KR950012849B1 - 플래스틱 제품의 성형에 있어서의 가스 조력의 이용방법 - Google Patents

플래스틱 제품의 성형에 있어서의 가스 조력의 이용방법 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]
플래스틱 제품의 성형에 있어서의 가스 조력의 이용방법
[도면의 간단한 설명]
제 1 도는 본 발명의 신규 성형공정의 작동단계들을 보이는 공정 흐름도 ;
제 2 도는 제 1 도의 공정단계들과 관련하여 제시된 몰딩 견본 전장명의 약도 ;
제 3 도는 제 2 도의 구근(bullbous)탕도와 렌즈 커버의 측면도 ;
제 4 도는 구조의 형성에 가압 가스의 제 1의 및 제 2의 충전이 사용되게 만들어진 몰딩의 단면도 ;
제 5 도는 몰딩 안에 형성된 공동들 및 그의 가스 주입 위치의 가스핀을 예증하는, 제 4 도의 5-5선에 따라 그린 단면도 ;
제 6 도는 제 4 도의 6-6선에 따라 그린 단면도 ;
제 7 도는 제 4 도의 7-7선에 따라 그린 단면도 ;
제 8 도는 제 5 도의 가스핀이 분리된 위치에 있는 부분 확대단면도 ;
제 9 도는 가압 가스의 제 2의 충전이 성형용 공간안으로 직접적으로 주입되고, 가스 핀은 그의 가스 주입 위치에 있는, 본 발명의 또 하나의 실시 양태의, 부분 단면도 ;
제 10 도는, 몰딩을 유통하게 가스 핀이 뒤로 빠진 위치에 있는 것 외에는, 제 9 도와 유사한 그림이다.
[발명의 상세한 설명]
[기술분야]
본 발명은 플래스틱 사출성형의 방법에 관한 것이며, 더 상세하게는, 성형과정을 조력함에 가압가스를 이용하는 방법에 관한 것이다.
[배경기술]
종래의 플래스틱 사출성형 과정의 조력에의 가압가스의 이용은 1987. 7. 18 부여의 미합중국 특허 제 4,101,617호에 발표된 프라이데리히의 발명에 의해, 처음 상업적으로 실행될 수 있었던 것으로 믿어진다. 프라이데리히의 특허는 단일의 사출성형 작업에 있어서의 중공형(hollow shaped bodies)의 성형(molding)의 문제점을 지적하였고, 용융 플래스틱 수지의 성형용 공간(artcle-definig cavitr)내에의 사출과 동시에, 또는 직후에 압축가스를 도입하는 방법을 가르쳤다. 더우기, 플라이데리히 특허는 노즐분리(nozzle separaration)에 의해 압력을 빼거나 또는 성형된 물품을 릴리빙(relieving)하는 관계를 설명하였다. 프라이데리히의 초기의 연구는 깨끗한 건축용 내외장재 등과같은 실리적 물품의 성형에 있었다. 근래, 특허된 프라이데리히의 방법은 다양한 형태와 크기의 중공 플래스틱 제품의 성형에 적용되 왔다.
초기에 있어서는, 종래의 플래스틱 출성형 과정에 조력의 가압가스의 사용은, 오늘날 누리는 것이 알려진 기능적 속성의 모두에 대하여 인지되지 못하였다. 더구나, 그 초기의 여러해 동안은, 중량이 가볍고 마음에 드는 표면 마무리, 즉 종래의 플래스틱 사출성형과 관련된 싱크마크(sink mark)를 피할 수 있는, 비교적 두꺼운 단면의 제품을 성형하는 특수공정으로서, 구조 폼(structua1 foam)의 사용에 더 초점을 두었다. 그러나, 상기 과정의 어떤 정해진 고유의 특징으로 인하여, 열가소성 재료의 구조 폼 성형의 잠재적 적응의 범위는 한정되었다. 여사한 특성중에는 주형안의 플래스틱의 냉각에 요구되는 비교적 긴 성형시간(기포가 열전도를 절연하는 작용을 한다)과 그리고 성형공간의 차가운 표면 벽과 접촉하고 있는 거품을 일으킨, 용융 플래스틱수지와 관련된 표면 마무리(바깥쪽으로 퍼짐, 물집 및 뒤틀림)의 문제점이 있었다.
