JPS6319331B2

JPS6319331B2 -

Info

Publication number: JPS6319331B2
Application number: JP16664182A
Authority: JP
Inventors: Kyoshi Kawaguchi; Muneki Yamada
Original assignee: Toyo Seikan Kaisha Ltd
Current assignee: Toyo Seikan Group Holdings Ltd
Priority date: 1982-09-27
Filing date: 1982-09-27
Publication date: 1988-04-22
Also published as: JPS5955713A

Description

【発明の詳細な説明】本発明はプラスチツク容器の製造方法に関し、
さらに詳しくは胴壁部が分子配向しており、かつ
胴壁部に軸線方向に延びる比較的厚肉で曲率の大
きい厚肉部と、比較的薄肉で曲率の小さい薄肉部
が円周方向に交互に形成されたカツプ状プラスチ
ツク容器の製造方法に関する。

胴壁部が比較的薄肉で（例えば0.2〜0.3mm）分
子配向され、透明性、強度、耐衝撃性、ガスバリ
ヤー性等の容器特性が改善されたカツプ状のプラ
スチツク容器として従来知られている主なもの
は、胴壁部が円筒形であり、かつ円周方向に沿い
実質的に均一な厚さを有するものであつた。この
種のプラスチツク容器は、高温例えば80〜90℃の
ジユース類等を充填（所謂熱間充填もしくはホツ
トパツク）した後、蓋部材により密封し、その後
室温まで冷却される場合が多い。そして高温充填
のさい加熱された胴壁部は熱収縮し（分子配向し
ているため）、これに冷却のさいの内部減圧が伴
なうため、胴壁部は不均一に変形し、開封後も回
復しない局部的な永久凹みが生じ、この永久凹み
の発生箇所や程度が容器毎に異なるため商品価値
を著るしく低下するという問題があつた。

胴壁部が隅丸四角筒状のものもあるが、従来の
この種の容器はコーナ部の肉厚が極端に薄くなり
（例えば約0.1mm）、従つてコーナ部に大きな永久
凹みが生じて商品価値が低下するという問題があ
つた。

このような問題を解消して、しかも胴壁部が分
子配向したプラスチツク容器として、本発明者等
は、胴壁部に軸線方向に延びる比較的厚肉で曲率
の大きい厚肉部と、比較的薄肉で曲率の小さい薄
肉部が円周方向に交互に形成されたカツプ状プラ
スチツク容器を提案するものであるが、本発明は
このようなカツプ状プラスチツク容器の製造方法
を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明はフランジ
部、胴壁部および底壁部を有し、該胴壁部が分子
配向しており、かつ該胴壁部に軸線方向に延びる
比較的厚肉で曲率の大きい厚肉部と、比較的薄肉
で曲率の小さい薄肉部が円周方向に交互に形成さ
れたカツプ状プラスチツク容器の製造方法であつ
て、実質的に均一な厚さの平坦な、分子配向可能
温度上限以下の温度の分子配向性のプラスチツク
素材片の該フランジ部に対応する周縁部をダイス
の肩部に係合させ、該底壁部にほぼ対応する中央
部を第１のプランジヤと、第１のプランジヤと対
向する面に該厚肉部に対応する周縁部が開いた凹
部が形成された第２のプランジヤにより圧縮しな
がら、該ダイスのキヤビテイ内に導入して、第１
のプランジヤと第２のプランジヤの間から延出す
る該プラスチツク素材片の材料により、胴壁部を
ほぼ分子配向可能温度に保持された第１のプラン
ジヤの側面と接触するようにして形成することに
より中空成形体を形成し、その後第１のプランジ
ヤを復帰させながら、該中空成形体の内部に加圧
流体を送出して該胴壁部を脹ませ、該分子配向可
能温度の下限より低い温度に保持された該キヤビ
テイの内面に接触せしめて冷却硬化することを特
徴とするカツプ状プラスチツク容器の製造方法を
提供するものである。

