JPS631512A - 発泡成形体の製造方法 - Google Patents
発泡成形体の製造方法Info
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- JPS631512A JPS631512A JP61145949A JP14594986A JPS631512A JP S631512 A JPS631512 A JP S631512A JP 61145949 A JP61145949 A JP 61145949A JP 14594986 A JP14594986 A JP 14594986A JP S631512 A JPS631512 A JP S631512A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、几Ｉ Ｍ成形による発泡成形体の製造方法に
関し、より具体的に、その一例を示すと、インストルメ
ントパネルパッド、メーターフードパッド、グラブボッ
クスパッド、ドアトリム、コンソールリッド、バンパー
、エアスポイラーなど自動車用内、外装品などの発泡成
形品の製造方法に関する。
関し、より具体的に、その一例を示すと、インストルメ
ントパネルパッド、メーターフードパッド、グラブボッ
クスパッド、ドアトリム、コンソールリッド、バンパー
、エアスポイラーなど自動車用内、外装品などの発泡成
形品の製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、自動車用バンパー、エアスポイラーなどの自動車
用外装品の成形は主としてＲ Ｉ Ｍ成形法が、又イン
ストルメントパネルパッド、メーターフードパッドなど
の自動車用内装品の成形は、低圧注型機を用いたオープ
ン成形法が、その発泡成形に広く採用されている。
用外装品の成形は主としてＲ Ｉ Ｍ成形法が、又イン
ストルメントパネルパッド、メーターフードパッドなど
の自動車用内装品の成形は、低圧注型機を用いたオープ
ン成形法が、その発泡成形に広く採用されている。
発泡成形体のＩＬＩＭ成形法は、分割金型の組合せによ
って形成された密閉状の金型キャビティ内に、予備成形
した表皮およびインサート（補強芯材）を所定の位資に
セットした後、高圧注型ヘッドを用いて、撹拌された発
泡原料を表皮とインサート間に高圧力、高速にて注入、
発泡成形せしめるものである。
って形成された密閉状の金型キャビティ内に、予備成形
した表皮およびインサート（補強芯材）を所定の位資に
セットした後、高圧注型ヘッドを用いて、撹拌された発
泡原料を表皮とインサート間に高圧力、高速にて注入、
発泡成形せしめるものである。
ところでＲＩＭ成形法の、密閉金型内への高圧注型ヘッ
ドによる発泡原料の注入時の撹拌能力は、一般に従来の
ミキシングチャンバーおよびローターを有する低圧注型
ヘッドに比べて劣り、高圧注型ヘッドのみによる発泡原
料の撹拌作業能力は、不十分である場合が多い。そこで
、この撹拌不足を補う手段として、第６図に示すように
、下型（イ）と上型Ｑυとの組合せによって、形成され
た密閉状のキャビティ（財）内に発泡原料を圧注入する
折、高圧注型ヘッド（イ）とこのキャビティ（至）間の
発泡原料導入部に、アフターミキサー部翰を設けること
により、高圧注型ヘッドの撹拌能力の不足を補う手段が
採用されている。
ドによる発泡原料の注入時の撹拌能力は、一般に従来の
ミキシングチャンバーおよびローターを有する低圧注型
ヘッドに比べて劣り、高圧注型ヘッドのみによる発泡原
料の撹拌作業能力は、不十分である場合が多い。そこで
、この撹拌不足を補う手段として、第６図に示すように
、下型（イ）と上型Ｑυとの組合せによって、形成され
た密閉状のキャビティ（財）内に発泡原料を圧注入する
折、高圧注型ヘッド（イ）とこのキャビティ（至）間の
発泡原料導入部に、アフターミキサー部翰を設けること
により、高圧注型ヘッドの撹拌能力の不足を補う手段が
採用されている。
（発明が解決しようとする問題点）
低圧注型（コによるオープン成形は、注型作業が１サイ
クル終了する毎に、ミキシングチェンパー内を溶剤を用
いて洗浄しなければならないため、 ゛手数がか５り、
その低圧による作業とも関連して作東能率が劣り、また
時折、発泡成形体の表面に発泡材の一部の晶出があり、
これらの欠点のため、近時自動車内装品についてもＲＩ
Ｍ成形による発泡成形体の製造方法が採用される趨勢に
ある。
クル終了する毎に、ミキシングチェンパー内を溶剤を用
いて洗浄しなければならないため、 ゛手数がか５り、
