JPS63147860A - 高シリカ・高強度合成モルデナイト成形体の製造方法 - Google Patents
高シリカ・高強度合成モルデナイト成形体の製造方法Info
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- JPS63147860A JPS63147860A JP61292497A JP29249786A JPS63147860A JP S63147860 A JPS63147860 A JP S63147860A JP 61292497 A JP61292497 A JP 61292497A JP 29249786 A JP29249786 A JP 29249786A JP S63147860 A JPS63147860 A JP S63147860A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、予め原料混合物の成形体をつくり、結晶化さ
せることによる、高シリカ・高強度合成モルデナイト成
形体に関するものである。
せることによる、高シリカ・高強度合成モルデナイト成
形体に関するものである。
合成モルデナイトを工業的に利用するにはモルデナイト
結晶粉末そのままでは使用し難い場合が多く、球状、柱
状あるいは適当な形をした成形体を用いるのが一般的で
ある。しかしながら、ゼオライト結晶粉末そのものＫは
相互結合性がないので成形体を製造する場合には適当な
可塑性と強度を付与する為に通常有機及び無機結合剤が
用いられる。無機結合剤としては、カオリナイト、モン
モリロナイト等の粘土鉱物あるいはシリカゾル。
結晶粉末そのままでは使用し難い場合が多く、球状、柱
状あるいは適当な形をした成形体を用いるのが一般的で
ある。しかしながら、ゼオライト結晶粉末そのものＫは
相互結合性がないので成形体を製造する場合には適当な
可塑性と強度を付与する為に通常有機及び無機結合剤が
用いられる。無機結合剤としては、カオリナイト、モン
モリロナイト等の粘土鉱物あるいはシリカゾル。
アルミナゾル等が使用される。
しかしながら、このようにして製造されたモルデナイト
成形体は、触媒化の過程で酸処理、熱処理等の苛酷な処
理によって、その機械的強度が著しく低下する場合があ
る。また、例え機械的強度がある程度維持されたとして
も、結合剤が添加された分だけゼオライト成分が希釈さ
れるだけでなく、工業的使用に耐え得る機械的強度を付
与する為には結合剤のｍＶ増加させろ必要がある。さら
Ｋ、これらの成形体を触媒として使用するには、結合剤
である粘土鉱物等の焼成物そのものが好ましくない副反
応を引き起こす原因と゛なる事さえある。
成形体は、触媒化の過程で酸処理、熱処理等の苛酷な処
理によって、その機械的強度が著しく低下する場合があ
る。また、例え機械的強度がある程度維持されたとして
も、結合剤が添加された分だけゼオライト成分が希釈さ
れるだけでなく、工業的使用に耐え得る機械的強度を付
与する為には結合剤のｍＶ増加させろ必要がある。さら
Ｋ、これらの成形体を触媒として使用するには、結合剤
である粘土鉱物等の焼成物そのものが好ましくない副反
応を引き起こす原因と゛なる事さえある。
このような理由から、前記したような方法によるモルデ
ナイト成形体ではなく、予め原料混合物の成形体を造り
、これｔ結晶化させて実質的に結晶化前と同一の形状を
有する合成モルデナイト成形体とする方法が既にいくつ
か提案されている。
ナイト成形体ではなく、予め原料混合物の成形体を造り
、これｔ結晶化させて実質的に結晶化前と同一の形状を
有する合成モルデナイト成形体とする方法が既にいくつ
か提案されている。
しかしながら、従来の方法による合成モルデナイト成形
体の９１０２／Ａ４０Ｂ比は１０前後であり、天然モル
デナイトのＳｉＯ，／Ａ／、−比と本質的に異なるもの
ではない。
体の９１０２／Ａ４０Ｂ比は１０前後であり、天然モル
デナイトのＳｉＯ，／Ａ／、−比と本質的に異なるもの
ではない。
例えば、特公昭４０−１８６１４号公報に開示されてい
る方法においては、原料混合物成形体のｓ １０．／Ａ
４０１比が低い為、珪酸ソーダ水溶液中で結晶化すれば
生成する合成モルデナイト成形体の３１０１／Ａ４０１
比は原料混合物成形体のｓ １ｏ、／Ａ４ Ｏｓ比を越
えることはなく、最大１１である。またこの方法におけ
るほとんどの実施例においてモルデナイト以外の結晶性
不純物が含有されている。
る方法においては、原料混合物成形体のｓ １０．／Ａ
４０１比が低い為、珪酸ソーダ水溶液中で結晶化すれば
生成する合成モルデナイト成形体の３１０１／Ａ４０１
比は原料混合物成形体のｓ １ｏ、／Ａ４ Ｏｓ比を越
えることはなく、最大１１である。またこの方法におけ
るほとんどの実施例においてモルデナイト以外の結晶性
不純物が含有されている。
また、特公昭４５−４８９７５号公報に開示されている
方法も同様に結晶化の際の系全体の１９１０．／Ａ４ｏ
