JPH0562567B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本発明は、RIM成形による発泡成形体の製造
方法に関し、より具体的に、その一例を示すと、
インストルメントパネルパツド、メーターフード
パツド、グラブボツクスパツド、ドリトリム、コ
ンソールリツド、バンパー、エアスパイラーなど
自動車用内、外装品などの発泡成形品の製造方法
に関する。 （従来の技術） 従来、自動車用バンパー、エアスポイラーなど
の自動車用外装品の成形は主としてRIM成形法
が、又インストルメントパネルパツド、メーター
フードパツドなどの自動車用内装品の成形は、低
圧注型機を用いてオープン成形法が、その発泡成
形に広く採用されている。 発泡成形体のRIM成形法は、分割金型の組合
せによつて形成された密閉状の金型キヤビテイ内
に、予備成形した表皮およびインサート（補強芯
材）を所定の位置にセツトした後、高圧注型ヘツ
ドを用いて、攪拌された発泡原料を表皮とインサ
ート間に高圧力、高速にて注入、発泡成形せしめ
るものである。 ところでRIM成形法の、密閉金型内への高圧
注型ヘツドによる発泡原料の注入時の攪拌能力
は、一般に従来のミキシングチヤンバーおよびロ
ーターを有する低圧注型ヘツドに比べて劣り、高
圧注型ヘツドのみによる発泡原料の攪拌作業能力
は、不十分である場合が多い。そこで、この攪拌
不足を補う手段として、第６図に示すように、下
型２２と上型２１の組合せによつて、形成された
密閉状のキヤビテイ２３内に発泡原料を圧注入す
る折、高圧注型ヘツド２５とこのキヤビテイ２３
間の発泡原料導入部に、アフターミキサー部２７
を設けることにより、高圧注型ヘツドの攪拌能力
の不足を補う手段が採用されている。 （発明が解決しようとする問題点） 低圧注型機によるオープン成形は、注型作業が
１サイクル終了する毎に、ミシキングチエンバー
内を溶剤を用いて洗浄しなければならないため、
手数がかゝかり、その低圧による作業とも関連し
て作業能率が劣り、また時折、発泡成形体の表面
に発泡材の一部の漏出があり、これらの欠点のた
め、近時自動車内装品についてもRIM成形によ
る発泡成形体の製造方法が採用される趨勢にあ
る。 しかし、このRIM成形においても前述のとお
り、高圧注型ヘツド部における、発泡原料の攪拌
不足を補う手段が必要であり、このため高圧注型
ヘツドと金型のキヤビテイ間の発泡原料導入部に
アフターミキサー部を介在せしめて、この問題点
を解決せしめているも、このアフターミキサー部
には発泡原料の一部が残留し、原料の無駄があ
り、又アフターミキサー部分にあつては、原料の
離型性が悪く、作業能率の面からは、このアフタ
ーミキサー部の存在は大きな問題点を残してい
る。 本発明は、従来のRIM成形法に存在する上記
問題点を解消させ、発泡原料の無駄をなくし、か
つ作業能率の大幅の向上を意図したRIM成形に
よる発泡成形体の製造方法を提供することを目的
とする。 （問題点を解決するための手段） この目的を達成するために、本発明は、つぎの
ような構成としている。即ち、本発明に係る発泡
成形品の製造方法は、割型の組合せによつて形成
される密閉形のキヤビテイ内の、キヤビテイ壁面
に接する所定位置には、補強用板状インサート部
材が配置され、そのキヤビテイ面側に対面するイ
ンサート部材の内壁面側には、少なくとも一端が
キヤビテイ内に向け開口する管状部材が添着さ
れ、該管状部材を介してキヤビテイ内に発泡原料
を高圧注入してなる構成からなる。 （作用） 上型および下型の１対の割型の組合せにより形
成された目的とする発泡成形体の外形に一致する
密閉状の中空形状からなるキヤビテイ内に、発泡
成形体の補強、保形を目的とした板状のインサー
ト部材が所定の位置に配設され、インサート部材
の内壁面側に添着された管状部材にはインサート
部材にかけて、発泡原料注入口が穿設されてお
り、この原料注入口と金型に予め穿設せしめた発
泡原料導入口を一致せしめ、金型の導入口部に高
圧注入機のヘツドの吐出口を嵌入せしめ、発泡原
料のキヤビテイ内への高圧注入に先立つて、発泡
原料は管状部材内に圧入され、発泡原料は管状部
材内にて加圧され、かつ攪拌混練されながら、キ
