JPS63137534A - 歯車製造方法 - Google Patents
歯車製造方法Info
- Publication number
- JPS63137534A JPS63137534A JP28213586A JP28213586A JPS63137534A JP S63137534 A JPS63137534 A JP S63137534A JP 28213586 A JP28213586 A JP 28213586A JP 28213586 A JP28213586 A JP 28213586A JP S63137534 A JPS63137534 A JP S63137534A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rough
- mandrel
- tooth profile
- forming
- forging
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 13
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 17
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 abstract description 10
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 abstract description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 description 8
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- VNTLIPZTSJSULJ-UHFFFAOYSA-N chromium molybdenum Chemical compound [Cr].[Mo] VNTLIPZTSJSULJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明はスパイラルハイポイドギア等の大型歯車の製
造方法に関する。
造方法に関する。
（従来の技術及びその問題点）
従来、スパイラルハイポイドギア等の大型のリングギア
を製造する場合、加熱素材を型打鍛造で荒地成形した後
、該荒地成形体の歯形形成面に直接歯形を切削成形する
か、荒地成形体をリング圧延し、これに歯形を切削成形
していた。
を製造する場合、加熱素材を型打鍛造で荒地成形した後
、該荒地成形体の歯形形成面に直接歯形を切削成形する
か、荒地成形体をリング圧延し、これに歯形を切削成形
していた。
斯かる従来の歯車製造方法において、前者の荒地成形体
に直接歯形を切削成形する方法では型打鍛造により生じ
た余分なぼりやひれ（ｆｌａｓｈ）を取り除く必要があ
り、又、型打鍛造では外径寸法等を高い精度で成形する
ことが出来ないので切削加工時の切削量が大きく、素材
の歩留まりが悪くなる。又、荒地成形体の歯形形成面、
乃至は荒地成形体をリング圧延したリング圧延体の歯形
形成面に直接歯形を切削成形する場合には歯溝切削によ
る切削量が多くなり、歩留まりも悪くなるし、加工時間
も長く掛かることになる。
に直接歯形を切削成形する方法では型打鍛造により生じ
た余分なぼりやひれ（ｆｌａｓｈ）を取り除く必要があ
り、又、型打鍛造では外径寸法等を高い精度で成形する
ことが出来ないので切削加工時の切削量が大きく、素材
の歩留まりが悪くなる。又、荒地成形体の歯形形成面、
乃至は荒地成形体をリング圧延したリング圧延体の歯形
形成面に直接歯形を切削成形する場合には歯溝切削によ
る切削量が多くなり、歩留まりも悪くなるし、加工時間
も長く掛かることになる。
本発明は斯かる問題点を解決するためになされたもので
、素材歩留まりが良く、しかも、最終成品にいたる加工
時間の短縮が図れる歯車製造方法を提供するもである。
、素材歩留まりが良く、しかも、最終成品にいたる加工
時間の短縮が図れる歯車製造方法を提供するもである。
（問題点を解決するための手段）
上述の目的を達成するために本発明の歯車製造方法は、
加熱素材を鍛造により荒地成形し、マンドレルとロール
間に、前記荒地成形体の中心抜き孔に前記マンドレルを
挿通させて前記荒地成形体を挟持しながらリング圧延し
、次いで、該リング圧延体の歯形形成面に型鍛造により
歯形を成形することを特徴とする。
加熱素材を鍛造により荒地成形し、マンドレルとロール
間に、前記荒地成形体の中心抜き孔に前記マンドレルを
挿通させて前記荒地成形体を挟持しながらリング圧延し
、次いで、該リング圧延体の歯形形成面に型鍛造により