ｓ比が低いので、本質的にＳｉＯ＊／Ａ４０ａ比の高い
モルデナイト成形体は得られない。
方法も同様に結晶化の際の系全体の１９１０．／Ａ４ｏ
ｓ比が低いので、本質的にＳｉＯ＊／Ａ４０ａ比の高い
モルデナイト成形体は得られない。
一方、特公昭５０−３５０３６号公報に開示されている
方法によれば原料混合物成形体のｓ１〜／Ａ４ｏＪｔは
前記２件の方法に比べて高いが、それを結晶化させるた
めのアルカリ成分の量が多い為に、結晶化の際に珪酸ソ
ーダとして溶出するシリカ成分が多くなるので生成する
ｓ １０１／Ａ４Ｏｓ比は１０前後である。また、この
方法においては成形後焼成処理をしていないので結晶化
後の成形体の機械的強度が弱いという欠点がある。
方法によれば原料混合物成形体のｓ１〜／Ａ４ｏＪｔは
前記２件の方法に比べて高いが、それを結晶化させるた
めのアルカリ成分の量が多い為に、結晶化の際に珪酸ソ
ーダとして溶出するシリカ成分が多くなるので生成する
ｓ １０１／Ａ４Ｏｓ比は１０前後である。また、この
方法においては成形後焼成処理をしていないので結晶化
後の成形体の機械的強度が弱いという欠点がある。
ところで近年、ゼオライト触媒の開発が盛んに行われた
結果、ゼオライトの５ｉＯｙ’Ａ４−比が高くなる程、
耐熱性、耐酸性が優れているばかりでなく、個体酸とし
ての優れた触媒特性をも有していることが解明されるＫ
いたり、いかにしてＳｉｎ、／Ａ４０ｓ 比の高いゼオ
ライトを造るかが当事者の技術的課題の一つとなってい
る。
結果、ゼオライトの５ｉＯｙ’Ａ４−比が高くなる程、
耐熱性、耐酸性が優れているばかりでなく、個体酸とし
ての優れた触媒特性をも有していることが解明されるＫ
いたり、いかにしてＳｉｎ、／Ａ４０ｓ 比の高いゼオ
ライトを造るかが当事者の技術的課題の一つとなってい
る。
この技術的要求に対してＳｉＱ、／Ａ４Ｑａ比の高いモ
ルデナイト成形体を造る為の従来技術は前記したような
方法によってＳ ｉ Ｏｎ／’Ａ４０Ｂ比が約１０のモ
ルデナイト成形体を結晶化した後、鉱酸で処理する操作
と水蒸気存在下で加熱する操作を繰り返し行い、脱アル
ミニウムする事によって８１０．／Ａ４０．比を上げる
方法である。しかしながら、この方法は操作が煩雑であ
るばかりでなく脱アルミニウムする事によって細孔が均
一でなくなるので、分子筒型吸着剤及び形状選択性触媒
として用いるには適さない。また、脱アルミニウムする
ことによりペレットの耐圧強度が低下する恐れが生じて
くる。
ルデナイト成形体を造る為の従来技術は前記したような
方法によってＳ ｉ Ｏｎ／’Ａ４０Ｂ比が約１０のモ
ルデナイト成形体を結晶化した後、鉱酸で処理する操作
と水蒸気存在下で加熱する操作を繰り返し行い、脱アル
ミニウムする事によって８１０．／Ａ４０．比を上げる
方法である。しかしながら、この方法は操作が煩雑であ
るばかりでなく脱アルミニウムする事によって細孔が均
一でなくなるので、分子筒型吸着剤及び形状選択性触媒
として用いるには適さない。また、脱アルミニウムする
ことによりペレットの耐圧強度が低下する恐れが生じて
くる。
そこで、予めｓｔｏ、／Ａ４ｏ、比の高い原料混合物の
成形体を造り、これを結晶イＬさせて高シリカ合成モル
デナイト成形体を製造する方法が提案されている。
成形体を造り、これを結晶イＬさせて高シリカ合成モル
デナイト成形体を製造する方法が提案されている。
特開昭６１−２１９０８号公報に開示されている方法は
、Ｓｉｎ、／Ａ４Ｑ、 １２〜３０ 、 Ｎａ！Ｏ／Ａ
４０ｓα５〜ｚ５の各成分のモル比を有する原料混合物
の成形体を水またはアルカリ性水溶液中で加熱し結晶化
させ、高シリカ合成モルデナイト成形体を得る方法であ
る。しかしながらこの方法では原料混合物の成形体中の
アルカリ成分の量が多い為に、結晶化の際に珪酸ソーダ
として溶出するシリカ成分が多くなり、非常にシリカ収
率が悪くなる。さらに、成形体中の成分であるｓｉｏ、
が抜けろ為に強度が低下する。
、Ｓｉｎ、／Ａ４Ｑ、 １２〜３０ 、 Ｎａ！Ｏ／Ａ
４０ｓα５〜ｚ５の各成分のモル比を有する原料混合物
の成形体を水またはアルカリ性水溶液中で加熱し結晶化
させ、高シリカ合成モルデナイト成形体を得る方法であ
る。しかしながらこの方法では原料混合物の成形体中の
アルカリ成分の量が多い為に、結晶化の際に珪酸ソーダ
として溶出するシリカ成分が多くなり、非常にシリカ収
率が悪くなる。さらに、成形体中の成分であるｓｉｏ、
が抜けろ為に強度が低下する。
また、特開昭６１−７２６２０号公報においては、高シ
リカモルデナイト粉末ｔ２！：２０〜８０重量％原料の
一部として添加する高シリカ合成モルデナイト成形体を
製造する方法が提案されて（・る。
リカモルデナイト粉末ｔ２！：２０〜８０重量％原料の
一部として添加する高シリカ合成モルデナイト成形体を
製造する方法が提案されて（・る。
この方法においても、原料混合物成形体中に多量のアル