以下図面を参照しながら本発明について説明す
る。

第１図、第２図、第３図、第４図において、１
はカツプ状のプラスチツク容器（以下容器とよ
ぶ）であり、ほぼ円筒状の胴壁部２、および底壁
部３を有し、胴壁部２の上端部にはフランジ部４
が形成されている。胴壁部２の上方部２ａは円筒
形となつているが、上方部２ａより下方の部分２
ｂには、軸線方向に延びる比較的厚肉（例えば約
0.35mm）で曲率の大きい厚肉部２ｍと、比較的薄
肉（例えば約0.25mm）で曲率の小さい薄肉部２ｎ
が円周方向にほぼ等間隔に、かつ交互に（図の場
合は４箇づつ）形成されている。

これに伴ない、底壁部３にも、厚肉部分２ｍに
連接し、周縁側が一辺となるほぼ３角形状の厚肉
突出部３ｍが形成されている。厚肉突出部３ｍの
間の部分３ｎおよび中心近傍部３ｐは比較的薄肉
となつている。

容器１は分子配向可能な熱可塑性プラスチツク
より形成され、胴壁部２は透明性、強度、ガスバ
リヤー性等の容器特性を向上させるため分子配向
している。通常厚肉部２ｍと薄肉部２ｎの分子配
向度に大きな差がなく、両者はほぼ等しい。

第５図は第１図の容器１に90℃のオレンジジユ
ースを充填（ヘツドスペース高さ10mm）後、蓋部
材（図示されない）をフランジ部４にヒートシー
ルして密封し、室温に冷却した後、開封した状態
を示したものである。この場合の容器１は、両外
層がポリプロピレン(A)、内層が厚さ17μｍのエチ
レン−ビニールアルコール共重合体(B)、および外
層と内層を接着する無水マレイン酸変性ポリプロ
ピレン(C)よりなる接着層によつて構成されたＡ／
Ｃ／Ｂ／Ｃ／Ａなる構造の対称５層よりなる積層
体より形成され、胴壁部の上方部２ａの外径54
mm、全高95mm、厚肉部２ｍの平均厚さ0.35mm、曲
率半径24mm、平均分子配向度6.5倍、薄肉部２ｎ
の平均厚さ0.25mm、曲率半径40mm、平均分子配向
度7.0倍、底壁部の厚肉突出部３ｍの平均厚さ1.5
mm、部分３ｎ，３ｐの平均厚さ1.0mmであつた。

第５図において、厚肉部２ｍは熱収縮により若
干（約２mm）高さが低くなつているが、曲率が大
きくかつ厚肉のため一種の支柱となつて熱収縮お
よび減圧に伴なう凹み等の変形は殆んどみられな
い。そして薄肉部２ｎの特に下方部に若干の凹み
変形部７が生じているが、この凹み変形部７は発
生する場所および程度が定まつており、容器ごと
の差は僅かである。従つてこの凹み変形部７が生
じた容器が、本来の充填密封容器の形状であると
いうイメージを消費者に与えるので、商品価値の
低下は殆んどない。

第６図の１１は、胴壁部１２が隅丸四角筒状で
あり、かつ分子配向している容器を示したもので
あり、容器１１は底壁部１３、フランジ部１４を
備えており、胴壁部１２の曲率のある角隅部は比
較的厚肉の厚肉部１２ｍとなつており、曲率が殆
んどないほぼ平坦な面部が比較的薄肉の薄肉部１
２ｎとなつている。なお底壁部１３の厚肉部１２
ｍに連接する部分は比較的厚肉となつている。

この場合も熱間充填、密封、冷却後、胴壁部１
２の厚肉部１２ｍは殆んど変形せず、薄肉部１２
ｎが均一に凹み変形するので、商品価値の低下は
殆んどない。

次に容器１の製造方法について述べる。

第７図〜１２図において、２１は上部プランジ
ヤ、２２は下部プランジヤ、２３はダイス、２４
は押えパツドである。ダイス２３は、図示されな
い保持部材に固設されており、上部キヤビテイ２
３ａおよび下部キヤビテイ２３ｂが形成されてい
る。上部キヤビテイ２３ａは短円筒状であつて、
その内径は形成されるべき容器１（第１２図）の
フランジ部４の外径にほぼ等しく定められてお
り、一方下部キヤビテイ２３ｂは円筒状であつ
て、その内径は容器１の胴壁部２の外径に実質的
に等しく定められる。上部キヤビテイ２３ａの内
面２３a₁は、水平な段差部２３ｃを介して、下部
キヤビテイ２３ｂの内面２３b₁に接続する。