歯形を成形することを特徴とする。
（作用）
リング圧延体は荒地成形体に比べ成形体の寸法精度が高
く、切削加工時の切削量が小さくて済み歩留まりの向上
が図られる。又、リング圧延体の歯形形成面に熱間乃至
は温間型鍛造により歯形を成形するために、切削や研削
加工による歯切り時の切削量が少なくてすみ、これによ
っても歩留まりの向上が図られると共に加工時間の短縮
が図られる。
く、切削加工時の切削量が小さくて済み歩留まりの向上
が図られる。又、リング圧延体の歯形形成面に熱間乃至
は温間型鍛造により歯形を成形するために、切削や研削
加工による歯切り時の切削量が少なくてすみ、これによ
っても歩留まりの向上が図られると共に加工時間の短縮
が図られる。
（実施例）
以下、本発明の一実施例を図面を参照して説明する。
第１図及び第２図は本発明方法を大型ハイポイドギアの
製造に適用したものであり、このハイポイドギアの製造
工程を第１図を参照して説明すると、先ず、所要量の素
材１０が丸鋼等から切り出、声れる（第１図（ａｌ）、
素材ｌＯの材質としては特に限定されるものでないが、
ハイポイドギアの材質としては、例えば、肌焼クロムモ
リブデン鋼等が選択される。
製造に適用したものであり、このハイポイドギアの製造
工程を第１図を参照して説明すると、先ず、所要量の素
材１０が丸鋼等から切り出、声れる（第１図（ａｌ）、
素材ｌＯの材質としては特に限定されるものでないが、
ハイポイドギアの材質としては、例えば、肌焼クロムモ
リブデン鋼等が選択される。
次いで、素材１０を所要温度に加熱して荒地鍛造により
荒地成形体１２を成形する（第１図（ｂｌ）。
荒地成形体１２を成形する（第１図（ｂｌ）。
この荒地鍛造による荒地成形体１２はリング状に成形さ
れる歯形形成部１２ａと、歯形形成部１２ａの内周壁の
上下型分割位置に円板状に形成されるウェッブ状部１２
ｂとで構成される。型打鍛造では前記荒地成形体を型打
した場合に型打品の外周壁に型設計上避けられない図示
しないぼりゃひれが形成され、これらのぼり、ひれ等を
排除する必要がある。そして、ウェッブ状部１２ｂの中
心位置にポンチにより中心抜き孔１２ｃが穿孔され、中
心抜き孔１２Ｃは後述するローリング圧延装置のマンド
レル１４が挿通可能な大きさに穿孔される。
れる歯形形成部１２ａと、歯形形成部１２ａの内周壁の
上下型分割位置に円板状に形成されるウェッブ状部１２
ｂとで構成される。型打鍛造では前記荒地成形体を型打
した場合に型打品の外周壁に型設計上避けられない図示
しないぼりゃひれが形成され、これらのぼり、ひれ等を
排除する必要がある。そして、ウェッブ状部１２ｂの中
心位置にポンチにより中心抜き孔１２ｃが穿孔され、中
心抜き孔１２Ｃは後述するローリング圧延装置のマンド
レル１４が挿通可能な大きさに穿孔される。
又、ポンチによる中心抜き孔１２Ｃの穿孔は荒地鍛造時
に荒地成形体１２の成形と同時に行うようにしてもよい
し、この荒地成形体１２の成形後に別途ポンチにより打
ち抜いてもよい。
に荒地成形体１２の成形と同時に行うようにしてもよい
し、この荒地成形体１２の成形後に別途ポンチにより打
ち抜いてもよい。
荒地成形体１２はリング圧延装！に移送され、リング圧
延される（第１図（ｅｌ）、リング圧延装置は、詳細は
第２図に示すように、マンドレル１４とメインロール１
５からなり、マンドレル１４は孔型１４ａを有し、該孔
型１４ａの断面形状は成形されるリング圧延体１３の内
周壁１３ｂの最終成形形状と同じ形状を有している。そ
して、マンドレル１４は図示しない駆動装置によりその
軸線Ａ廻りに回転駆動されると共に初期位置（第２図の
仮想線で示す位Ｗ）からメインロール１５に向かって該
メインロール１５に当接する直前の位置まで移動可能で
ある。
延される（第１図（ｅｌ）、リング圧延装置は、詳細は
第２図に示すように、マンドレル１４とメインロール１
５からなり、マンドレル１４は孔型１４ａを有し、該孔
型１４ａの断面形状は成形されるリング圧延体１３の内
周壁１３ｂの最終成形形状と同じ形状を有している。そ
して、マンドレル１４は図示しない駆動装置によりその
軸線Ａ廻りに回転駆動されると共に初期位置（第２図の
仮想線で示す位Ｗ）からメインロール１５に向かって該
メインロール１５に当接する直前の位置まで移動可能で
ある。
一方、メインロール１５も孔型１５ａを有し、この孔型
１５ａの断面形状は成形されるリング圧延体１３の歯形
形成面１３ａ及び外周壁１３Ｃの最終成形形状と同じ形
状を有している。そして、メインロール１５は図示しな
い駆動装置によりその軸線Ｂ廻りに回転駆動される。
１５ａの断面形状は成形されるリング圧延体１３の歯形
形成面１３ａ及び外周壁１３Ｃの最終成形形状と同じ形