カリ成分が含まれており、シリカ収率が非常に悪くなる
。さらに、予め製造したモルデナイト粉末を原料混合物
成形体に多量に添加する為に、工程が非常に複雑であり
、経済性も悪くなる。
カリ成分が含まれており、シリカ収率が非常に悪くなる
。さらに、予め製造したモルデナイト粉末を原料混合物
成形体に多量に添加する為に、工程が非常に複雑であり
、経済性も悪くなる。
特開昭６１−２１９１０号公報には、原料混合物の成形
体を５ｉＶＡ４０３＆４〜４の珪酸ソーダ水溶液中で結
晶化させる事により、高強度合成モルブナイト成形体を
製造する方法が提案されている。
体を５ｉＶＡ４０３＆４〜４の珪酸ソーダ水溶液中で結
晶化させる事により、高強度合成モルブナイト成形体を
製造する方法が提案されている。
この方法においても原料混合物成形体中に多量のアルカ
リ成分が含まれており、シリカ収率が非常に悪くなる。
リ成分が含まれており、シリカ収率が非常に悪くなる。
以上、述べたようＫ、従来の方法ではシリカ収率が悪く
、十分な機械的強度を持つ高シリカモルデナイト成形体
が得られない。モルデナイト成形体を触媒及び吸着剤と
し【使用する際に、十分な機械的強度が無い為に成形体
ぺｌ／、）が崩れ、気体或いは液体の通過な呻げ、十分
な性能が得られない。また、イオン交換、酸処理等の苛
酷な処理の際にペレット形状が崩れるという問題点が有
った。さらに、結晶化時のシリカ成分の溶出により、モ
ルデナイトの細孔形状が不均一となる問題点が有った。
、十分な機械的強度を持つ高シリカモルデナイト成形体
が得られない。モルデナイト成形体を触媒及び吸着剤と
し【使用する際に、十分な機械的強度が無い為に成形体
ぺｌ／、）が崩れ、気体或いは液体の通過な呻げ、十分
な性能が得られない。また、イオン交換、酸処理等の苛
酷な処理の際にペレット形状が崩れるという問題点が有
った。さらに、結晶化時のシリカ成分の溶出により、モ
ルデナイトの細孔形状が不均一となる問題点が有った。
本発明は、モル比
５ｉＯｙ／Ａ４へ ８〜３Ｏ
Ｎ ａ、ｏ／Ｓ １０． α０２以下のシリカおよび
アルミナ源からなる原料混合物を所望の形に成形した後
、焼成処理したものをアルカリ性水溶液中で加熱して結
晶化させることにより、シリカ収率の良い細孔形状の均
一な、かつ、高シリカ・高強度バインダレスモルデナイ
ト成形体を製造する方法を提供するものである。
アルミナ源からなる原料混合物を所望の形に成形した後
、焼成処理したものをアルカリ性水溶液中で加熱して結
晶化させることにより、シリカ収率の良い細孔形状の均
一な、かつ、高シリカ・高強度バインダレスモルデナイ
ト成形体を製造する方法を提供するものである。
上記ＳｉＣ％／Ａ４０．モル比が８より小さくても、い
っぽう５０より大きくても、モルデナイト成形体かえら
れない。またＮ ａｇｏ／Ｓ ｉ Ｃ１１モル比がα０
２をこえろと、高シリカ比・高強度のモルデナイト成形
体かえられない。
っぽう５０より大きくても、モルデナイト成形体かえら
れない。またＮ ａｇｏ／Ｓ ｉ Ｃ１１モル比がα０
２をこえろと、高シリカ比・高強度のモルデナイト成形
体かえられない。
シリカ源としては、無定形シリカ、シリカゾル。
シリカゲル、天然に産出する珪藻土、珪酸塩鉱物等が用
いられる。特に、天然物を用いる場合には予めゼオライ
トの製造に好ましくない不純物を除去してから用いるこ
とも有効な手段である。本発明を実施する上で好ましい
形態は、シリカ源のすくなくとも一部としてシリカゾル
を使用することである。シリカ源の一部としてシリカゾ
ルを使用することにより、原料ペレットの機械的強度を
さらに高くすることができるからである。
いられる。特に、天然物を用いる場合には予めゼオライ
トの製造に好ましくない不純物を除去してから用いるこ
とも有効な手段である。本発明を実施する上で好ましい
形態は、シリカ源のすくなくとも一部としてシリカゾル
を使用することである。シリカ源の一部としてシリカゾ
ルを使用することにより、原料ペレットの機械的強度を
さらに高くすることができるからである。
また、アルミナ源としては、水酸化アルミニウム、酸化
アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム及
び天然に産出するカオリナイト。
アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム及
び天然に産出するカオリナイト。
モンモリロナイト等のアルミノ珪酸塩鉱物等がある。原
料混合物中のＮ〜ｏ／ｓ １ｏ、モル比がα０２をこえ
ない範囲でアルミン酸ソーダを併用することもできる。
料混合物中のＮ〜ｏ／ｓ １ｏ、モル比がα０２をこえ
ない範囲でアルミン酸ソーダを併用することもできる。
上記のシリカ源またはアルミナ源として天然原料を用い
る場合には、特に目的とする成分と共に含有されている
アルミナ又はシリカ含量も考慮して上記した組成範囲内