その低圧による作業とも関連して作東能率が劣り、また
時折、発泡成形体の表面に発泡材の一部の晶出があり、
これらの欠点のため、近時自動車内装品についてもＲＩ
Ｍ成形による発泡成形体の製造方法が採用される趨勢に
ある。
しかし、このＲ Ｉ Ｍ成形においても前述のとおり、
高圧注型ヘッド部における、発泡原料の撹拌不足を補う
手段が必要であり、このため高圧注型Φ ヘッドと金型のキャヒイ間の発泡原料導入部にアフター
ミキサー部を介在せしめて、この問題点を解決せしめて
いるも、このアフターミキサー部には発泡原料の一部が
残留し、原料の無駄があり、又アフターミキサー部分に
あっては、原料の離型性が悪く、作業能率の面からは、
このアフターミキサー部の存在は大きな問題点を残して
いる。
高圧注型ヘッド部における、発泡原料の撹拌不足を補う
手段が必要であり、このため高圧注型Φ ヘッドと金型のキャヒイ間の発泡原料導入部にアフター
ミキサー部を介在せしめて、この問題点を解決せしめて
いるも、このアフターミキサー部には発泡原料の一部が
残留し、原料の無駄があり、又アフターミキサー部分に
あっては、原料の離型性が悪く、作業能率の面からは、
このアフターミキサー部の存在は大きな問題点を残して
いる。
本発明は、従来のＲＩＭ成形法に存在する上記問題点を
解消させ、発泡原料の無駄をなくし、かつ作業能率の大
幅の向上を意図したＲ Ｉ Ｍ成形による発泡成形体の
製造方法を提供することを目的とする。
解消させ、発泡原料の無駄をなくし、かつ作業能率の大
幅の向上を意図したＲ Ｉ Ｍ成形による発泡成形体の
製造方法を提供することを目的とする。
（問題八を解決するための手段）
この目的を達成するために、本発明は、つぎのような構
成としている。即ち、本発明に係る発泡成形品の製造方
法は、割型の組合せによって形成される密閉形のキャビ
ティ内の、キャビティ壁面に接する所定位置には、補強
用板状インサート部材が配置され、そのキャビティ面側
に対面するインサート部材の内壁面側には、少なくとも
一端がキャビティ内に向け開口する管状部材が添着され
、該管状部材を介してキャビティ内に発泡原料を高圧注
入してなる構成からなる。
成としている。即ち、本発明に係る発泡成形品の製造方
法は、割型の組合せによって形成される密閉形のキャビ
ティ内の、キャビティ壁面に接する所定位置には、補強
用板状インサート部材が配置され、そのキャビティ面側
に対面するインサート部材の内壁面側には、少なくとも
一端がキャビティ内に向け開口する管状部材が添着され
、該管状部材を介してキャビティ内に発泡原料を高圧注
入してなる構成からなる。
（作用）
上型および下型の１対の割型の組合せにより形成された
目的とする発泡成形体の外形に一致する密閉状の中空形
状からなるキャビティ内に、発泡成形体の補強、保形を
目的とした板状のインサート部材が所定の位置に配設さ
れ、インサート部材の内壁面側に添着された管状部材に
はインサート部材にかけて、発泡原料注入口が穿設され
ており、この原料注入口と金型に予め穿設せしめた発泡
原料導入口を一致せしめ、金型の導入口部に高圧注型機
のヘッドの吐出口を嵌入せしめ、発泡原料のキャビティ
内への高圧注入に先立って、発泡原料は管状部材内に圧
入され、発泡原料は管状部材内にて加圧され、かつ撹拌
混練されながら、キャビティ内に流出する。このインサ
ート部材の内壁面に添着せしめた管状部材の存在は、従
来の几ＩＭ成形時に多用されているアフターミキサー部
ト略同様な作用を奏し、発泡原料はキャビティ内にて発
泡むらのない均質な発泡成形体の製造に大きく貢献する
。
目的とする発泡成形体の外形に一致する密閉状の中空形
状からなるキャビティ内に、発泡成形体の補強、保形を
目的とした板状のインサート部材が所定の位置に配設さ
れ、インサート部材の内壁面側に添着された管状部材に
はインサート部材にかけて、発泡原料注入口が穿設され
ており、この原料注入口と金型に予め穿設せしめた発泡
原料導入口を一致せしめ、金型の導入口部に高圧注型機
のヘッドの吐出口を嵌入せしめ、発泡原料のキャビティ
内への高圧注入に先立って、発泡原料は管状部材内に圧
入され、発泡原料は管状部材内にて加圧され、かつ撹拌
混練されながら、キャビティ内に流出する。このインサ
ート部材の内壁面に添着せしめた管状部材の存在は、従
来の几ＩＭ成形時に多用されているアフターミキサー部
ト略同様な作用を奏し、発泡原料はキャビティ内にて発
泡むらのない均質な発泡成形体の製造に大きく貢献する
。
（実施例）
つぎに本発明に係る発泡成形体の製造方法の具体的実施