上部プランジヤ２１の外径は、下部キヤビテイ
の内面２３b₁とのクリアランスｘ（第１０図参照）
が、圧縮延伸成形によつて形成される中空成形体
５の胴壁部５ａの最大肉厚ｙよりも大きく定めら
れており、例えばｘ−ｙ＝0.2〜0.8mm程度に定め
られている。

第１０図に示すように、上部プランジヤ２１に
は導孔２７が軸線方向に形成されており、導孔２
７の下端開口部は、スプリング２９によつて上方
に牽引される截頭円錐形状のプラグ２８によつて
常時は閉じられている。導孔２７は図示されない
導管、電磁バルブを介して、図示されない加圧エ
ア源に連通しており、図示されないリミツトスイ
ツチによつて、上部プランジヤ２１の底面２１ａ
がほぼ段差部２３ｃのレベルより下方に位置する
とき、上記電磁バルブが開いて、導孔２７に加圧
エアが供給されるように構成されている。そして
図示されないヒータが内蔵されていて、底面２１
ａおよび側面２１ｂは、容器１を形成するプラス
チツクの分子配向可能温度附近に保持される。

下部プランジヤ２２は、下部キヤビテイ２３ｂ
内を摺動可動に構成されており、その上面２２ａ
には、第８図に示すように、円周方向に等間隔に
複数の（図では４個）、上面２２ａの周縁部部分
が１辺をなし、すなわち該部分が開いた、底面が
平坦な、３角形状の凹部２２a₁が形成されてい
る。そして上面２２ａの中央部近傍２２a′₂およ
び各凹部２２a₁の間の部分２２a″₂は平坦な凸部
２２a₂となつている。凹部２２a₁の深さは通常
0.5〜2.0mmである。

押えパツド２４は、中空部２４ａ（第１２図）
を有していて、中空部２４ａの内面に沿つて上部
プランジヤ２１が摺動可能に構成されている。押
えパツド２４の底面２４ｂは平坦であつて、段差
部２３ｃに対向するように配設されており、かつ
その下部２４ｃは、上部キヤビテイ２３ａ内を上
下動可能に、その外径が上部キヤビテイ２３ａの
内径とほぼ等しいか、それより僅かに小さく定め
られている。押えパツド２４の上下動はロツド２
５を介して図示されない駆動機構によつて行なわ
れる。

上部プランジヤ２１および下部プランジヤ２２
も、図示されない駆動機構によつて上下動され、
かつ上部プランジヤ２１の底面２１ａと下部プラ
ンジヤ２２の上面２２ａの間に、プラスチツク素
材片１０（以下素材片とよぶ）の中央部１０を圧
持して、下部キヤビテイ２３ｂ内に導入するさ
い、中央部１０ａに制御された圧縮力を加えるこ
とができるようにするため、図示されない制御機
構により、上部プランジヤ２１と下部プランジヤ
２２の下降速度差が制御されるようになつてい
る。

素材片１０は分子配向性を有する熱可塑性プラ
スチツクより主としてなる。この種のプラスチツ
クとしては、例えばアイソタクチツクポリプロピ
レン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレ
ン、低密度ポリエチレン等の結晶性ポリオレフイ
ン樹脂、線状ポリエステル樹脂例えばポリエチレ
ンテレフタレート、ポリカーボネート樹脂、ポリ
塩化ビニル樹脂、ポリスチレン、ニトリル樹脂、
あるいはこれらの共重体もしくはブレンド等が挙
げられる。製品であるプラスチツク容器に特に透
明性が要求されない場合には、これらにタルク、
炭酸カルシウムや雲母フレーク等の充填剤を混入
したものであつてもよい。