に入るようにする必要がある０ 上記の原料を混合する場合の水分量は、従来慣用されて
いる量、すなわち、絶乾基準の原料混合物型蓋に対して
３０〜１２０％の範囲にある。それよりも少ない場合に
は成形が困難であり、また、それより多いと成形体の形
が崩れたり、相互付着を起こすので好ましくない。水分
を添加した後、各原料成分が均一になるように混合する
。混合が不均一であると不純物が生成し易（なるばかり
でなく成形体中のモルデナイト結晶の分布、結晶粒子形
状等が不均一となるため、機械的強度も弱くなるので十
分な攪拌強度と時間が必要である。
る場合には、特に目的とする成分と共に含有されている
アルミナ又はシリカ含量も考慮して上記した組成範囲内
に入るようにする必要がある０ 上記の原料を混合する場合の水分量は、従来慣用されて
いる量、すなわち、絶乾基準の原料混合物型蓋に対して
３０〜１２０％の範囲にある。それよりも少ない場合に
は成形が困難であり、また、それより多いと成形体の形
が崩れたり、相互付着を起こすので好ましくない。水分
を添加した後、各原料成分が均一になるように混合する
。混合が不均一であると不純物が生成し易（なるばかり
でなく成形体中のモルデナイト結晶の分布、結晶粒子形
状等が不均一となるため、機械的強度も弱くなるので十
分な攪拌強度と時間が必要である。
均一に混合された原料混合物は次いで所望の形に成形さ
れる。吸着剤又は触媒として使用する場合の成形体の形
状は一般的に球状或いは円柱状であるが、特殊な用途に
おいては円筒状、角柱状。
れる。吸着剤又は触媒として使用する場合の成形体の形
状は一般的に球状或いは円柱状であるが、特殊な用途に
おいては円筒状、角柱状。
ハニカム状等のものが用いられ、これらの形状のものも
上記組成範囲内で原料を組合せる事によって成形可能で
ある。
上記組成範囲内で原料を組合せる事によって成形可能で
ある。
また、成形する場合に原料混合物の粘性と可塑性を高め
、成形機器との摩擦を少なくして成形性を良くする為に
成形助剤又は滑剤として例えばカルボキシメチルセルロ
ース、ステアリン酸、アルコール類、界面活性剤、繊維
類等を原料混合過程で添加するのがよい。
、成形機器との摩擦を少なくして成形性を良くする為に
成形助剤又は滑剤として例えばカルボキシメチルセルロ
ース、ステアリン酸、アルコール類、界面活性剤、繊維
類等を原料混合過程で添加するのがよい。
成形Ｆ！ｓ器の種類は成形体の形状に応じて、押出し式
、圧縮式、転勤式、噴霧乾燥式等線々の方法のものが用
いられる。
、圧縮式、転勤式、噴霧乾燥式等線々の方法のものが用
いられる。
所望の形状に成形された原料混合物は次いで焼成処理さ
れる。ある限定された原料の組合せにおいては、付着水
分が飛散する程度の焼成すなわち１００〜１１０℃で乾
燥するだけでアルカリ性水溶液中での結晶化が可能であ
るが、高温下で加熱処理をすることＫより結晶化後の成
形体の機械的強度を強くすることがで、きる。従って、
本発明の方法においては４００℃以上の雰囲気下で焼成
する事が望ましい。しかしながら、必要以上に高温で焼
成すると原料成形体がガラス化する等により反応性が低
下するので好ましい焼成温度は５００〜８００℃である
。
れる。ある限定された原料の組合せにおいては、付着水
分が飛散する程度の焼成すなわち１００〜１１０℃で乾
燥するだけでアルカリ性水溶液中での結晶化が可能であ
るが、高温下で加熱処理をすることＫより結晶化後の成
形体の機械的強度を強くすることがで、きる。従って、
本発明の方法においては４００℃以上の雰囲気下で焼成
する事が望ましい。しかしながら、必要以上に高温で焼
成すると原料成形体がガラス化する等により反応性が低
下するので好ましい焼成温度は５００〜８００℃である
。
焼成した原料成形体はアルカリ性水溶液中で結晶化され
る。該アルカリ性水溶液中のアルカリの童は、えられる
結晶中のｌｉａ、Ｏ／Ａ４０．モル比を１とする、化学
量論量以上であればよい。、アルカリ水溶液としては、
苛性ソーダ又は珪酸ソーダ水溶液が用いられる。結晶化
温度及び時間は、通常ゼオライト合成に用いられる条件
であれば良い。
る。該アルカリ性水溶液中のアルカリの童は、えられる
結晶中のｌｉａ、Ｏ／Ａ４０．モル比を１とする、化学
量論量以上であればよい。、アルカリ水溶液としては、
苛性ソーダ又は珪酸ソーダ水溶液が用いられる。結晶化
温度及び時間は、通常ゼオライト合成に用いられる条件
であれば良い。
生成する合成モルデナイト成形体の５ｔｏｐ／Ａ４’ｓ
比は原料ベレット中のＳ ｉ ’ｙ’Ａ４ｏｓ比及びア
ルカリ成分の量によっ【大きく影響する。特にアルカリ
成分の量が多いと結晶化時に原料ペレット中のシリカ成
分が溶出し、生成物である合成モルデナイト成形体中の
ＳｉＯ＊／Ａ４０ｓ比が減少する。このことは、非常に
不経済であり、かつ、ペレットの構成成分であるシリカ
が溶出する為に機械的強度の高いものが得られない。
比は原料ベレット中のＳ ｉ ’ｙ’Ａ４ｏｓ比及びア