例を自動車用内装品の一つたるインストルメントパネル
パッドの製造方法＋４その一例をとりながら、図面を用
いて説明する。
例を自動車用内装品の一つたるインストルメントパネル
パッドの製造方法＋４その一例をとりながら、図面を用
いて説明する。
第１図は、本発明により製造されたインストルメントパ
ネルパッ．ドの一部を階段状に切欠いて示した斜視図で
ある。
ネルパッ．ドの一部を階段状に切欠いて示した斜視図で
ある。
図中、（１）はインストルメントパネルパッドで、塩化
ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、その他の合成樹脂製の表皮（
２）の内側にはポリウレタンフォームなどの発泡層（３
）が、さらにその内側は、インストルメントパネルパッ
ドの保形と補強を兼ねて板状のインサート部材（４）を
もって裏打ちされている。
ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、その他の合成樹脂製の表皮（
２）の内側にはポリウレタンフォームなどの発泡層（３
）が、さらにその内側は、インストルメントパネルパッ
ドの保形と補強を兼ねて板状のインサート部材（４）を
もって裏打ちされている。
このインサート部材（４）の、発泡層（３）が存在する
内側面には、少なくとも１端部に流出口（６）を設けた
管状部材（７）がインサート部材（４）面に沿う形にて
添着されており、第２図にあっては、該管状部材（７）
の反開口部側端部は閉塞（８）されており、該閉塞部に
近接する位置にて、管状部材（７）よりインサート部材
（４）にかけて、発泡原料注入口（９）が開口している
。第３図は他の実施例を示す、第２図に相当する図で、
インサート部材（４）の内側面に沿って添着され１こ管
状部材（７）は、第２図に例示するものよりも長尺に形
成されており、この管状部材（７）の両端部にそれぞれ
開口部（６）（６）を開口せしめ、管状部材（７）より
インサート部材（４）にかけて設けられた発泡原料注入
口（９）は管状部材の略中央部分にて開口している。
内側面には、少なくとも１端部に流出口（６）を設けた
管状部材（７）がインサート部材（４）面に沿う形にて
添着されており、第２図にあっては、該管状部材（７）
の反開口部側端部は閉塞（８）されており、該閉塞部に
近接する位置にて、管状部材（７）よりインサート部材
（４）にかけて、発泡原料注入口（９）が開口している
。第３図は他の実施例を示す、第２図に相当する図で、
インサート部材（４）の内側面に沿って添着され１こ管
状部材（７）は、第２図に例示するものよりも長尺に形
成されており、この管状部材（７）の両端部にそれぞれ
開口部（６）（６）を開口せしめ、管状部材（７）より
インサート部材（４）にかけて設けられた発泡原料注入
口（９）は管状部材の略中央部分にて開口している。
つぎに以上の構成からなる発泡成形体の一つたるインス
トルメントパネルパッド（１）の製造方法を説明する。
トルメントパネルパッド（１）の製造方法を説明する。
第２図は、発泡成形体たるインストルメントパネルパッ
ド（１）の成形の一過程を示す管状部材を中心とする縦
断面図であるが、まず１対の割合、即ち上型０υと下型
＠は組合されて、目的とする発泡成形体の外形に一致す
る密閉中空形状のキャビティ０３が形成される。下型＠
の内壁面には予備成形された表皮（２）が敷設され、一
方、上型の内壁面には、発泡成形体（１）の補強と保形
を目的とする板状のインサート部材（４）が敷設されて
いる。そしてこのインサート部材（４）の金型のキャビ
ティα３側に面する内側面には、１端部に流出口（６）
を設け、他端部を閉塞（８）せしめた管状部材（７）が
添着されており、管状部材（７）の閉塞（８）部寄り位
置にて管状部材（７）からインサート部材（４）にかけ
て設けられた発泡原料注入口（９）は、上型０υへのイ
ンサート部材（４）の敷設作業の折、上型αリに設けた
発泡原料導入口０４）と連通一致せしめられ、上型αカ
の導入口αカには、高圧注型ヘッドαつの吐出口αＱが
嵌入し、ポリウレタンフォームなどの発泡原料（３）′
がキャビティ０３内に圧入される。発泡原料（３）′は
インサート部材（４）の原料注入口（９）より管状部材
（７）内に、その折管状部材（７）に対し直交する方向
より圧入され、発泡原料（３丁は強制的にその方向を転
換せしめて、管状部材（７）の全長を流下し、この流下
の過程にて、発泡原料は撹拌混練され、矢印をもって示
すように管状部材（７）の流出口（６）より、キャビテ
ィ内に、より正確に゛はインサート部材（４）と表皮（