素材片１０は、これらの分子配向性熱可塑性プ
ラスチツク単体よりなるシート、もしくはこれら
の分子配向性熱可塑性プラスチツクを主体とし
て、これに酸素ガスバリヤー性樹脂、例えばエチ
レン−ビニルアルコール共重合体、ポリアミド、
セルロース系樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリ
塩化ビニリデン、もしくはポリビニルアルコール
等を積層又はブレンドしてなる積層体又はブレン
ドのシートを所定サイズに切断することによつて
形成される。素材片１０の厚さは実質的に均一で
あつて、約１〜６mmであることが好ましく、より
好ましくは約２〜４mmである。約１mmよりより薄
いと、容器を成形のさい特に底部において破断を
起し易く、一方約６mmより厚いとフランジ部近傍
において破断を生じ易いからである。

素材片１０の直径は、素材片１０を段差部３ｃ
上に載置して、押えパツド２４によつて挾持でき
るように、かつ所定のフランジ部４の幅が得られ
るように定められる。すなわち上記直径は、上部
キヤビテイ２３ａ内面２３a₁の内径とほぼ等しい
か、もしくは上記内径と下部キヤビテイ２３ｂの
内面２３b₁の内径の中間の寸法に定められる。

プラスチツク素材片１０は、室温（通常約10〜
40℃）のまま、すなわち予加熱することなしに、
もしくは分子配向可能温度上限（Tu）より低い
所定温度に均一に予加熱を行つた後、上部キヤビ
テイ２３ａに装入される。

ここに分子配向可能温度上限（Tu）とは、ア
イソタクチツクポリプロピレン、高、中、低密度
ポリエチレン等の結晶性熱可塑性プラスチツクの
場合は融点（本明細書においては、大気圧下で、
示差熱分析法で測定された融解吸熱曲線の頂点温
度で定義される）を、結晶性熱可塑性プラスチツ
クであつてもポリエチレンテレフタレート等の冷
結晶化温度の存在する樹脂の場合は、当該冷結晶
化温度を、そしてポリ塩化ビニル、ニトリル樹
脂、ポリカーボネート樹脂等の無定形プラスチツ
クの場合は、液状流動開始温度（本明細書におい
てはJISK 6719に記される高化式フローテスター
を使用してプランジヤー圧力160Kg／cm²のもとで
等速度で加熱した時に樹脂が直径１mm、長さ10mm
のノズルから液状流動吐出を開始する温度で定義
される）を意味する。

室温のまま予加熱することなしに成形を行なつ
ても、素材片１０の中央部１０ａが上部プランジ
ヤ２１および下部プランジヤ２２の間で圧縮され
るさい発生する加工熱による温度上昇、および成
形中に胴壁部および底壁部が、ほぼ分子配向可能
温度（T₁）、すなわち分子配向可能温度下限より
約20℃低い温度以上、分子配向可能温度上限より
約60℃高い温度以下、より好ましくは分子配向可
能温度下限より約20℃高い温度以上、分子配向可
能温度上限より約20℃高い温度以下に保持され
た、夫々上部プランジヤ２１の側面２１ｂおよび
底面２１ａと接触することによる熱伝達によるも
のと推測されるが、成形中の中空成形体５は、第
７〜１０図の例の場合、フランジ部を除いて分子
配向可能温度に保たれる。

本明細書において、分子配向可能温度とは、本
発明によつて形成が行われる容器の少なくとも胴
壁部２を形成する分子配向性プラスチツクの高分
子鎖が、通常の溶融成形に比較して配向され、そ
の結果力学的強度、ガスバリヤー性、透明性等の
向上が認められるような温度を意味する。例えば
アイソタクチツクポリプロピレンの場合は融点よ
り低く、約120℃より高い温度を、ポリエチレン
テレフタレート等の線状ポリエステル樹脂の場合
は、ガラス転移温度以上でかつ冷結晶化温度より
低い温度を、ポリ塩化ビニル、ニトリル樹脂、ポ
リカーボネート等の無定形プラスチツクの場合
は、ガラス転位温度以上でかつ液状流動開始温度
より低い温度を、またポリオレフイン樹脂とエチ
レン−ビニルアルコール共重合体を主とする積層
体もしくは前記重ね合せ体の場合は、後者のビニ
ルアルコール含有モル％をＭとすると、当該ポリ
オレフイン樹脂の融点より低い温度で、かつ
（1.64M＋20）℃以上の温度を意味する。