ルカリ成分の量によっ【大きく影響する。特にアルカリ
成分の量が多いと結晶化時に原料ペレット中のシリカ成
分が溶出し、生成物である合成モルデナイト成形体中の
ＳｉＯ＊／Ａ４０ｓ比が減少する。このことは、非常に
不経済であり、かつ、ペレットの構成成分であるシリカ
が溶出する為に機械的強度の高いものが得られない。
そこで、原料ペレット中のアルカリ成分の量を非常に少
なくすることにより、シリカ収率の良い方法で非常に高
い機械的強度を有する合成モルデナイト成形体が製造で
きるようになった。
なくすることにより、シリカ収率の良い方法で非常に高
い機械的強度を有する合成モルデナイト成形体が製造で
きるようになった。
以上説明したように、本発明によれば非常に機械的強度
の高い、高シリカ合成モルデナイト成形体が、非常に高
収率で煩雑な工程を必要とせず工業的に容易に得られる
ようになった。
の高い、高シリカ合成モルデナイト成形体が、非常に高
収率で煩雑な工程を必要とせず工業的に容易に得られる
ようになった。
このようにして得られた高シリカ合成モルデナイト成形
体は、イオン交換、酸処理、熱処理等を行ってもその形
状が維持されるばかりでな（、十分工業的使用に耐え得
る機械的強度を持っている。
体は、イオン交換、酸処理、熱処理等を行ってもその形
状が維持されるばかりでな（、十分工業的使用に耐え得
る機械的強度を持っている。
従って、そのままの形で吸着剤やイオン交換剤として用
いる事ができ、また、アンモニウムイオン交換後焼成す
る事によってＨ型としたり、更にはより高い８１ヤへ４
へ比のモルデナイト成形体を得る為に鉱酸処理と熱処理
を繰り返し行って脱アルミニウムしたＨ型とする事によ
って触媒化し、種々の反応の個体酸触媒として用いる事
ができる。
いる事ができ、また、アンモニウムイオン交換後焼成す
る事によってＨ型としたり、更にはより高い８１ヤへ４
へ比のモルデナイト成形体を得る為に鉱酸処理と熱処理
を繰り返し行って脱アルミニウムしたＨ型とする事によ
って触媒化し、種々の反応の個体酸触媒として用いる事
ができる。
実施例１
シリカゾル（触媒化成工業＠製、カメロイドＳニー３５
０、ｓｔｏ！： ｓ ｏ ｗｔ％、ＮへＯ：０．６ｗｔ
％９鵬０：６９．４ｗｔ％）２．９７１＋９に、ジヲー
ジアカオリン（Ｓｉｎ、： ４５．３ ｗｔ％、 Ａ４
ｏｓ： ３ ａ ４ ｗｔ％。
０、ｓｔｏ！： ｓ ｏ ｗｔ％、ＮへＯ：０．６ｗｔ
％９鵬０：６９．４ｗｔ％）２．９７１＋９に、ジヲー
ジアカオリン（Ｓｉｎ、： ４５．３ ｗｔ％、 Ａ４
ｏｓ： ３ ａ ４ ｗｔ％。
Ｍ〜０：１２７ ｗｔ％、八〇 ’： １４．Ｏｗｔ％
）５４２り、合成モルデナイト種子結晶（５１０１：
８７．７ ｗｔ％。
）５４２り、合成モルデナイト種子結晶（５１０１：
８７．７ ｗｔ％。
Ａ４０ｓ： ７．３ ｗｔ％、 Ｈａ、Ｏ： ５．、１
ｗｔ％、結晶サイズ：１μｍ以下）２７９．ステアリ
ン酸カルシウム２．７９．ＡＢＳ （アルキルベンゼン
スルホン酸ナトリウム＞２７９Ｙ：混合した。このスラ
リーを無定形シリカ（５ｉ（４： ８７．７ ｗｔ％、
Ａ４Ｑａ：α５ ｗｔ％。
ｗｔ％、結晶サイズ：１μｍ以下）２７９．ステアリ
ン酸カルシウム２．７９．ＡＢＳ （アルキルベンゼン
スルホン酸ナトリウム＞２７９Ｙ：混合した。このスラ
リーを無定形シリカ（５ｉ（４： ８７．７ ｗｔ％、
Ａ４Ｑａ：α５ ｗｔ％。
Ｈ，Ｏ： １１．８ｗｔ％）１．４９Ｊ１９に、タテ型
攪拌混練機中で混合し、十分混線を行った。
攪拌混練機中で混合し、十分混線を行った。
このよ５Ｋして得た原料混合物を押出し成形機で１．８
ｕの円柱状に成形した後、６５０℃で１時間焼成した。
ｕの円柱状に成形した後、６５０℃で１時間焼成した。
得られた焼成ペレットの化学組成は、ＳｉＯ，／Ａ４ｏ
ｓ＝ ２ Ｏ Ｎａ、ｏ／５ｉｏＲ＝α００７ である。この焼成ペレット１に９を、１．５に９の珪酸
ソーダミ＠液（５ｉ（４： ２９．５ ｗｔ％ 、 Ａ
４ｏ、 ：α０２ｗｔ％、Ｎａ、Ｏ：９．４４ｗｔ％、
）Ｅ、Ｏ： ６１．０ｗｔ％）に入れ、オートクレー
ブ中で２２時間加熱した。結晶化した成形体は結晶化前
と実質的に同一の形状を保持しており、これを結晶化液
と分離した後温水で十分洗浄した。得られた成形体を粉
末Ｘｉ回回折力測定した結果、不純物を含まないモルデ
ナイトである事を確認した。その粉末Ｘ線回折図を図１
に示す。
ｓ＝ ２ Ｏ Ｎａ、ｏ／５ｉｏＲ＝α００７ である。この焼成ペレット１に９を、１．５に９の珪酸
ソーダミ＠液（５ｉ（４： ２９．５ ｗｔ％ 、 Ａ
４ｏ、 ：α０２ｗｔ％、Ｎａ、Ｏ：９．４４ｗｔ％、
）Ｅ、Ｏ： ６１．０ｗｔ％）に入れ、オートクレー
ブ中で２２時間加熱した。結晶化した成形体は結晶化前
と実質的に同一の形状を保持しており、これを結晶化液
と分離した後温水で十分洗浄した。得られた成形体を粉
末Ｘｉ回回折力測定した結果、不純物を含まないモルデ
