JPS63134539A - 合せガラスの製造方法 - Google Patents

合せガラスの製造方法

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JPS63134539A
JPS63134539A JP61280243A JP28024386A JPS63134539A JP S63134539 A JPS63134539 A JP S63134539A JP 61280243 A JP61280243 A JP 61280243A JP 28024386 A JP28024386 A JP 28024386A JP S63134539 A JPS63134539 A JP S63134539A
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plate glass
film
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栄太郎 中村
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、２枚またはそれ以上のガラス板が塩化ビニル
樹脂のプラスチゾルから得られたフィルムを介して、接
着され九構造を有し、破損した場合に破片が飛散しない
様にしな、かつ、工程数の減少した合せガラスの製造方
法に関するものである。
（従来の技術） 従来、合せガラスは、中間膜と呼ばれる、代表的には可
塑化／リビニルプチラールからなるプラスチック膜を、
２枚以上のガラスの間にはさんでこれを脱気、加圧、加
熱することによシ製造されて来た。
しかし、従来のこうした製造方法は、膜同志の自己接着
（自着と云う）の防止用として膜面に散布され九重曹を
除去するために、膜の洗滌、裁断後の調湿に多くの時間
を要し、真空袋などに入れて予備圧着した後、オートク
レーブに入れて加熱圧着する必要があるため、生産性が
低く、生産コストが高くなるという問題があった。また
、可塑化ポリビニルブチラールからなる中間膜では膜の
洗滌を省略するために膜を冷却して保存、輸送をするこ
とが行われているが、冷却取扱いに伴う繁雑さから解放
されない。
一方、自着しない膜として回層化塩化ビニル樹脂、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−アクリル酸
共重合体樹脂などが提案されているが、膜の裁断、合わ
せ、予備圧着、本圧着と工程数の多さは解決されない。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明の目的は、従来の中間層を用いた合せガラスの製
造方法のかかる生産性の低さを解決すべく検討を行った
結果、特定の液状物質を用いることによシ、膜の使用に
伴う上記のような作業を省略でき、オートクレーブによ
る圧着工程を省略して、オンラインによる連続生産可能
な生産性の高い合せガラスの製造が可能であることを見
い出し。
この知見に基いて本発明を完成させるに到りた。
（問題点を解決するための手段） かくして１本発明によれば。
（１）　　ガラス板の片面又は両面に、エポキシ基含有
塩化ビニル樹脂を必須成分とする成膜性プラスチゾルを
直接塗布し、加熱することによりて得られた膜付ガラス
板を、膜面を介して他のガラス板と積層し、加熱するこ
とを特徴とする合せガラスの製造方法（第１発明）及び （２）　　少なくとも２枚のガラス板面の間隙に、エポ
キシ基含有塩化ビニル樹脂を必須成分とする成膜性プラ
スチゾルを充填し、加熱することによりてガラス板同士
を積層するととｔ−特徴とする合せガラスの製造方法（
第２発明）が提供される。
本発明において使用されるエポキシ基含有塩化ビニル樹
脂としては、ｌ）塩化ビニルと、エポキシ基を有する単
量体と、任意成分であるこれらと共重合可能な単量体と
の共重合体、及びｉｊ）塩化ビニル系重合体にエポキシ
基を付加せしめたものが代表例として挙げられる。
ｌ）におけるエポキシ基を有する単量体の例としては、
アリルグリシジルエーテル、メタリルグリシジルエーテ
ルなどの不飽和アルコールのグリシジルエーテル類、グ
リシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、グ
リシジル−ｐ−ビニルベンゾエート、メチルグリシジル
イタコネート、グリシジルエチルマレート、グリシジル
ビニルスルホネート、グリシゾル（メタ）アリルスルホ
ネートなどの不飽和酸のグリシジルエステル類、１タジ
エンモノオキサイド、ビニルシクロヘキセンモノオキサ
イド、２−メチル−５，６−ニポキシヘキセンなどのエ
ポキシドオレフィン類などがあげられる。また、エポキ
シ基を有する単量体及び塩化ビニル以外の必要に応じ使