２）との間に発泡充填される。
ド（１）の成形の一過程を示す管状部材を中心とする縦
断面図であるが、まず１対の割合、即ち上型０υと下型
＠は組合されて、目的とする発泡成形体の外形に一致す
る密閉中空形状のキャビティ０３が形成される。下型＠
の内壁面には予備成形された表皮（２）が敷設され、一
方、上型の内壁面には、発泡成形体（１）の補強と保形
を目的とする板状のインサート部材（４）が敷設されて
いる。そしてこのインサート部材（４）の金型のキャビ
ティα３側に面する内側面には、１端部に流出口（６）
を設け、他端部を閉塞（８）せしめた管状部材（７）が
添着されており、管状部材（７）の閉塞（８）部寄り位
置にて管状部材（７）からインサート部材（４）にかけ
て設けられた発泡原料注入口（９）は、上型０υへのイ
ンサート部材（４）の敷設作業の折、上型αリに設けた
発泡原料導入口０４）と連通一致せしめられ、上型αカ
の導入口αカには、高圧注型ヘッドαつの吐出口αＱが
嵌入し、ポリウレタンフォームなどの発泡原料（３）′
がキャビティ０３内に圧入される。発泡原料（３）′は
インサート部材（４）の原料注入口（９）より管状部材
（７）内に、その折管状部材（７）に対し直交する方向
より圧入され、発泡原料（３丁は強制的にその方向を転
換せしめて、管状部材（７）の全長を流下し、この流下
の過程にて、発泡原料は撹拌混練され、矢印をもって示
すように管状部材（７）の流出口（６）より、キャビテ
ィ内に、より正確に゛はインサート部材（４）と表皮（
２）との間に発泡充填される。
第３図は、他の実施例を示す第２図に相当する図である
が、板状のインサート部材（４）の内側面に添着された
管状部材（７）の中央部分に設けた原料注入口（９）よ
り管状部材（７）に対して直交する方向より圧入された
発泡原料（３）′は、管状部材（７）内にて撹拌混掠さ
れながら、管状部材（７）の両端に開口する流出口（６
）（６）よりキャビティ内に流出し、表皮（２）とイン
サート部材（４）間に発泡充填される。
が、板状のインサート部材（４）の内側面に添着された
管状部材（７）の中央部分に設けた原料注入口（９）よ
り管状部材（７）に対して直交する方向より圧入された
発泡原料（３）′は、管状部材（７）内にて撹拌混掠さ
れながら、管状部材（７）の両端に開口する流出口（６
）（６）よりキャビティ内に流出し、表皮（２）とイン
サート部材（４）間に発泡充填される。
第４図は、第２図に示す管状部材（７）の変形で、管状
部材（７）の流出口（６）部分を９０°内外屈曲せしめ
、屈曲流出口（６）′を形成せしめた構成から成り、又
第５図は、第３図に示す管状部材（７）の変形で、管状
部材（７）の両端部に設けた流出口（６）部分をそれぞ
れ９０° 内外屈曲せしめて屈曲流出口（６ｆ（６）′
を形成せしめた構成から成り、管状部材（７）内を流下
する発泡原料（イは、この屈曲流出口（６）′部分にて
、さらに一段の撹拌混練作業が付加せられる。
部材（７）の流出口（６）部分を９０°内外屈曲せしめ
、屈曲流出口（６）′を形成せしめた構成から成り、又
第５図は、第３図に示す管状部材（７）の変形で、管状
部材（７）の両端部に設けた流出口（６）部分をそれぞ
れ９０° 内外屈曲せしめて屈曲流出口（６ｆ（６）′
を形成せしめた構成から成り、管状部材（７）内を流下
する発泡原料（イは、この屈曲流出口（６）′部分にて
、さらに一段の撹拌混練作業が付加せられる。
（実験例）
つぎに本発明の主要構成部たる管状部材（７）を介して
の発泡原料のキャビティ０３内への発泡充填およびこの
管状部材を欠いた状態における発泡原料の発泡充填によ
る再発泡成形体の製品比絞を実施した。内径Ｉ Ｑ ｊ
ｉｎＮ、長さ２００朋の一端部にのみ原料流出口（６）
を設けた管状部材（７）を用い、下記第１表に示す発泡
原料（３ｆを使用し、発泡原料の吐出量３００ク／秒、
注型量９００クの成形条件下にて実験した。
の発泡原料のキャビティ０３内への発泡充填およびこの
管状部材を欠いた状態における発泡原料の発泡充填によ
る再発泡成形体の製品比絞を実施した。内径Ｉ Ｑ ｊ
ｉｎＮ、長さ２００朋の一端部にのみ原料流出口（６）
を設けた管状部材（７）を用い、下記第１表に示す発泡
原料（３ｆを使用し、発泡原料の吐出量３００ク／秒、
注型量９００クの成形条件下にて実験した。
その結果、管状部材（７）を介して発泡充填を実施した
本発明の場合、各部均質の発泡状態が確認されたが、管
状部材（７）を欠いた場合、発泡層（３）中に多数の空
洞が存在し、表皮（２）又はインサート部材（４）とこ