状を有している。そして、メインロール１５は図示しな
い駆動装置によりその軸線Ｂ廻りに回転駆動される。
荒地成形体１２のリング圧延は、先ず、前記初期位置で
停止しているマンドレル１４に荒地成形体１２の中心抜
き孔１２Ｃを挿通させ、マンドレル１４及びメインロー
ル１５の回転を開始させる。
停止しているマンドレル１４に荒地成形体１２の中心抜
き孔１２Ｃを挿通させ、マンドレル１４及びメインロー
ル１５の回転を開始させる。
そして、荒地成形体１２を回転押圧しながらマンドレル
１４をメインロール１５側（第２図矢印Ｃ方向）に移動
させると、荒地成形体１２の外周壁はメインロール１５
の孔型１５ａを、内周壁はマンドレル１４の孔型１４ａ
を夫々摺動しながら次第に各孔型１４ａ、１５ａと同じ
形状に成形され、マンドレル１４がメインロール１５に
当接する直前位置でリング成形が完了して荒地成形体１
２はリング成形体１３に成形される。
１４をメインロール１５側（第２図矢印Ｃ方向）に移動
させると、荒地成形体１２の外周壁はメインロール１５
の孔型１５ａを、内周壁はマンドレル１４の孔型１４ａ
を夫々摺動しながら次第に各孔型１４ａ、１５ａと同じ
形状に成形され、マンドレル１４がメインロール１５に
当接する直前位置でリング成形が完了して荒地成形体１
２はリング成形体１３に成形される。
次いで、リング成形体１３を型鍛造によりその歯形形成
面１３ａに所要の歯形１３ａ゛を成形させる（第１図（
ｄｌ）、この型鍛造には、例えば、スクリュープレス機
が好適に適用できる。歯形の型鍛造を完了した打上成品
は必要に応じ歯形面、背面、外径等の仕上機械加工が施
される。
面１３ａに所要の歯形１３ａ゛を成形させる（第１図（
ｄｌ）、この型鍛造には、例えば、スクリュープレス機
が好適に適用できる。歯形の型鍛造を完了した打上成品
は必要に応じ歯形面、背面、外径等の仕上機械加工が施
される。
尚、上述のリング圧延及び型鍛造による歯形成形は熱間
状態で行ってもよいし、温間状態で行っても良い。
状態で行ってもよいし、温間状態で行っても良い。
斯くして製造された、例えば内径１７５ｍｍ 、外径３
００ｎ＋ｍ 、高さ５１ｍｍのハイポイドギアは、その
打上成品重量が１３．０ｋｇであり、これに必要な素材
重量は、ポンチで抜く中心抜き孔１２ｃ１素材加熱時に
生じるスケール等を考慮して１３．５に、でよく、歩留
まりが９６．３％に達する。これに対して、同じ形状の
ハイポイドギアを従来の製造方法で得るには、歯形型鍛
造をせずに切削加工のみにより歯形成形する従来法では
、素材重量は１４．６ｋｇが、リング成形及び歯形型鍛
造を行わず、第１図ｆｂｌに示す荒地鍛造のままの型打
（荒地）成形体から切削加工のみにより歯形成形する従
来法では、素材重量は１８．６ｋｇが夫々必要であり、
これらの歩留まりは夫々８９％、７６％である。
００ｎ＋ｍ 、高さ５１ｍｍのハイポイドギアは、その
打上成品重量が１３．０ｋｇであり、これに必要な素材
重量は、ポンチで抜く中心抜き孔１２ｃ１素材加熱時に
生じるスケール等を考慮して１３．５に、でよく、歩留
まりが９６．３％に達する。これに対して、同じ形状の
ハイポイドギアを従来の製造方法で得るには、歯形型鍛
造をせずに切削加工のみにより歯形成形する従来法では
、素材重量は１４．６ｋｇが、リング成形及び歯形型鍛
造を行わず、第１図ｆｂｌに示す荒地鍛造のままの型打
（荒地）成形体から切削加工のみにより歯形成形する従
来法では、素材重量は１８．６ｋｇが夫々必要であり、
これらの歩留まりは夫々８９％、７６％である。
上述の実施例ではハイポイドギアの製造に本発明方法を
適用したものを例に説明したが、本発明はこれに限定さ
れず、すぐばかさ歯車、まがりばかさ歯車、フェースギ
ア等の大型の歯車にも適用可能である。
適用したものを例に説明したが、本発明はこれに限定さ
れず、すぐばかさ歯車、まがりばかさ歯車、フェースギ
ア等の大型の歯車にも適用可能である。
（発明の効果）
以上詳述したように、本発明の歯車製造方法に依れば、
加熱素材を鍛造により荒地成形し、マンドレルとロール
間に、前記荒地成形体の中心抜き孔にマンドレルを挿通
させて荒地成形体を挟持しながらリング圧延し、次いで
、リング圧延体の歯形形成面に型鍛造により歯形を成形
するようにしたので、素材歩留まりが向上し、打上成品
の寸法精度が高いので切削による歯形成形や外径加工等
の加工時間を短縮することが出来るという優れた効果を
奏する。
加熱素材を鍛造により荒地成形し、マンドレルとロール
間に、前記荒地成形体の中心抜き孔にマンドレルを挿通
させて荒地成形体を挟持しながらリング圧延し、次いで
、リング圧延体の歯形形成面に型鍛造により歯形を成形