以上の装置において容器１の製造は次のように
して行なわれる。

第７図に示すように、素材片１０を段差部２３
ｃ上に載置した後、直ちに押えパツド２４によつ
て周縁部１０ｂを所定の押圧力でクランプする。
次いで素材片１０の中央部１０ａに、上部プラン
ジヤ２１と下部プランジヤ２２を当接させ、中央
部１０ａを圧縮しながら、第９図に示すように、
上部プランジヤ２１および下部プランジヤ２２を
同時に下部キヤビテイ２３ｂ内を降下させる。

そして降下の前期段階（通常は全工程の約20〜
40％に達するまでの段階）における圧縮力を比較
的高くして、中央部１０ａの圧縮量を大きく、す
なわち両プランジヤの間から延出する材料の量を
多くして、延出する材料によつて形成される胴壁
部５′ａが、第９図に示すように、下部キヤビテ
イの内面２３b₁と上部プランジヤの側面２１ｂ間
の空隙をほぼ充満するようにする。すなわち降下
の前期段階において、前記空隙に材料を蓄積す
る。

前記段階を経過後圧縮力を低下して下降を続け
ると、両プランジヤの間から延出する材料の量が
少なくなるため、胴壁部５′ａの前記蓄積された
材料にテンシヨンが加わつて胴壁部５′ａは延伸
する。このさい分子配向が行なわれる。従つて前
記段階後の降下の後期段階においては、胴壁部５
ａ（第１０図）は、形成中の胴壁部５′ａの延伸に
よつて供給された材料と、両プランジヤの間から
延出する材料によつて形成される。そのため降下
が終了、すなわち中空成形体５が形成された時点
では、第１０図に示すように、胴壁部５ａと下部
キヤビテイの内面２３b₁の間に空隙３２が形成さ
れる。

なお上記降下中、底壁部５ｂおよび胴壁部５ａ
となるべき材料は、表面がほぼ分子配向可能温度
（T₁）に保持された上部プランジヤ２１と接触し
ており、かつ加工熱による温度上昇も起るので、
前記のように素材片１０が予熱されない室温のも
のであつても、成形中の上記材料は分子配向可能
温度に保たれる。ここにほぼ分子配向可能温度
（T₁）とは、前述のように、分子配向可能温度下
限（T_L）より約20℃低い温度以上、分子配向可
能温度上限（Tu）より約60℃高い温度以下、よ
り好ましくは分子配向可能温度下限（T_L）より
約20℃高い温度以上、分子配向可能温度上限
（Tu）より約20℃高い温度以下の温度を意味す
る。T₁がT_Lより約20℃よりも低い場合は、素材
片１０が予熱されないとき、成形中の材料が分子
配向可能温度まで昇温することが困難である。一
方T₁がTuより約60℃よりも高い場合は、素材片
１０を予熱した場合は勿論、予熱しない場合で
も、成形中の材料の温度が分子配向可能温度を越
えるので好ましくない。なおTu＜T₁Tu＋約60
℃の場合でも、成形速度が大きいときは、材料と
上部プランジヤ２１との接触時間が短いため、成
形中の材料を分子配向可能温度に保つことが可能
である。なお成形中、下部キヤビテイ内面２３b₁
および下部プランジヤ２２の上面２２ａは、図示
されない内蔵ヒータによつて当該プラスチツクの
分子配向可能温度下限より若干低い（通常約20〜
50℃低い）温度、例えばポリプロピレンの場合は
約70〜100℃に保持される。

中空成形体５が形成された後、上部プランジヤ
２１を上昇させると、第１１図に示すように、エ
ア圧力によつてプラグ２８が下つて、プラグ２８
と導孔２７の開口部間の隙間３０より加圧エアが
吹出されて、中空成形体５は吹込成形され（この
さい若干の分子配向が行なわれる）、底壁部５ｂ
は下部プランジヤの上面２２ａに、胴壁部５ａは
下部キヤビテイの内面２３b₁に密接して、分子配
向可能温度より低い温度まで冷却し、硬化する。
そして第１２図に示すように、フランジ部４、胴
壁部２および底壁部３を有する容器１が形成され
る。上部プランジヤ２１が容器１より出た後、押
えパツド２４および下部プランジヤ２２を上昇さ
せて、ダイス２３より容器１を抜出す。