근년에는, 구조 폼 성형으로 기대해 온 품질과 생산성을 성취하려고, 종래의 플래스틱 사출성형을 돕는 가스 조력의 이용에 관심이 되돌아 갔다. 표면질, 저 클램프 톤수(lower clamp tonnage), 신속한 성형시간, 중량 저감, 재료 절약 및 부분왜곡 또는 휨의 최소화는 종래의 플래스틱 사출성형 공정과 함께 가스 조력의 적절한 이용으로 모두가 성취될 수 있다. 1989. 3. 2의 미국 자동차 기술자협회의 1989년 회의에 제안된 "Gas Assisted Injection Molding-The New Thermoplastic Molding Technology For Exterior Body Panele"제하의 ken C. Rusch 박사의 논문은 플래스틱 사출성형과 관련한 가스 조력의 사용의 관련 역사를 아주 상세하게 논의하고 있다.
본 발명에 대한 자극은 자동차 전조등 커버의 성공적 플래스틱 사출성형을 실현하려는 발명자의 연구과제이었다. 이 형식의 커버는, 숨어있는 전조등 렌즈를 드러내는 열린 위치와, 전소등 렌즈를 감추는 닫힌 위치 사이를 추축(樞軸)으로 회전하여 자동차의 미적 및 공기역학적 모습의 디자인을 양양한다. 전조등 커버의 구성은, 커버가 닫힌 위치에 있을 경우 전단의 보디판과 동일 평면의 연속으로 보이도록 의도된 실제적으로 평탄한 판으로 이루어져 있다. 평판 구획은 대향의 단에 일체적으로 접합된 한쌍의 플랜지 암에 의해 장착된다. 각 플랜지 암은 실질적으로 평탄한 커버 부분과 직각을 이루어 연장한다.
발명자의 목적은 종래의 다이캐스트 금속 부품을 대체하게 플래스틱 성형의 부품으로서 전조등 커버를 실현하여 하였다. 다이캐스트 금속부품은 상대적으로 무거워서 건조등 커버를 그의 열리고 닫힌 위치 간을 움직이는 고 정격모터 또는 작동기를 필요로 한다. 또한 다이캐스트 커버는 열순환 문제점을 가지고 있어, 영구 변형을 겸험함이 없이, 온도가 400°F에 이르거나 초과하기도 하는 공장 페인트 오븐의 통과에 견디어 낼 수 없다. 다이캐스트 금속 부품은, 이 처럼 오토메이션 자동차조립의 비용과 복잡성이 추가되는 제 2의, 라인 밖의 작업의 설비를 요구하는 불리한 점을 가지고 있다.
플래스틱 성형 편의 전조 등 커버 디자인을 실현하는데 발명자에게 당면하는 몇가지의 실제적인 문제점이 있었다. 첫째, 전조등 커버의 실질적으로 평탄한 부분의 외표면은 "A급"품질이어야 하고 자동화 라인에서 칠할 수 있어야 했다. 싱크마크 홈 또는 타의 불완전으로 인하여 어떠한 표면 감성(減成 : deradation)도 상업적 기준 때문에 받아들이기 어려웠다. 둘째, 전조등 커버는 표면의 현미경적 평활도는 아무것도 아니고 그의 실질적으로 평탄한 표면을 가로질러 휘거나 뒤틀림이 있어서는 아니 되었다. 셋째 : 플랜지암의 치수 보전상태가, 전조등 커버가 그의 닫히고 열린 위치 간에서 작동될때 안전하고 일괄된 기계적 작동을 보지하기에는 비판적이었다. 넷째, 부품은 채워 넣어야 하였다. 즉, 부품 디자인은 수지 조성물의 감성을 일으키지 않는 처리온도내에서 그리고 정규 생산기준과 완성품의 기계적 강도를 감소시키게 되는 분자 전단력을 수지에 창생하지 않는 사출 압력에서 채워 넣어질 수 있는 그런 것이어야 했다. 부품은 바라는 성공업이 철저하게 표준 개발기준상의 종래의 플래스틱 사출성형 공정들에서 성형돼 왔었다.
발명자에게 직면하는 딜레마는 솔직히 다음과 같이 표현될 수 있다. (i) 너무 낮은 플래스틱 사출압력은 하급의 표면질과 조각의 비충전의 위험부담이 있곤 했고 : (ii) 너무 높은 사출압력이나 사출속도 또는 그 양자는 재료의 분자전단의 위험부담이 있곤하여 변형과 강도의 부족에 의해 드러내지는 몰디드인 응력(molded-in srewss)을 야기하곤 하였으며 ; (iii) 너무 높은 수지 온도는 용융 수지의 점도를 감소하여 그저 재료처리온도를 초과하는 위험부담이 있곤 하였고 함침(含沈 : impregnated) 유리처럼, 어떠한 충전재의 재료감성과 비균질화를 야기하곤 하여왔다.