ヤビテイ内に流出する。このインサート部材の内
壁面に添着せしめた管状部材の存在は、従来の
RIM成形時に多用されているアフターミキサー
部と略同様な作用を奏し、発泡原料はキヤビテイ
内にて発泡むらのない均質な発泡成形体の製造に
大きく貢献する。 （実施例） つぎに本発明に係る発泡成形体の製造方法の具
体的実施例を自動車用内装品の一つたるインスト
ルメントパネルパツドの製造方法にその一例をと
りながら、図面を用いて説明する。 第１図は、本発明により製造されたインストル
メントパツドの一部を階段状に切欠いて示した斜
視図である。 図中、１はインストルメントパネルパツドで、
塩化ビニル樹脂、ABS樹脂、その他の合成樹脂
製の表皮２の内側にはポリウレタンフオームなど
の発泡層３が、さらにその内側は、インストルメ
ントパネルパツドの保形と補強を兼ねて板状のイ
ンサート部材４をもつて裏打ちされている。 このインサート部材４の、発泡層３が存在する
内側面には、少なくとも１端部に流出口６を設け
た管状部材７がインサート部材４面に沿う形にて
添着されており、第２図にあつては、該管状部材
７の反開口部側端部は閉塞８されており、該閉塞
部に近接する位置にて、管状部材７よりインサー
ト部材４にかけて、発泡原料注入口９が開口して
いる。第３図は他の実施例を示す、第２図に相当
する図で、インサート部材４の内側面に沿つて添
着された管状部材７は、第２図に例示するものよ
りも長尺に形成されており、この管状部材７の両
端部にそれぞれ開口部６，６を開口せしめ、管状
部材７よりインサート部材４にかけて設けられた
発泡原料注入口９は管状部材の略中央部分にて開
口している。 つぎに以上の構成からなる発泡成形体の一つた
るインストルメントパネルパツド１の製造方法を
説明する。 第２図は、発泡成形体たるインストルメントパ
ネルパツド１の成形の一過程を示す管状部材を中
心とする縦断面図であるが、まず１対の割金、即
ち上型１１と下型１２は組合されて、目的とする
発泡成形体の外形に一致する密閉中空形状のキヤ
ビテイ１３が形成される。下型１２の内壁面には
予備成形された表皮２が敷設され、一方、上型の
内壁面には、発泡成形体１の補強と保形を目的と
する板状のインサート部材４が敷設されている。
そしてこのインサート部材４の金型のキヤビテイ
１３側に面する内側面には、１端部に流出口６を
設け、他端部を閉塞８せしめた管状部材７が添着
されており、管状部材７の閉塞８部寄り位置にて
管状部材７からインサート部材４にかけて設けら
れた発泡原料注入口９は、上型１１へのインサー
ト部材４の敷設作業の折、上型１１に設けた発泡
原料導入口１４と連通一致せしめられ、上型１１
の導入口１４には、高圧注型ヘツド１５の吐出口
１６が嵌入し、ポリウレタンフオームなどの発泡
原料３′がキヤビテイ１３内に圧入される。発泡
原料３′はインサート部材４の原料注入口９より
管状部材７内に、その折管状部材７に対し直交す
る方向より圧入され、発泡原料３′は強制的にそ
の方向を転換せしめて、管状部材７の全長を流下
し、この流下の過程にて、発泡原料は攪拌混練さ
れ、矢印をもつて示すように管状部材７の流出口
６より、キヤビテイ内に、より正確にはインサー
ト部材４と表皮２との間に発泡充填される。 第３図は、他の実施例を示す第２図に相当する
図であるが、板状のインサート部材４の内側面に
添着された管状部材７の中央部分に設けた原料注
入口９より管状部材７に対して直交する方向より
圧入された発泡原料３′は、管状部材７内にて攪
拌混練されながら、管状部材７の両端に開口する
流出口６，６よりキヤビテイ内に流出し、表皮２
とインサート部材４間に発泡充填される。 第４図は、第２図に示す管状部材７の変形で、
管状部材７の流出口６部分を90°内外屈曲せしめ、
屈曲流出口６′を形成せしめた構成から成り、又
第５図は、第３図に示す管状部材７の変形で、管
状部材７の両端部に設けた流出口６部分をそれぞ
れ90°内外屈曲せしめて屈曲流出口６′，６′を形
成せしめた構成から成り、管状部材７内を流下す
る発泡原料３′は、この屈曲流出口６′部分にて、
さらに一段の攪拌混練作業が付加せられる。 （実施例） つぎに本発明の主要構成部たる管状部材７を介