以上の工程において、成形の後期段階における
延伸のさい、上部プランジヤ２１と下部プランジ
ヤ２２の間から延出する材料の量が、上部プラン
ジヤ上面の凹部２２a₁と、各凹部２２a₁の間の凸
部２２a″₂の間で異なり、前者からの延出量の方
が多いので、中空成形体５（第１０図）の胴壁部
５ａの凹部２２a₁に対応する部分の肉厚は、凸部
２２a″₂に対応する部分の夫よりも厚くなる。そ
して中空成形体５に加圧エアを吹込んで胴壁部５
ａが下部キヤビテイの内面２３b₁に接触すると、
凸部２２a″₂に対応する胴壁部５ａの薄肉部分は、
凹部２２a₁に対応する胴壁部５ａの厚肉部分より
も先に冷却硬化し円周方向に収縮して、冷却の遅
いまだ未硬化の状態にある（すなわち分子配向可
能温度にある）厚肉部分を円周方向両側より引張
るため、厚肉部分は円周方向に曲げられてその曲
率が薄肉部分よりも大きくなつて曲率の大きい厚
肉部２ｍと、曲率の小さい薄肉部２ｎが形成され
るものと推測される。

第６図に示される隅丸角筒状の胴壁部１２を有
する容器１１は、胴壁部１２に対応する形状の上
部プランジヤ、下部プランジヤおよびダイスキヤ
ビテイと、第１３図、第１４図に示すような、上
面４２ａに各角隅部から中央方向に延び凹部４２
a₁を形成された下部プランジヤ４２を用いること
によつて、容器１と同様の方法によつて製造する
ことができる。

容器１の底壁部は平坦であつてもよい。このよ
うな底壁部は次のようにして形成される。第１５
図に示すような、凸部２２′a₂に対応して軸線方
向に延びる本体２２′ｍと、各凹部２２a₁に対応
して軸線方向に延び、本体２２′ｍに沿い摺動可
能の複数（この場合は４個）の摺動部材２２′ｎ
よりなる下部プランジヤ２２′を用いて、前述の
中空成形体５の形成の後期段階の終期直前まで
は、前述と同様にして、凹部２２a₁が設けられて
いる状態で成形を行ない、終期において摺動部材
２２′ｎを本体２２′ｍに沿つて上昇せしめて、摺
動部材２２′ｎと本体２２′ｍの上面を同一レベル
に揃えるようにして、凹部２２a₁内の材料を延出
せしめることによつて平坦な底壁部を形成するこ
とができる。容器１１に対しても、同様な方法に
よつて平坦な底壁部を形成することができる。

以上の例では、フランジ部４の厚さは素材片１
０の厚さにほぼ等しいが、より薄くしたい場合
は、例えば、図示されないが、上部プランジヤ２
１が下部キヤビテイ２３ｂを降下中、より好まし
くは、降下の前記後期段階に、押えパツド２４の
押圧力を高めて、周縁部１０ｂを圧縮して、フラ
ンジ部を薄肉化することができる。また段差部２
３ｃに適当な凹部を設けることによつて、フラン
ジ部を所望の形状に整形することもできる。

また、第１６図、第１７図、第１８図に示すよ
うに、押えパツドを用いることなく、上部キヤビ
テイ２３′ａが短円筒状部２３′a₁とその上端に連
接する上拡りのテーパ部２３′a₂よりなり、段差
部２３′ｃが短円筒状部２３′a₁の下端に連接する
環状凹部２３′c₁とその内側の環状凸部２３′c₂よ
りなるダイス２３′を用いてもよい。