の発泡層（３）間にて層剥離の現象が発生した。
本発明の場合、各部均質の発泡状態が確認されたが、管
状部材（７）を欠いた場合、発泡層（３）中に多数の空
洞が存在し、表皮（２）又はインサート部材（４）とこ
の発泡層（３）間にて層剥離の現象が発生した。
又１１０゜Ｃにおける耐熱試験の結果、管状部材（７）
を欠いて製造された発泡成形体には、各所に空洞の存在
に基因する「ふくれ」の発生を見たが、本発明を実施し
た発泡成形体にはこの「ふくｐ」の発生は確認されなか
った。
を欠いて製造された発泡成形体には、各所に空洞の存在
に基因する「ふくれ」の発生を見たが、本発明を実施し
た発泡成形体にはこの「ふくｐ」の発生は確認されなか
った。
第 １ 表
なお、本発明はその他の自働車用内装品、又自動車用外
装品、その他各種発泡成形体の製造に応用でき、また本
発明は、発泡成形体中、表面層として表皮（２）ヲ欠く
バンパー、エアスポイラーなども広く応用することがで
きる。
装品、その他各種発泡成形体の製造に応用でき、また本
発明は、発泡成形体中、表面層として表皮（２）ヲ欠く
バンパー、エアスポイラーなども広く応用することがで
きる。
（発明の効果）
本発明は、割型の組合せによって形成された密閉状のキ
ャビティ内に発泡原料を圧入する過程において、キャビ
ティ内の所定位置に配設される補強用インサート部材の
内側面に添着した管状部材内を、発泡原料のキャビティ
内への圧入に先立って発泡原料が流下せしめる工程を加
えることにより、発泡原料は、この管状部材内の流下の
過程にて十分撹拌混練され、発泡むらのない発泡成形体
を得ることができる。
ャビティ内に発泡原料を圧入する過程において、キャビ
ティ内の所定位置に配設される補強用インサート部材の
内側面に添着した管状部材内を、発泡原料のキャビティ
内への圧入に先立って発泡原料が流下せしめる工程を加
えることにより、発泡原料は、この管状部材内の流下の
過程にて十分撹拌混練され、発泡むらのない発泡成形体
を得ることができる。
本発明はこの管状部材を使用することにより、従来の几
ＩＭ成形法において使用されていた発泡原料の撹拌を目
的としたアフターミキサー部を必要としない結果、アフ
ターミキサー部における発泡原料の該部における残留が
なくなり、その分発泡原料を節約することができ、又従
来よりとかく問題のあったアフターミキサー部における
随型の困難性を解消することができ、全体的に作業の能
率化を大きく促進することができた。
ＩＭ成形法において使用されていた発泡原料の撹拌を目
的としたアフターミキサー部を必要としない結果、アフ
ターミキサー部における発泡原料の該部における残留が
なくなり、その分発泡原料を節約することができ、又従
来よりとかく問題のあったアフターミキサー部における
随型の困難性を解消することができ、全体的に作業の能
率化を大きく促進することができた。
又本発明において必須の部材たる管状部材は、インサー
ト部材の内側に添着され、発泡成形体の表面には全く現
れないので、発泡成形体の外観をこれにより損う危惧も
ない。
ト部材の内側に添着され、発泡成形体の表面には全く現
れないので、発泡成形体の外観をこれにより損う危惧も
ない。
又発泡原料を管状部材中に圧入する折、管状部材に対し
、直交する方向より圧入せしめることにより、発泡原料
には強制的な方向転換が発生し、これにより発泡原料の
撹拌混線はより促進され−爾後の均質な発泡層の形成に
大きく寄与する結果となる。
、直交する方向より圧入せしめることにより、発泡原料
には強制的な方向転換が発生し、これにより発泡原料の
撹拌混線はより促進され−爾後の均質な発泡層の形成に
大きく寄与する結果となる。
第１図は本発明を実施したインストルメントパネルパッ
ドの一部を階段状に切欠いて示した斜視図、第２図はイ
ンストルメントパネルパッドの成形の一過程を示す管状
部材を中心とする縦断面図、第３図は他の実施例を示す
第２図に相当する図、第４図および第５図は、それぞれ
第２図および第３図に示す管状部材の変形例を示す第２
図および第３図のＹ矢印方向に見た管状部材の正面図、
第６図は従来のＲＩＭ成形による発泡成形体の製造装置
の縦断面図である。 図中、（１）は発泡成形体、（２）は発泡層、（４）は
インサート部材、（６）は流出口、（７）は管状部材、
（９）は発泡原料注入口、αυは上型、（６）は下型、
α１はキャビティ、α→は発泡原料導入口、α鴎は高圧
注型ヘッドを示す。
ドの一部を階段状に切欠いて示した斜視図、第２図はイ
ンストルメントパネルパッドの成形の一過程を示す管状