발명자의 딜레머에 관한 해결책은 전조등 커버의 플래스틱 사출성형에서의 가스 조력의 이용함을 입증하였다. 그렇지만, 디자인은 플래스틱 성형용 공간(article-defining cavity)에 가스가 완성된 부품에 중공부분이나 채널을 형성하는 가스를 갖기를 허용하지 않았다. 전조등 커버의 실질적으로 평탄한 부분은 연속적인 단면 두께일 것이 요구되었고, 채널 외부의 가스 침투의 가능성 뿐아니라 가스 채널의 출현은 고객 지정의 부품 디자인에 있어서 받아들이기 어려웠다. 더우기, 선택된 위치에 가스 채널을 가진 전조등 커버조작을 디자인하려는 일련의 후, 가스 채널이 출현하면, 특히 커버판에 대한 플랜지암의 결합의 구성요소로서의 라인에서 커버의 기계적 강도가 손상될 수도 있음이 발견되었다. 그래서 발명자의 해결책은 바로 개관되는 가스 조력의 플래스틱 사출성형 공정의 신규의 형식으로 돌렸다.
[발명의 개시]
본 발명은 성형공간 내에 성형을 돕는데 가압가스의 제 1의 충전을 이용하는 플래스틱 사출성형 공정이나, 그에 있어서 가스의 제 1의 충전이 성형용 공간으로 들어가지는 않는다. 이러한 적용에 있어서, 가스의 제 1의 충전은 금형안으로 사출되고 성형용 공간에 실질적으로 인접한 용적에 들어가는 데 충분한 양과 압력이 되게 선택되어 성형용 공간을 용융 수지로 채우는 것을 돕는다.
용융 플래스틱은 플래스틱에 분자수준의 몰디드인 응력을 이끌어 줄이지 않는 압력으로 주입될 수 가 있다. 성형용 공간에 인접한 용적의 가스의 압력은 성형용 공간안의 유동성 수지에 직접 그리고 조정된 압력 적용을 가능하게 한다. 그에 의한 가스 보조는 성형용 공간을 구성하는 금형 벽과의 수지의 친밀한 접촉을 유지함에 의해 표면의 질을 조정하는 한편 수지 냉각, 즉 수지의 수축을 방해한다. 금형의 가스 압력의 비압력과 또는 배제가성형용 공간내의 플래스틱에 영향을 주지 않는 것이 또 본 발명의 공정의 장점이다. 가스의 도입은 기술분야에 잘 알려진 각종의 수단을 동반할 수 있다.
가스를 내포하는 실질적으로 인접한 용적은 금형 내의 탕도(蕩道 : rnner)이어도 좋고, 배제 단계는 금형 2분체를 분리하여 탕도가 자기파열하게 함에 의해 달성되어도 좋다. 대신, 탕도는 금형내의 압력을 감압하는 유사한 기계적 조작에 의하여, 또는 기술분야에 잘알려진 타의 수단에 의해 꿰찔러지거나 절단되거나 또는 개방되어 좋다. 가압가스의 제 2의 충전은 수지가 성형용 공간에 들어가게 하는 제 1의 수지흐름통로로 부터의 원격 위치에서 금형안으로 도입될 수 있다. 가스의 제 2의 충전은 성형용 공간에는 들어가나 제 1의 수지흐름통로에는 안 들어가는데 충분한 압력과 양의 것이다. 제 9 도 및 제 10 도의 실시양태에 있어서, 가스의 제 2의 충전은 성형용 공간안에 직접으로 이끌어 들여진다. 제 4 도 내지 제 8 도의 실시양태에 있어서, 가스의 제 2의 충전은 제 2의 수지흐름통로에 의해, 성형용 공간과 연통하는 수지 저장조 안으로 이끌어 들여진다. 대신, 수지 저장조에 이끌어 들여지는 때는, 가스의 제 2의 충전은 수지 저장조와 제 2의 수지흐름통로에는 들어가나 성형용 금형의 내부 공간에는 안들어가는데 충분한 압력 및 양의 것이다.
본 발명의 더한 목적과 특징은, 본 발명을 실시하기 위한 최선의 양태의 아래의 설명에서 알게 될 것이다.