しての発泡原料のキヤビテイ１３内への発泡充填
およびこの管状部材を欠いた状態における発泡原
料の発泡充填による再発泡成形体の製品比較を実
施した。内径10mm、長さ200mmの一端部にのみ原
料流出口６を設けた管状部材７を用い、下記第１
表に示す発泡原料３′を使用し、発泡原料の吐出
量300ｇ／秒、注型量900ｇの成形条件下にて実験
した。 その結果、管状部材７を介して発泡充填を実施
した本発明の場合、各部均質の発泡状態が確認さ
れたが、管状部材７を欠いた場合、発泡層３中に
多数の空洞が存在し、表皮２又はインサート部材
４とこの発泡層３間にて層剥離の現象が発生し
た。又110℃における耐熱試験の結果、管状部材
７を欠いて製造された発泡成形体には、各所に空
洞の存在に基因する「ふくれ」の発生を見たが、
本発明を実施した発泡成形体にはこの「ふくれ」
の発生は確認されなかつた。

【表】 なお、本発明はその他の自動車用内装品、又自
動車用外装品、その他各種発泡成形体の製造に応
用でき、また本発明は、発泡成形体中、表面層と
して表皮２を欠くバンパー、エアスポイラーなど
も広く応用することができる。 （発明の効果） 本発明は、割型の組合せによつて形成された密
閉状のキヤビテイ内に発泡原料を圧入する過程に
おいて、キヤビテイ内の所定位置に配設される補
強用インサート部材の内側面に添着した管状部材
内を、発泡原料のキヤビテイ内への圧入に先立つ
て発泡原料が流下せしめる工程を加えることによ
り、発泡原料は、この管状部材内の流下の過程に
て十分攪拌混練され、発泡むらのない発泡成形体
を得ることができる。 本発明はこの管状部材を使用することにより、
従来のRIM成形法において使用されていた発泡
原料の攪拌を目的としたアフターミキサー部を必
要としない結果、アフターミキサー部における発
泡原料の該部における残留がなくなり、その分発
泡原料を節約することができ、又従来よりとかく
問題のあつたアフターミキサー部における離型の
困難性を解消することができ、全体的に作業の能
率化を大きく促進することができた。 又本発明において必須の部材たる管状部材は、
インサート部材の内側に添着され、発泡成形体の
表面には全く現れないので、発泡成形体の外観を
これにより損う危惧もない。 又発泡原料を管状部材中に圧入する折、管状部
材に対し、直交する方向より圧入せしめることに
より、発泡原料には強制的な方向転換が発生し、
これにより発泡原料の攪拌混練はより促進され、
爾後の均質な発泡層の形成に大きく寄与する結果
となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を実施したインストルメントパ
ネルパツドの一部を階段状に切欠いて示した斜視
図、第２図はインストルメトパネルパツドの成形
の一過程を示す管状部材を中心とする縦断面図、
第３図は他の実施例を示す第２図に相当する図、
第４図および第５図は、それぞれ第２図および第
３図に示す管状部材の変形例を示す第２図および
第３図のＹ矢印方向に見た管状部材の正面図、第
６図は従来のRIM成形による発泡成形体の製造
装置の縦断面図である。 図中、１は発泡成形体、２は発泡層、４はイン
サート部材、６は流出口、７は管状部材、９は発
泡原料注入口、１１は上型、１２は下型、１３は
キヤビテイ、１４は発泡原料導入口、１５は高圧
注型ヘツドを示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 割型の組合せによつて形成される密閉状のキ
   ヤビテイ内の、キヤビテイ壁面に接する所定位置
   には、補強用板状インサート部材が配置され、そ
   のキヤビテイ面側に対面するインサート部材の内
   壁面側には、少なくとも一端がキヤビテイ内に向
   け開口する管状部材が添着され、該管状部材を介
   してキヤビテイ内に発泡原料を高圧注入してなる
   RIM成形による発泡成形体の製造方法。 ２ 管状部材は板状インサート部材の内壁面に沿
   つた形にて添着されている特許請求の範囲第１項
   記載の発泡成形体の製造方法。 ３ 発泡原料は管状部材に対し直交する方向より
   高圧注入される特許請求の範囲第１項又は第２項
   記載の発泡成形体の製造方法。