するようにしたので、素材歩留まりが向上し、打上成品
の寸法精度が高いので切削による歯形成形や外径加工等
の加工時間を短縮することが出来るという優れた効果を
奏する。
図面は本発明方法の一実施例を示し、第１図は本発明方
法によりハイポイドギアを製造する手順を説明するため
の工程図、第２図は第１図ｆｃｌのリング圧延を実施す
るリング圧延装置の概略構成を示す部分断面図である。 １０・・・素材、１２・・・荒地成形体、１２ｃ・・・
中心抜き孔、１３・・・リング圧延体、１３ａ・・・歯
形形成面、１３ａ’ ・・・歯形、１４・・・マンドレ
ル、１５・・・メインロール。
法によりハイポイドギアを製造する手順を説明するため
の工程図、第２図は第１図ｆｃｌのリング圧延を実施す
るリング圧延装置の概略構成を示す部分断面図である。 １０・・・素材、１２・・・荒地成形体、１２ｃ・・・
中心抜き孔、１３・・・リング圧延体、１３ａ・・・歯
形形成面、１３ａ’ ・・・歯形、１４・・・マンドレ
ル、１５・・・メインロール。
Claims (1)
- 加熱素材を鍛造により荒地成形し、マンドレルとロール
間に、前記荒地成形体の中心抜き孔に前記マンドレルを
挿通させて前記荒地成形体を挟持しながらリング圧延し
、次いで、該リング圧延体の歯形形成面に型鍛造により
歯形を成形することを特徴とする歯車製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28213586A JPS63137534A (ja) | 1986-11-28 | 1986-11-28 | 歯車製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28213586A JPS63137534A (ja) | 1986-11-28 | 1986-11-28 | 歯車製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63137534A true JPS63137534A (ja) | 1988-06-09 |
Family
ID=17648566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28213586A Pending JPS63137534A (ja) | 1986-11-28 | 1986-11-28 | 歯車製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63137534A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004203599A (ja) * | 2002-12-26 | 2004-07-22 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | トランスファクレーン用の減速機及び駆動装置 |
| CN102078892A (zh) * | 2010-12-07 | 2011-06-01 | 西南铝业（集团）有限责任公司 | 一种扩孔工具 |
| DE102010000767A1 (de) * | 2010-01-11 | 2011-07-14 | Universität Bremen, 28359 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Maschinenelementen, insbesondere Zahnrädern |
| KR101079729B1 (ko) | 2009-01-30 | 2011-11-04 | 손유홍 | 내경부의 이형 성형을 위한 링밀 장치 및 이를 이용한 이형링 제조방법 |
| CN103659199A (zh) * | 2013-12-30 | 2014-03-26 | 太原重工轨道交通设备有限公司 | 辐板结构呈深盆型车轮的锻轧热成型方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5083258A (ja) * | 1973-11-28 | 1975-07-05 |
-
1986
- 1986-11-28 JP JP28213586A patent/JPS63137534A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5083258A (ja) * | 1973-11-28 | 1975-07-05 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004203599A (ja) * | 2002-12-26 | 2004-07-22 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | トランスファクレーン用の減速機及び駆動装置 |