[발명을 실시하기 위한 최선의 양태]
제 1 도는 본 발명의 방법을 실시하는데 포함된 단계의 보통 순서를 나타내고 있다. 제 2 도는 예시적인 전장면의 몰딩의 개략 설명도로서, 진행하는 논의에 참조되는 형식에 전조된 렌즈 커버가 일반적으로 (20)으로 가리켜져 있다. 아래의 본 발명의 설명은 설명이 용이하도록 제 1 도의 방법 단계들을 제 2 도의 상응하는 구멍과 관련시켜 이루어질 것이다. 서문의 기술과 같이, 가스 보조의 사출 성형의 사출 성형의 일반적 원리는 1978. 7. 18 프라이데리히에게 부여된 기본특허인 미합중국 특허 제 4,101,617호에 개시돼 있다. 본 발명은 상업원리상 우수한 표면질을 가진 제품을 생산함에 예측할 수 있고 반복할 수 있는 토태위에 용융 플래스틱 및 가압가스의 금형 내에의 도입을 조절하고 그런 후 중공의 성형된 물건의 내부를 유통시키는 기본문제를 기재한, 프라이데리히 발표에 기초를 둔 개량이다. 제 1 도를 참조하여, 단계(10)에 있어, 용융 플래스틱수지가 사출성형장치의 금형의 사출구멍안으로 사출된다. 제 2 도의 적용에 있어서, 수지의 양은 금형의 성형용 공간과 그리고 금형(20)의 탕구(24)와 탕고(26)에 의해 규정된 용적의 부분을 채움에 충분하다. 탕구(24)와 탕도(26)은 사출구멍과 성형용 공간의 사이를 연장하는 제 1의 수지흐름통로를 규정함을 돕는다.
이 경우, 성형용 공간은 완성된 물품의 모양을 규정하는, 참고선 "A"에 연한 용적이다. 완성된 물품은 일반적으로 (22)로 가리킨 전조등 렌즈 커버이다. 커버(22)는 두꺼운 횡단면의 주변 프레임(32)를 가지고 있는, 실질적으로 평탄한 판(30)으로 이루어져 있다. 한 쌍의 마운팅 플랜지(34a 및 34b)가 각각의 웨브(36a 및 36b)에 의해, 판(30)의 대향하는 가로의 단부에 완전체로 부착돼 있다. 마운팅 플랜지(34a 및 34b)의 중심부는, 렌즈(22)를 그의 열린 위치와 닫힌 위치간을 추축하게 되는 서보 기구상의 작동기 암과 짝짓게 모양지어진, 노치(38a 및 38b)를 포함하고 있다.
평탄 판(30)의 외표면은 A급 표면 완성으로 자동차 회사 표준에 맞게 결합이 없어야 한다. 또한, 판은 자동차에 조립되었을때 적당한 맞음새와 외관을 보장하도록, 그의 표면적에 걸쳐 굽음이나 변형이 없어야 한다.
마운팅 플랜지(34a 및 34b)는 진수직(true jperpendicular relation)으로 판(30)에 완전체를 접합되어야 한다. 진수직 관계로부터의 일탈은 마운팅 플랜지(34a 및 34b)의 전조등 렌즈커버(22)에 대한 작동기암에의 적절한 기계적 결합으로부터 기울게한다. 더우기, 마운팅 플랜지(34a 및 34b)은 웨브(36a 및 36b)를 통하여 판(30)에 적장하게 강한 기계적 접속을 가져야 한다.
따라서, 단계(10)에 있어서, 플래스틱 수지의 충전은 성형용 공간에의 어떠한 가스입장 없이 성형용 공간을 명목상으로 채우는 데 충분한 그러나 금형 공간으로부터의 제품의 제거시 또는 제품의 후속 열순환 중에 굽움을 야기하게 되는, 플래스틱 내에의 현미경 적응력을 이끌어 들이게 할 만큼 그렇게 크지 않은 압력으로 사출된다. 플래스틱 충전의 온도는 플래스틱 충전의 충분한 유동성을 보장하도록, 수지 조성물에 대한 처리온도의 범위 이내이다. 그렇지만, 플래스틱 사출온도는 수지조성물의 전단이나 탐(shearing or burning), 및 재료의 결과적인 약화, 충전물의 분리로 인한 비균질화를 포함하는, 재료의 결과적인 약화를 야기할 만큼 그렇게 커서는 아니된다.