この場合素材片１０の直径を短円筒状部２３′
a₁の内径より僅かに大きく、かつその厚さは短円
筒状部２３′a₁の高さよりも小さくする必要があ
る。

第１６図は素材片１０を、上部プランジヤ２１
により短円筒状部２３′a₁に圧入（すなわち緊挿）
した状態を示したものである。以後第７〜１２図
の場合とほぼ同様にして成形が行なわれるのであ
るが、上部プランジヤ２１と下部プランジヤ２２
を下部キヤビテイ２３′ｂ内に導入の初期に、圧
縮された素材片１０の中央部１０ａの材料が周縁
部１０ｂの方向に流れるため、周縁部１０ｂの下
面が環状凹部２３′c₁に喰入り、また素材片１０
の端面１０ｃと短円筒状部２３′a₁の内面２３′
a′₁の間には強い摩擦力が作用する。そのためさ
らに導入が進行しても、第１７図に示すように、
周縁部１０ｂは斜外下方に延びる上面４′ａを有
するフランジ部４′に変形するが、フランジ部
４′は段差部２３′ｃと短円筒状部の内面２３′a′₁
に係合するので、フランジ部４′が下部キヤビテ
イ３ｂ内に落ち込んで成形不能になることはな
い。第１８図は成形終了後の状態を示したもので
あつて、容器１′のフランジ部４′の内側に隆起部
４′ａが生じているが、この隆起部４′ａは説明用
図面のため大きく見えるのであつて、実際は殆ん
ど目立たない。これは第１２図の場合も同様であ
る。

胴壁部の形状は、キヤビテイ等の形状を変える
ことによつて所望のものが得られることはいうま
でもない。

さらに、素材片１０の中央部１０ａのダイスキ
ヤビテイ内への導入は、上部プランジヤ２１と下
部プランジヤ２２を実質的に移動させることなく
（ただし押圧に伴う若干の移動はある）、ダイス２
３と押えパツド２４を同時に上昇せしめることに
よつて行なつてもよい。また図示されないが、中
空成形体５内への加圧エア（加圧流体）の吹込
は、プランジヤ２１の側面２１ｂから行なつても
よい。

本発明の方法によれば、胴壁部が分子配向して
おり、かつ胴壁部に軸線方向に延びる比較的厚肉
で曲率の大きい厚肉部と、比較的薄肉で曲率の小
さい薄肉部が円周方向に交互に形成された、熱間
充填、密封、冷却後も商品価値を損ずる程度の凹
み変形を生ずることのないカツプ状プラスチツク
容器を製造することができるという効果を奏する
ことができる。

以下実施例について説明する。

実施例メルトフローインデツクスが６ｇ／10分、融点
が165℃のポリプロピレン(A)を両外層、ビニルア
ルコール含有量が70モル％、融点が182℃、厚さ
約85μｍのエチレン−ビニルアルコール共重合体
(B)を内層、融点が162℃の無水マレイン酸変性ポ
リプロピレン(C)を接着層として有するＡ／Ｃ／
Ｂ／Ｃ／Ａなる構成の厚さ３mmの積層体から、直
径60mmのブランクを打抜き、オーブンで均一に
145℃に加熱した。

下部プランジヤの上面に第８図に示す形状（Ｐ
＝19mm、中心角θ＝45度、深さ1.2mm）の凹部２
２a₁が４個形成された、第７図に示すタイプの成
形装置の、上部プランジヤ（直径53.3mm）、下部
プランジヤ（直径54.2mm）、および下部キヤビテ
イ（内径55mm）の表面温度が夫々140℃、95℃、
および80℃になるように内蔵ヒータにより加熱し
た。

上記ブランクを上部キヤビテイ内に置き、押え
パツドによつて125Kg／cm²の圧力でブランク周縁
部をクランプした。その後上部プランジヤと下部
プランジヤによりブランク中央部に180Kg／cm²の
圧力を加えながら、ブランク中央部を下部キヤビ
テイ内に100mm／秒の速度で導入し、下部プラン
ジヤの上面が下部キヤビテイ上端から20mmの位置
で、ブランク中央部の圧力を100Kg／cm²に低下さ
せて、下部プランジヤ上面が下部キヤビテイ上端
から100mmとなるまで成形を行ない中空成形体を
形成した。