ナイトである事を確認した。その粉末Ｘ線回折図を図１
に示す。
また、化学分析の結果その組成は、Ｓｉｎ！：８ ＆
８ ｗｔ％、 Ａ４０ｓ： ７．８８ ｗｔ％、Ｍｓ、
Ｏ：５．２７ｗｔ％であり、ｓｔｏ、／＊４ｏ、 ＝
１ ａ７であった。コノ成形体に飽和量の水分を吸着さ
せた後に測定した耐圧強度はＡ８に９７３．であった。
８ ｗｔ％、 Ａ４０ｓ： ７．８８ ｗｔ％、Ｍｓ、
Ｏ：５．２７ｗｔ％であり、ｓｔｏ、／＊４ｏ、 ＝
１ ａ７であった。コノ成形体に飽和量の水分を吸着さ
せた後に測定した耐圧強度はＡ８に９７３．であった。
実施例２
実施例１で用いたシリカゾル、ジョーシアカオリン、合
成モルデナイト種子結晶、ステアリン酸カルシウム、Ａ
ＢＳｉ。
成モルデナイト種子結晶、ステアリン酸カルシウム、Ａ
ＢＳｉ。
シリカゾル２．７５ＰＣ９
ジョーシアカオリン ４３０９
種子結晶 ２．８ｇステアリン酸カ
ルシウム ２．８９ＡＢＳ
２８９の配合で混合した。このスラリーｌ珪藻土（
ＳｔＯ。
ルシウム ２．８９ＡＢＳ
２８９の配合で混合した。このスラリーｌ珪藻土（
ＳｔＯ。
： ９ ［１１６ｗｔ％、 Ａ４０Ｓ： ｌ ４０ ｗ
ｔ％、ＨａｌＯ：１４１ ｗｔ％、Ｈ，０：五４０ｗｔ
％）１．８２１ｔ９に、たて型攪拌混練機中で混合し、
十分混練を行った。
ｔ％、ＨａｌＯ：１４１ ｗｔ％、Ｈ，０：五４０ｗｔ
％）１．８２１ｔ９に、たて型攪拌混練機中で混合し、
十分混練を行った。
このようにして得た原料混合物を押出し成形機で１．８
ｕの円柱状に成形した後、６５０℃で１時間焼成した。
ｕの円柱状に成形した後、６５０℃で１時間焼成した。
得られた焼成ペレットの化学組成は、８１キへ４へ ＝
２Ｏ Ｎ〜０／Ｓ１〜 ＝α００７ である。この焼成ペレｙト１に９Ｙ、１．５に９の珪酸
ソーダ溶液（Ｓｉｎ！： ２９．５ ｗｔ％、 Ａ４０
Ｓ： ｌ Ｏ２ｖｔ％、 Ｎａ、Ｏ： ９．４４ｗｔ％
、 Ｈ，Ｏ： ６１．０ｗｔ％）に入れ、オートクレー
ブ中で２２時間加熱した。結晶化した成形体は結晶化前
と実質的に同一の形状を保持しており、これを結晶化液
と分離した後温水で十分洗浄した。得られた成形体を粉
末Ｘ線回折法で測定した結果、図１に示す粉末Ｘ線回折
図と本質上同じであり、不純物を含まないモルデナイト
である事を確認した。
２Ｏ Ｎ〜０／Ｓ１〜 ＝α００７ である。この焼成ペレｙト１に９Ｙ、１．５に９の珪酸
ソーダ溶液（Ｓｉｎ！： ２９．５ ｗｔ％、 Ａ４０
Ｓ： ｌ Ｏ２ｖｔ％、 Ｎａ、Ｏ： ９．４４ｗｔ％
、 Ｈ，Ｏ： ６１．０ｗｔ％）に入れ、オートクレー
ブ中で２２時間加熱した。結晶化した成形体は結晶化前
と実質的に同一の形状を保持しており、これを結晶化液
と分離した後温水で十分洗浄した。得られた成形体を粉
末Ｘ線回折法で測定した結果、図１に示す粉末Ｘ線回折
図と本質上同じであり、不純物を含まないモルデナイト
である事を確認した。
また、化学分析の結果その組成は、Ｓｉｎ、 ：８ ＆
８ ｗｔ％、 Ａ４ｏｓ： ７．７６ ｗｔ％、 Ｈ
ａｌＯ： ５．５ ｗｔ％であり、Ｓｌへ／Ａ４０Ｂ
＝ １９．０であった。この成形体に飽和量の水分な吸
着させた後に測定した耐圧強度は五７ Ｊｃ９ ／ ３
ｍであった。
８ ｗｔ％、 Ａ４ｏｓ： ７．７６ ｗｔ％、 Ｈ
ａｌＯ： ５．５ ｗｔ％であり、Ｓｌへ／Ａ４０Ｂ
＝ １９．０であった。この成形体に飽和量の水分な吸
着させた後に測定した耐圧強度は五７ Ｊｃ９ ／ ３
ｍであった。
実施例３
実施例１で用いたジヲージアカオリン、ステアリン醪カ
ルシウム、合成モルデナイト種子結晶。
ルシウム、合成モルデナイト種子結晶。
及び実施例２で用いた珪藻土を、
ジョーシアカオリン ９６０９
種子結晶 ７０９
ステアリン酸カルシウム ７９
珪藻土 ４．８ ｋｇの配合でよ
こ型攪拌混練機中で混合した後、実施例１で戸いたシリ
カゾル５１０Ｊ１９を添加し、十分混練を行った。
こ型攪拌混練機中で混合した後、実施例１で戸いたシリ
カゾル５１０Ｊ１９を添加し、十分混練を行った。
このようにして待だ原料混合物を押出し成形機でＡＯｍ
の円柱状に成形した後、６５０℃で１時間焼成した。得
られた焼成ペレットの化学組成は、Ｓｉ ’！／’４
ｏｓ＝ ２０１ Ｎ〜Ｏ／ＳｉＱ！＝ ［Ｌ ＯＯ５ である。この焼成ペレット１に９を、１．５に９の珪酸
ソーダ溶液（ｓｌｏ、： １４．２６ ｗｔ％、Ａ４０
ｓ’α０１ｗｔ％、 Ｈ８？Ｏ： ４．８２ ｗｔ％、
Ｈ，Ｏ： ８ ｃＬ９１ ｗｔ％）に入れ、オートク
レーブ中で７２時間加熱した。
の円柱状に成形した後、６５０℃で１時間焼成した。得
られた焼成ペレットの化学組成は、Ｓｉ ’！／’４
ｏｓ＝ ２０１ Ｎ〜Ｏ／ＳｉＱ！＝ ［Ｌ ＯＯ５ である。この焼成ペレット１に９を、１．５に９の珪酸
ソーダ溶液（ｓｌｏ、： １４．２６ ｗｔ％、Ａ４０
ｓ’α０１ｗｔ％、 Ｈ８？Ｏ： ４．８２ ｗｔ％、
Ｈ，Ｏ： ８ ｃＬ９１ ｗｔ％）に入れ、オートク
レーブ中で７２時間加熱した。