단계(12)에 있어서, 가압가스의 제 1의 충전이 탕구(24)를 통하여 사출 구멍 안으로 주입된다. 그렇지만, 가스의 충전은 성형용 공간안으로의 가스의 입장을 피하기에 충분한 압력과 양의 것이되도록 선택된다. 가스를 이용할 수 있는 용적은 (28)로 도식적으로 가리켜져 있다. 필요로하는 가스의 명확한 압력과 양은, 통상의 시험성형 코스에서의 반복적 시험절차를 통해서 한제품 한 제품의 기준에 관해 결정되어야 한다. 전조등 렌즈 커버(22)의 경우에 있어서, 탕도(25)은 성형 고정을 돕는 가압 가스의 실질적인 양을 수용하게 형태가 이루어져 있다. 제 3 도에 보인 바와 같이, 탕도(26)은 성형용 공간으로부터 탕도와 봉쇄용기안으로의 가스의 입자을 조장하도록 구근상의 횡단면, 즉 어느 정도의 거꾸로 된 물방울의 모양을 가져도 좋다. (28)로 가리켜진 용적 내에의 가압 가스의 존재가 용융 수지로 성형용 공간을 채우는 것을 도와, 비교적 높은 플래스틱 사출압력의 필요를 피하게 한다. 단계(14)에서, 가압 가스는 용적(28)에 보지되는 한편 플래스틱은 성형용 공간 내에서 응고한다. 응고하는 동안의 가압 가스의 존재가 플래스틱의 성형용 공간의 벽과의 친밀한 접촉을 촉진하여 표면 질을 향상시킨다. 가스 압력은 오그라들려는 한편 식어서 완성된 제품의 표면에 홈을 남기는 플래스틱의 통상의 경향을 저지한다.
단계(16)에 있어서, 몰딩(20)은 몰딩(20)안의 압력을 배제함으로써 압력이 빠지고 완성품은 제거된다. 압력 배제는 주형 2분체의 분리와 탕도(26)의 자기파열에 의해 일어날 수 있다. 예를 들어, 가스 보조의 성형공정의 어떤 형식에 있어서, 몰딩의 내부는 타이어, 밸브 및 저장탱크를 포함하는 가스 회복 단계를 통하여 배제된다. 이 경우, 탕도(26)은 구근상 단면 형상이 금형 2분체의 분리에 있어서 자기 파열로 이끈다.
대신, 몰딩(20)은 금형 2분체의 분리에 앞서 꿰뚫기, 전단이나 탕도(24) 또는 탕도(26)에 적용된 기계적 작동에 의하여 또는 노즐 철회에 의하여 감압되어도 좋다.
몰딩의 감압 또는 배제 상태에서 응근 몰딩(20)은 금형으로 부터 제거된다. 탕도(26) 및 탕구(28)의 부속물들은 종래의 작업에 따라 완성된 제품과 갈라놓아도 좋다. 이제 제 4 도 내지 제 10 도를 참조하여 설명한다. 가압 가스의 제 2의 충전은 수지가 성형용 공간에 들어가게 하는 제 1의 수지흐름통로로 부터의 원격의 위치에서 금형안으로 이끌어 들여질 수 있다. 가스의 제 2의 충전은 성형용 공간에는 들어가나 제 1의 수지흐름통로에는 안 들어가는 데 충분한 압력과 양의 것이다. 제 4 도 내지 제 8 도에 도시된 바와 같이, 가스의 제 2의 충전은 제 2의 수지흐름통로에 의하여, 성형용 공간과 연통의 수지 저장조(40)안으로 이끌어 들여진다. 대신, 수지 저장조(40)에 이끌어 들여지는 때는, 가스의 제 2의 충전은 수지 저장조(40)과 수지흐름통로에는 들어가나 성형용 공간 안에는 안 들어가는데 충분 압력과 양의 것이다. 가압 가스의 제 1 및 제 2의 충전은 단일의 물품(22')를 형성함에 실질적으로 동시에 금형 안으로 이끌어 들여진다. 제 1∼3의 부품과 유사한 구조 또는 기능을 가진 부품은 단일의 근본적인 지정을 주어지는데 반하여 제 9 도 및 제 10 도에 있어서는 상기 부품은 이중의 근본적인 지정이 주어진다. 수지 저장조 또는 일출(溢出 : spillover)(40)은 생산된 플래스틱 제품을 규정짓는 성형용 공간과 연통이다. 수지 저장조(40)은, 성형용 공간으로부터 연장하는 제 2의 수지흐름통로의 구성을 도와 용융 플래스틱 수지가 그로부터 수지 조장조(40)으로 흐르게 한다.