部材を中心とする縦断面図、第３図は他の実施例を示す
第２図に相当する図、第４図および第５図は、それぞれ
第２図および第３図に示す管状部材の変形例を示す第２
図および第３図のＹ矢印方向に見た管状部材の正面図、
第６図は従来のＲＩＭ成形による発泡成形体の製造装置
の縦断面図である。 図中、（１）は発泡成形体、（２）は発泡層、（４）は
インサート部材、（６）は流出口、（７）は管状部材、
（９）は発泡原料注入口、αυは上型、（６）は下型、
α１はキャビティ、α→は発泡原料導入口、α鴎は高圧
注型ヘッドを示す。
Claims (3)
- （１）割型の組合せによって形成される密閉状のキャビ
ティ内の、キャビティ壁面に接する所定位置には、補強
用板状インサート部材が配置され、そのキャビティ面側
に対面するインサート部材の内壁面側には、少なくとも
一端がキャビティ内に向け開口する管状部材が添着され
、該管状部材を介してキャビティ内に発泡原料を高圧注
入してなるＲＩＭ成形による発泡成形体の製造方法。 - （２）管状部材は板状インサート部材の内壁面に沿った
形にて添着されている特許請求の範囲第１項記載の発泡
成形体の製造方法。 - （３）発泡原料は管状部材に対し直交する方向より高圧
注入される特許請求の範囲第１項又は第２項記載の発泡
成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61145949A JPS631512A (ja) | 1986-06-20 | 1986-06-20 | 発泡成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61145949A JPS631512A (ja) | 1986-06-20 | 1986-06-20 | 発泡成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS631512A true JPS631512A (ja) | 1988-01-06 |
| JPH0562567B2 JPH0562567B2 (ja) | 1993-09-08 |
Family
ID=15396764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61145949A Granted JPS631512A (ja) | 1986-06-20 | 1986-06-20 | 発泡成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS631512A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5011394A (en) * | 1988-11-29 | 1991-04-30 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Mold for skin covered foamed plastic molding |
| US5018958A (en) * | 1987-09-30 | 1991-05-28 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Mold for skin covered foamed plastic molding |
-
1986
- 1986-06-20 JP JP61145949A patent/JPS631512A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5018958A (en) * | 1987-09-30 | 1991-05-28 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Mold for skin covered foamed plastic molding |
| US5011394A (en) * | 1988-11-29 | 1991-04-30 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Mold for skin covered foamed plastic molding |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0562567B2 (ja) | 1993-09-08 |
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