結晶化した成形体は結晶化前と実質的に同一の形状を保
持しており、これを結晶化液と分離した後温水で十分洗
浄した。得られた成形体を粉末Ｘ線回折法で測定した結
果、図１に示す粉末Ｘ線回折図と本質上同じであり、不
純物を含まないモルデナイトである事を確認した。
持しており、これを結晶化液と分離した後温水で十分洗
浄した。得られた成形体を粉末Ｘ線回折法で測定した結
果、図１に示す粉末Ｘ線回折図と本質上同じであり、不
純物を含まないモルデナイトである事を確認した。
シ占五ｗｔ％、 Ａ４０ｓ： ７．９６ ｗｔ％ 、
Ｎ１３，０： Ｓ ２ ｗｔ％であり、５ｉＯｙ’Ａ４
０ｓ ＝１ ａ ５であった。この成形体に飽和蓋の水
分を吸着させた後に測定した耐圧強度はａＯｌａｉ ／
３ ｗであツタ。
Ｎ１３，０： Ｓ ２ ｗｔ％であり、５ｉＯｙ’Ａ４
０ｓ ＝１ ａ ５であった。この成形体に飽和蓋の水
分を吸着させた後に測定した耐圧強度はａＯｌａｉ ／
３ ｗであツタ。
実施例４
実施例２において、
シリカゾル １．６５に９ジ冒−シアカ
オリン ２２７９ 種子結晶 １７ク ステアリン酸カルシウム １．７９ＡＢＳ
１７ｇ珪藻土
１．１３に９の配合とした以外は実施例２と同様に行っ
た。
オリン ２２７９ 種子結晶 １７ク ステアリン酸カルシウム １．７９ＡＢＳ
１７ｇ珪藻土
１．１３に９の配合とした以外は実施例２と同様に行っ
た。
得られた焼成ペレットの化学組成は、
５１０ｙ’Ａ４へ＝２２
Ｎ〜０／Ｓ１へ＝α００６
である。
得られた成形体を粉末Ｘ１１回折法で測定した結果、図
１に示す粉末Ｘ＠回折図と本質上同じであり、不純物を
含まないモルデナイトである事を確認した。
１に示す粉末Ｘ＠回折図と本質上同じであり、不純物を
含まないモルデナイトである事を確認した。
また、化学分析の結果その組成は、Ｓｌ）：８７、５
ｗｔ％、 Ａ４０３： ７．３４ ｗｔ％、 Ｈａ！Ｏ
： ４．９１ｗｔ％であり、Ｓｌキ＞ａ４ｏ、 ＝ ２
１３であった。この成形体に飽和量の水分を吸着させた
後に測定した耐圧強度は１７に９７５ｇ、であった。
ｗｔ％、 Ａ４０３： ７．３４ ｗｔ％、 Ｈａ！Ｏ
： ４．９１ｗｔ％であり、Ｓｌキ＞ａ４ｏ、 ＝ ２
１３であった。この成形体に飽和量の水分を吸着させた
後に測定した耐圧強度は１７に９７５ｇ、であった。
実施例５
実施例３において、
ジッーシアカオリン 、５４０９
種子結晶 ０９
ステアリン酸カルシウム ２−４９
珪藻土 ｔ ６ ｋｇ
シリカゾル ２．２２７９
の配合とした以外は実施例３と同様に行った。
得られた焼成ペレットの化学組成は、
Ｓｌへ／Ａ４へ＝２１
Ｎ〜ｏ／ｓ１ａ、 ＝１００６
である。
得られた成形体を粉末Ｘ線回折法で測定した結果、図１
に示す粉末Ｘ＠回折図と本質上同じであり、不純物を含
まないモルデナイトである事を確認した。
に示す粉末Ｘ＠回折図と本質上同じであり、不純物を含
まないモルデナイトである事を確認した。
また、化学分析の結果その組成は、ｓｉｏ、 ：ａ＆４
ｗｔ％、 Ａ４ａｓ： ＆ １５ ｗｔ％、 Ｈｓ、Ｏ
： Ｓ、 ４ ｗｔ％であり、ＳｉＯ，／Ａ４ｏｓ＝
１ ａ Ｏであった。この成形体に飽和量の水分を吸着
させた後に測定した耐圧強度は７．Ｂｌｑ１５勧であっ
た。
ｗｔ％、 Ａ４ａｓ： ＆ １５ ｗｔ％、 Ｈｓ、Ｏ
： Ｓ、 ４ ｗｔ％であり、ＳｉＯ，／Ａ４ｏｓ＝
１ ａ Ｏであった。この成形体に飽和量の水分を吸着
させた後に測定した耐圧強度は７．Ｂｌｑ１５勧であっ
た。
比較例１
珪藻土（ＳｉＯ，：９α１６ｗｔ％、 Ａ４ｏｓ： Ａ
４ Ｑｗｔ％、Ｉｓ！Ｏ：α４１ ｗｔ％、 ％Ｏ：
ｌ ４０ ｗｔ％）Ｌ４５に９．ジ四−シアカオリン（
ＳＩＱＪｌ：４Ｓ、３ｗｔ％、Ａ４ｏｓ：３＆４ｗｔ％
、Ｎａ、Ｏ： α２７ ｗｔ％。
４ Ｑｗｔ％、Ｉｓ！Ｏ：α４１ ｗｔ％、 ％Ｏ：
ｌ ４０ ｗｔ％）Ｌ４５に９．ジ四−シアカオリン（
ＳＩＱＪｌ：４Ｓ、３ｗｔ％、Ａ４ｏｓ：３＆４ｗｔ％
、Ｎａ、Ｏ： α２７ ｗｔ％。
４０ ：１五９７曾ｔ％）４０４９１合成モルデナイト
種子結晶（Ｓｉ（４： ８７．７ ｗｔ％、 Ａ４ｑ：
７． Ｓ ｗｔ％。
種子結晶（Ｓｉ（４： ８７．７ ｗｔ％、 Ａ４ｑ：
７． Ｓ ｗｔ％。
Ｎａ！Ｏ： ！Ｌ １ ｗｔ％、結晶サイズ：１ｐｍ以
下）３１り、ステアリン酸カルシウムｓ、１９．ＡＢ
Ｓ （アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）３１１
−たて型攪拌混線機中で混合した後、珪酸ソーダ溶１１
（ＳｔＱ、 ： ２９．５ ｗｔ％ 、 Ａ４０．
：α０２ ｗｔ％、 Ｈａ、０： ９．４４ ｗｔ％、
Ｈ，Ｏ： ６１．０ｗｔ％）１．４５７９．純水１．
１８＆９を添加し、十分混練を行った。
下）３１り、ステアリン酸カルシウムｓ、１９．ＡＢ
Ｓ （アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）３１１