제 5 도에 가장 잘 도시된 바와 같이, 가스의 제 2의 충전은 그의 가스 사출위치에 도시된 분리 가능의 가스핀(2)을 통하여 물품(22')의 두껑누 장소(23)안으로 이끌어 들여진다. 가스는 핀(25)를 통하여 수지 저장조(40)안으로 그리고 제 2의 수지흐름통로를 따라 바람직하게 흐른다. 가스는 제 2의 수지흐름통로와 거기서부터 성형용 공간 안에 들어가나 제 1의 수지흐름통로 안에는 안 들어가는데 충분한 압력과 양의 것이다.
대신, 가스의 제 2의 충전이 성형용 공간에 들어가는 것은 요구되지 않을수도 있다(그것은 그 부분의 생김새와 크기 때문이다.). 그러한 경우, 가스의 제 2의 충전의 압력과 양이 조정되므로 그것은 제 2의 수지흐름통로에 들어가기만 한다. 제 8 도는 물품(22')를 퇴거할 가스 압력을 허용하도록, 철회된 위치에 있는 가스핀을 예증하고 있다. 제 9 도 및 제 10 도는 가압 가스의 제 2의 충전을 플래스틱 물품(22")의, (두꺼운 부분 23과 같은) 두꺼운 부분(23')안으로 직접 사출하기 위해 변경된 분리가능의 (가스핀 25와 같은) 가스핀(25')를 예증하고 있다. 제 9 도에 있어서, 핀(25')는 두꺼운 부분(23') 안으로 연장하고 있는 반면 제 10 도에서는 핀(25')는 몰딩을 제거하는 가스 압력을 허용하도록 뒤로빠져 있다. 가스의 제 2의 충전은 성형용 공간에는 들어가나 용융 수지 플래스틱을 성형용 공간에 들어가게 하는 제 1의 수지흐름통로 안에는 안 들어가는 압력과 양의 것이다. 본 발명은 예증적 방법으로 설명되었고, 또 사용된 전문용어는 한정의 것이기보다 설명용어의 성질을 띠도록 기도된 것임을 이해해야 할 것이다. 명백하게, 본 발명은 상기의 가르침에 비추어 많은 변경과 변화가 가능하다. 그러므로, 본 발명은 명세적인 설명보다, 첨부된 청구의 범위내에서 딴 방법으로 실시될 수도 있음을 이해해야 할 것이다.

Claims (26)

  1. 사출 구멍을 갖는 금형을 포함하는 사출성형장치에서의 플래스틱 제품의 성형에 가스 조력을 이용하는 방법에 있어서, 그 방법이 ; 사출구멍을 통하여 그리고 상출구멍으로 부터 금형안의 성형용 공간에 연장하는 수지 흐름통로에 따라, 플래스틱 제품의 조제에 충분한 용융 플래스틱 수지의 양을 사출하기 ; 가압가스의 충전을 금형안으로, 상기 가스충전이 수지흐름 통로에는 들어가나 성형용 공간 안에는 안들어가는 데 충분한 압력과 양이 되게 사출하기 ; 플래스틱 수지가 성형용 공간 안에서 응고하는 가스 충전을 압력 하의 금형 내에 유지하기 ; 그리고 상기 수지흐름통로내에서 가스 압력을 해제하기 단계들로 이루어지는 플래스틱제품의 성형에 있어서의 가스 조력의 이용방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 몰딩을 해제 하기의 단계는 금형의 금형 2분체와 분리로 이루어져 있어 수지흐름통로에 가압가스를 함유하는 플래스틱 수지의 자기파열을 일으키게 하는 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 몰딩을 해제하기의 단계는 수지흐름통로를 개방하기의 단계를 포함하여 그 속에 함유된 가스를 유통하게 하는 방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 개방하기의 단계는 플래스틱 수지를 꿰찌르기의 단계를 포함하여 그 속에 구멍을 형성하는 방법.
  5. 제 3 항에 있어서, 개방하기의 단계는 플래스틱 수지를 전단하기(shearing)의 단계를 포함하여 그 속에 함유된 가스를 유통시키는 방법.