| KR101079729B1 (ko) | 2009-01-30 | 2011-11-04 | 손유홍 | 내경부의 이형 성형을 위한 링밀 장치 및 이를 이용한 이형링 제조방법 |
| DE102010000767A1 (de) * | 2010-01-11 | 2011-07-14 | Universität Bremen, 28359 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Maschinenelementen, insbesondere Zahnrädern |
| CN102078892A (zh) * | 2010-12-07 | 2011-06-01 | 西南铝业（集团）有限责任公司 | 一种扩孔工具 |
| CN103659199A (zh) * | 2013-12-30 | 2014-03-26 | 太原重工轨道交通设备有限公司 | 辐板结构呈深盆型车轮的锻轧热成型方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3328234B2 (ja) | ディファレンシャル用ハイポイドリングギャおよびその製造方法 | |
| RU2710827C1 (ru) | Способ изготовления зубчатых колес и зубчатое колесо, изготовленное с его помощью | |
| JPH0469496B2 (ja) | ||
| US5355706A (en) | Process for the production of a hollow workpiece being profiled at least internally in a straight or helical manner relative to the workpiece axis | |
| US6019517A (en) | Preformed pieces for outer and inner races of bearings | |
| JPS63137534A (ja) | 歯車製造方法 | |
| CZ293098B6 (cs) | Způsob výroby ozubených kol | |
| US3857147A (en) | Method of manufacturing bearing races by rolling | |
| JP2001129635A (ja) | 異形リングの製造方法 | |
| JP3818094B2 (ja) | 円形材の鍛造方法 | |
| JP2017030023A (ja) | ディファレンシャル用リングギヤの製造方法 | |
| JPH0890129A (ja) | 転がり軸受用内輪・外輪の製造方法 | |
| SU1276409A1 (ru) | Способ формовки конических зубчатых колес | |
| JPH03198939A (ja) | リングローリングミル | |
| SU388821A1 (ru) | Г еО:-0-;-: I Eiw :-•-'--'• -'- h 1* t- •••>&''."'' ^*^ ^ ' '••• t ПЛ I СС; ^'•.-:- • | |
| US935636A (en) | Manufacture of gear-wheels. | |
| JP4076253B2 (ja) | 軸受内輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受 | |
| JPS58142026A (ja) | 等速自在継手外輪の製造方法 | |
| JP2002035881A (ja) | 円形鍛造品の鍛造加工方法およびその装置 | |
| RU2019354C1 (ru) | Способ изготовления зубчатых колес | |
| JP2000117389A (ja) | 縦型プレス機による歯車鍛造方法 | |
| JP2635375B2 (ja) | 歯車転造用素材の成形方法 | |
| JPS59199141A (ja) | 歯車加工法 | |
| JP3290155B2 (ja) | 外周歯付円筒部品の成形方法及びその装置 | |
| SU574258A1 (ru) | Способ раскатки профильных колец |