その後上部プランジヤを上昇させながら、６
Kg／cm²の圧力のエアを中空成形体内に送入し、中
空成形体の胴壁部を下部キヤビテイ内面に密接せ
しめて、胴壁部および底壁部を冷却硬化させた。
その後押えパツドと下部プランジヤを上昇せしめ
て、第１図に示す形状の容器１を得た。その胴壁
部の透明性は優れ、かつその上方部２ａの外径54
mm、全高95mm、厚肉部２ｍの平均高さ0.35mm、曲
率半径24mm、平均分子配向度6.5倍、薄肉部２ｎ
の平均厚さ0.25mm、曲率半径40mm、平均分子配向
度7.0倍であつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法で製造された容器の例の
正面図、第２図は第１図の容器の底面図、第３図
は第１図の−線に沿う横断面図、第４図は第
２図の−線に沿う縦断面図、第５図は第１図
の容器の熱間充填、密封、冷却、開封後の正面
図、第６図は本発明の方法で製造された容器の他
の例の斜視図、第７図、第９図、第１０図、第１
１図、第１２図は本発明の製造方法により第１図
の容器を製造する工程の例を示すための説明用縦
断面図、第８図は第７図の−線に沿う横断面
図、第１３図は第６図の容器を製造するために用
いられる下部プランジヤの平面図、第１４図は第
１３図の−線に沿う縦断面図、第１５図
は平坦な底壁部を有する第１図に示すタイプの容
器を製造するために用いられる下部プランジヤの
正面図、第１６図、第１７図、第１８図は本発明
の製造方法により第１図に示すタイプの容器を製
造する工程の例を示すための説明用縦断面図であ
る。１，１′，１１……プラスチツク容器、２，１
２……胴壁部、２ｍ，１２ｍ……厚肉部、２ｎ，
１２ｎ……薄肉部、３……底壁部、４，４′……
フランジ部、５……中空成形体、１０……プラス
チツク素材片、１０ａ……中央部、１０ｂ……周
縁部、２１……上部（第１の）プランジヤ、２
２，２２′，４２……下部（第２の）プランジヤ、
２２a₁，４２a₁……凹部、２３，２３′……ダイ
ス、２３ｃ，２３′ｃ……段差部（肩部）。

Claims

【特許請求の範囲】１フランジ部、胴壁部および底壁部を有し、該
胴壁部が分子配向しており、かつ該胴壁部に軸線
方向に延びる比較的厚肉で曲率の大きい厚肉部
と、比較的薄肉で曲率の小さい薄肉部が円周方向
に交互に形成されたカツプ状プラスチツク容器の
製造方法であつて、実質的に均一な厚さの平坦
な、分子配向可能温度上限以下の温度の分子配向
性のプラスチツク素材片の該フランジ部に対応す
る周縁部をダイスの肩部に係合させ、該底壁部に
ほぼ対応する中央部を第１のプランジヤと、第１
のプランジヤと対向する面に該厚肉部に対応する
周縁部が開いた凹部が形成された第２のプランジ
ヤにより圧縮しながら、該ダイスのキヤビテイ内
に導入して、第１のプランジヤと第２のプランジ
ヤの間から延出する該プラスチツク素材片の材料
により、胴壁部をほぼ分子配向可能温度に保持さ
れた第１のプランジヤの側面と接触するようにし
て形成することにより中空成形体を形成し、その
後第１のプランジヤを復帰させながら、該中空成
形体の内部に加圧流体を送出して該胴壁部を脹ま
せ、該分子配向可能温度の下限より低い温度に保
持された該キヤビテイの内面に接触せしめて冷却
硬化することを特徴とするカツプ状プラスチツク
容器の製造方法。２プラスチツク素材片のキヤビテイ内に導入の
前期段階において、第１のプランジヤと第２のプ
ランジヤによる圧縮力を比較的高めて、延出する
材料を第１のプランジヤと該キヤビテイ内面間の
空隙にほぼ充満するよう蓄積し、その後該圧縮力
を低下させて、該蓄積した材料を延伸する特許請
求の範囲第１項記載のカツプ状プラスチツク容器
の製造方法。