  6. 사출구멍을 갖는 금형을 포함하는 사출성형 장치에서의 적어도 하나의 실제 평면부분을 갖는 플래스틱 제품의 사출성형 방법에 있어서, 그 방법이 ; 사출 구멍을 통하여 또 사출구멍으로 부터 금형안의 성형용 공간에 연장하고, 실제로 평면 부분에 상당하는 성형용 공간의 부분에 사실상 접근하는 부분을 포함하는 수지흐름통로에 따라 플래스틱 제품의 조제에 충분한 용융 플래스틱 수지의 양을 사출하기 ; 가압 가스의 충전을 금형안으로, 상기 가스 충전이 사실상 평면 부분에 상응하는 성형용 내부 공간에 접근하는 수지흐름통로의 접근 부분안에는 들어가나 성형용 공간에는 안 들어가는데 충분한 압력과 양이 되게 사출하기 ; 플래스틱 수지가 성형용 공간 안에서 응고하는 동안 가스 충전을 접근 부분의 압력하에 유지하기 ; 그리고 상기 접근부분의 가스압을, 금형으로부터 상기 플래스틱 물품을 퇴거하기에 앞서 해제하기의 단계들로 이루어지는 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 몰딩을 해제 하기의 단계는 금형의 금형 2분체를 분리하기를 포함하여 사실상 평면부분에 상응하는 성형용 공간의 부분에 접근하는 수지흐름통로의 부분을 자기 파열하게 하는 방법.
  8. 제 6 항에 있어서, 몰딩을 해제하기의 단계는 사실상 평면 부분을 구성하는 성형용 공간의 부분에 접근하는 수지흐름통로를 개방하기의 단계를 포함하여 그 속에 내포된 가스를 유통하게 하는 방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 개방하기의 단계는 플래스틱 수지를 꿰찌르기의 단계를 포함하여 그 속에 구멍을 형성하는 방법.
  10. 제 8 항에 있어서, 개방하기의 단계는 플래스틱 수지를 전단하기의 단계를 포함하여 그 속에 내포된 가스를 유통하게 하는 방법.
  11. 사출구멍과 성형용 공간을 갖는 금형을 포함하는 사출성형장치에서의 플래스틱 제품의 성형에 가스조력을 이용하는 방법에 있어서, 그 방법이 ; 사출 구멍을 통하여 또 사출구멍으로부터 금형안의 성형용 공간에 연장하는 수지흐름통로에 따라, 플래스틱 제품의 조제에 충분한 용융 플래스틱 수지의 양을 사출하기 ; 가압가스의 제 1의 충전을 금형안으로, 상기 제 1의 충전이 수지흐름통로에는 들어가나 성형용 공간안에는 안들어가는데 충분한 압력과 양이 되게 사출하기 ; 가압 가스의 제 2의 충전을 수지흐름통로로부터 원격의 위치의 금형안으로, 상기 가스의 제 2충전이 성형용 공간에는 들어가나 수지흐름통로안에는 안들어가는데 충분한 압력과 양이 되게 사출하기 ; 플래스틱 수지가 성형용 공간 안에서 응고하여 플래스틱 제품의 형성을 완성하는 동안 제 1의 및 제 2의 가스 충전을 압력하에 룸형 내에 유지하기 ; 그리고 수지흐름통로 내 및 성형용 공간내의 가스 압력을 해제하기의 단계들로 이루어지는 방법.
  12. 제 11 항에 있어서, 수지흐름통로를 해제하기의 단계는 금형의 2분체의 분리로 이루어져 있어 수지흐름통로로 가압 가스를 내포하는 플래스틱수지의 자기 파열을 일으키는 방법.
  13. 제 11 항에 있어서, 수지흐름통로를 해제하기의 단계는 수지흐름 통로를 개방하기의 단계를 포함하여 그 속에 내포된 가스를 유통하게 하는 방법.
  14. 제 13 항에 있어서, 개방하기의 단계는 수지를 꿰찌르기의 단계를 포함하여 그 속에 구멍을 형성하는방법.
  15. 제 13 항에 있어서, 개방하기의 단계는 플래스틱 수지를 전단하기의 단계를 포함하여 그 속에 내포된 가스를 유통시키는 방법.
  16. 제 11 항에 있어서, 가압가스의 제 2의 충전이 직접으로 성형용 공간안으로 사출되는 방법.