−たて型攪拌混線機中で混合した後、珪酸ソーダ溶１１
（ＳｔＱ、 ： ２９．５ ｗｔ％ 、 Ａ４０．
：α０２ ｗｔ％、 Ｈａ、０： ９．４４ ｗｔ％、
Ｈ，Ｏ： ６１．０ｗｔ％）１．４５７９．純水１．
１８＆９を添加し、十分混練を行った。
こ、のようＫして得た原料混合物を押出し成形機で１．
８ｕの円柱状に成形した後、予め６５０℃に加熱してお
いた焼成炉に入れ、６５０℃で１時間保持した。得られ
た焼成ペレットの化学組成は、ＳｉＯ，／Ａ４０ｓ＝
２ Ｏ Ｎ〜ｏ／ｓ１ｏ、 ＝α０５ である。この焼成ペレット１’？’ａ’、１．５ ｋｇ
の珪酸ソーダ溶液（ｓｌａ、： ２９．５ ｗｔ％、
Ａ４ｏ！：α０２ｗｔ％、 Ｎｓ、Ｏ： ９．４４ ｗ
ｔ％、 Ｈ，Ｏ： ６１． Ｏｗｔ％）に入れ、オート
クレーブ中で２２時間加熱した。結晶化した成形体は結
晶化前と実質的に同一の形状を保持し【おり、これを結
晶化液と分離後温水で十分洗浄した。得られた成形体！
粉末Ｘ線回折法で測定した結果、不純物を含まないモル
デナイトである事を確認した。
８ｕの円柱状に成形した後、予め６５０℃に加熱してお
いた焼成炉に入れ、６５０℃で１時間保持した。得られ
た焼成ペレットの化学組成は、ＳｉＯ，／Ａ４０ｓ＝
２ Ｏ Ｎ〜ｏ／ｓ１ｏ、 ＝α０５ である。この焼成ペレット１’？’ａ’、１．５ ｋｇ
の珪酸ソーダ溶液（ｓｌａ、： ２９．５ ｗｔ％、
Ａ４ｏ！：α０２ｗｔ％、 Ｎｓ、Ｏ： ９．４４ ｗ
ｔ％、 Ｈ，Ｏ： ６１． Ｏｗｔ％）に入れ、オート
クレーブ中で２２時間加熱した。結晶化した成形体は結
晶化前と実質的に同一の形状を保持し【おり、これを結
晶化液と分離後温水で十分洗浄した。得られた成形体！
粉末Ｘ線回折法で測定した結果、不純物を含まないモル
デナイトである事を確認した。
また、化学分析の結果その組成は、Ｓ１０！＝９５、
Ｏｗｔ％、 Ａ４０．： ａ ７９ ｗｔ％、 Ｎａ！
Ｏ： ５．９９ｗｔ％であり、Ｂ１０ｙ’Ａ４へ＝１＆
１であった。この成形体に飽和量の水分を吸着させた後
に測定した耐圧強度は２．９に９／３ｗａであった。
Ｏｗｔ％、 Ａ４０．： ａ ７９ ｗｔ％、 Ｎａ！
Ｏ： ５．９９ｗｔ％であり、Ｂ１０ｙ’Ａ４へ＝１＆
１であった。この成形体に飽和量の水分を吸着させた後
に測定した耐圧強度は２．９に９／３ｗａであった。
図１は、実施例１でえられたモルデナイト成形体の粉末
Ｘ線回折図である。
Ｘ線回折図である。
Claims (1)
- （１）モル比 ＳｏＯ＿２／Ａｌ＿２Ｏ＿３８〜３０ Ｎａ＿２Ｏ／ＳｉＯ＿２０．０２以下 のシリカ源およびアルミナ源から成る原料混合物を所望
の形に成形した後、焼成処理したものをアルカリ性水溶
液中で加熱して結晶化させることを特徴とする高シリカ
・高強度合成モルデナイト成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61292497A JPS63147860A (ja) | 1986-12-10 | 1986-12-10 | 高シリカ・高強度合成モルデナイト成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61292497A JPS63147860A (ja) | 1986-12-10 | 1986-12-10 | 高シリカ・高強度合成モルデナイト成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63147860A true JPS63147860A (ja) | 1988-06-20 |
Family
ID=17782585
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61292497A Pending JPS63147860A (ja) | 1986-12-10 | 1986-12-10 | 高シリカ・高強度合成モルデナイト成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63147860A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110790282A (zh) * | 2019-11-20 | 2020-02-14 | 南京沃力化工技术咨询有限公司 | 硅铝比在20-26之间的丝光沸石合成方法 |
-
1986
- 1986-12-10 JP JP61292497A patent/JPS63147860A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110790282A (zh) * | 2019-11-20 | 2020-02-14 | 南京沃力化工技术咨询有限公司 | 硅铝比在20-26之间的丝光沸石合成方法 |
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