  17. 사출구멍, 성형용 공간 및 성형용 공간과의 연통의 수지 저장조를 갖는 금형을 포함하는 사출성형장치에서의 플래스틱 제품의 사출성형방법에 있어서, 그 방법이 ; 사출구멍을 통하여 사출구멍으로부터 성형용 공간에 연장하는 제 1의 수지흐름통로에 따라 그리고 성형용 공간으로부터 수지 저장조에 연장하는 제 2의 수지흐름통로에 따라, 플래스틱 제품의 조제에 충분한 용융 플래스틱 수지의 양을 사출하기 ; 가압 가스의 제 1의 충전을 금형안으로, 상기 제 1의 충전이 제 1의 수지흐름통로에는 들어가나 성형용 공간에는 안들어가는데 충분한 압력과 양이 되게 사출하기 ; 사출 가스의 제 2의 충전을 수지 저장조 안으로, 가스의 상기 제 2의 충전이 제 2의 수지흐름 통로안에 그리고 거기서부터 성형용 공간안에 들어가나 제 1의 수지흐름통로안에는 안들어가는데 충분한 압력과 양이되게 사출하기 ; 플래스틱 수지가 성형용 공간 에서 응고하여 플래스틱 제품의 형성을 완성하는 동안 제 1의 제 2의 가스 충전을 압력하에 금형 내에 유지하기 ; 그리고 상기 플래스틱 제품을 금형으로부터 퇴거하기에 앞서 제 1의 수지흐름통로 내의 그리고 성형용 내부 공간내의 가스 압력을 해제하기의 단계들로 이루어지는 방법.
  18. 제 17 항에 있어서, 제 1의 수지흐름통로를 해제하기의 단계는 금형의 2분체를 분리하기를 포함하여 성형용 공간의 제 1의 수지흐름통로부분의 가압 가스를 내포하고 있는 플래스틱 수지를 자기 파열하게 하는 방법.
  19. 제 17 항에 있어서, 몰딩을 해제하기의 단계는 제 1의 수지흐름통로를 개방하기의 단계를 포함하여 그 속에 내포된 가스를 유통하게 하는 방법.
  20. 제 19 항에 있어서, 개방하기 단계는 플래스틱 꿰찌르기의 단계를 포함하여 그 속에 구멍을 형성하는 방법.
  21. 제 19 항에 있어서, 개방하기 단계는 플래스틱 수지를 전단하기의 단계를 포함하여 그 속에 내포된 가스를 유통하게 하는 방법.
  22. 사출구멍, 성형용 공간 및 성형용 공간과의 연통의 수지 저장조를 갖는 금형을 포함하는 사출성형장치에서의 플래스틱 제품의 사출성형방법에 있어서, 그 방법이 ; 사출구멍을 통하여 그 사출구멍으로부터 성형용 공간으로 연장하는 제 1의 수지흐름통로에 따라 그리고 성형용 공간으로부터 수지 저장로 연장하는 제 2의 수지흐름통로에 따라, 플래스틱 제품의 조제에 충분한 용융 플래스틱의 양을 사출하기 ; 가압 가스의 제 1의 충전을 금형에, 상기 제 1의 충전이 제 1의 수지흐름통로에는 들어가나 성형용 공간 안에는 안 들어가는데 충분한 압력과 양이 되게 사출하기 ; 가압 가스의 제 2의 충전을 수지 저장조에, 가스의 상기 제 2의 충전이 제 2의 수지흐름통로에는 들어가나 성형용 공간 안에는 안들어가는데 충분한 압력과 양이 되게 사출하기 ; 가압 가스의 제 2의 충전을 수지 저장조에, 가스의 상기 제 2의 충전이 제 2의 수지흐름통로에는 들어가나 성형용 공간 안에는 안 들어가는데 충분한 압력과 양이 되게 사출하기 ; 플래스틱 수지가 성형용 공간 안에서 응고하여 플래스틱 제품의 형성을 완성하는 동안 제 1의 및 제 2의 가스 충전을 압력하에 금형내에 유지하기 ; 그리고 상기 플래스틱 제품을 금형으로 부터 제거하기에 앞서 제 1의 및 제 2의 수지흐름통로안의 가스 압력을 해제하기의 단계들로 이루어지는 방법.
  23. 제 22 항에 있어서, 제 1의 수지흐름통로를 해제하기의 단계는 주행의 2분체를 분리하기의 단계를 포함하여 성형용 내부 공간의 제 1의 가스흐름통로에 내포하고 있는 플래스틱 수지가 자기파열하는 방법.
  24. 제 22 항에 있어서, 몰딩을 해제하기의 단계는 제 1의 수지흐름통로를 개방하기의 단계를 포함하여 그 속에 내포된 가스가 유통하게 하는 방법.
  25. 제 24 항에 있어서, 개방하기의 단계는 수지를 꿰찌르기의 단계를 포함하여 그 속에 구멍을 형성하는 방법.
  26. 제 24 항에 있어서, 개방하기의 단계는 플래스틱 수지를 전단하기의 단계를 포함하여 그 속에 내포된 가스를 유통하게 하는 방법.
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