用される単量体の例としては、酢酸ビニル、ブローオン
酸ビニルなどのカルがン酸ビニルエステル；メチルビニ
ルエーテル、インブチルビニルエーテル、セチルビニル
エーテルなどのビニルエーテル；塩化ビニリデン。
弗化ビニリデンなどのビニリデン；マレイン酸ジエチル
、マレイン酸ブチルベンジル、マレイン酸−ジ−２−ヒ
ドロキシエチル、イタコン酸ジメチル、（メタ）アクリ
ル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アク
リル酸ラウリル、（メタンアクリル酸−２−ヒドロキシ
エチルなどの不飽ｙｉ、カルがン酸エステル；エチレン
、プロピレンなどのオレフィン；（メタ）アクリロニト
リルなどの不飽和ニトリル；スチレン、α−メチルスチ
レン、ｐ−メチルスチレンなどの芳香族ビニルなどがあ
けられる。これらの単量体は、エポキシ基含有塩化ビニ
ル樹脂のグル化性や硬度を調節するなどの必要に応じ適
当に選択される。
これらの原料を用いてニーキシ基含有塩化ビニル樹脂を
得るには、懸濁重合、乳化重合等良く知られた方法が採
用可能であるが、プラスチゾルの流動性を適当に保つ目
的からは、ペースト加工用塩化ビニル樹脂の製法として
賞月される乳化重合あるいはミクロ懸濁重合が望ましい
。
また＋Ｄの工４キシ基の付加方法としては、塩化ビニル
樹脂を熱処理やアルカリ化合物との接触によシ脱塩化水
素した後、これを有機過酸などによジェポキシ化する方
法が用い得る。この場合にも、脱塩化水素する前の塩化
ビニル樹脂はペースト加工用の塩化ビニル樹脂が望まし
い。
エポキシ基含有塩化ビニル樹脂中の工４キシ基の含有量
は０．５重量％以上を要する。０．５重量％よりも少な
いとガラスとの接着力が不充分となシやすい。
エポキシ基含有塩化ビニル樹脂の重合度は６００〜ａ、
　ｏ　ｏ　ｏが望まれる。６００よシも小さいと、本発
明の中間膜中でのエポキシ基含有塩化ビニル樹脂の比率
が多い場合、合せガラスの耐貫通強度が低下してしまう
。また３、　０００よりも大きいと。
プラスチゾルのグル化を行うのに過大な熱を要し、生産
性を低下させるばかりでなく１着色したり、さもなくば
、多量の安定剤を要することとなシ製造費用を高める結
果となる。
本発明のプラスチゾルを構成する可塑剤としては、一般
にポリ塩化ビニル用可塑剤と称されているものが広く使
用できる。例えば、脂肪酸系可塑剤としては、ジオクチ
ルアジペート、プチルジグリコールアジヘート、ソオク
チルアゼレート、ジグチルセパケート、アジピン酸ジイ
ソデシル等が挙げられ、フタル酸系可塑剤としては、ゾ
オクチルフタレート、ジブチルフタレート、シイノブチ
ルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジラウリル
フタレート、ジグチルセパケート等が挙げられ、リン酸
系可凰剤としては、トリキシレニルホスフェート、トリ
クレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェ−
）、）リスクロロエチルホスフェート、トリスフ算ロエ
チルホスファイト、トリブチルホスフェート等が挙げら
れる・エホキシ誘導体としてはエポキシ化大豆油、エポ
キシ脂肪酸モノエステル等がある。ポリエステル系可塑
剤も場合によっては使用可能である。可塑剤のプラスチ
ゾル中の構成比は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対し
、２０〜８０重量部が適当である。可塑剤が多過ぎると
加熱グル化後の膜強度が低下し、少なすぎると硬くなっ
てしまううえ、プラスチゾルの流動性が確保できなくな
る。
ｔた、本発明のプラスチゾルには熱安定剤及び紫外線吸
収剤を含有することが望ましい。
熱安定剤としては、ブチルスズラウレート、ブチルスズ
マレート、オクチルスズマレ−）等ノ脂肪酸のアルキル
化スズ化合物や、ジノルマルオクチルスズのビス（イン
オクチルチオグリコール酸エステル）塩等のアルキルス
ズ含有硫黄化合物が好適に用いられる。これらと共に金
属石けん系の安定剤を併用することも可能である。
紫外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系が優れてお
シ、例えば２　（２’−１＝ドロキシ−５′−メチルフ
ェニル）ベンゾトリアゾール、２（２’−ヒドロキシ−
３′−ターシャリ−ブチル−５′−メチルフェニル）−
５−りはロベンソトリアゾール、２（２′−ヒドロキシ
−３’、　５　’−ターシャリーブチルフェニル）−５
−１０ローベンゾトリアゾール、２（２′−ヒドロキシ
−４′−オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾール等が
好適に用いられる。
プラスチゾル中には、更に必要に応じて酸化防止剤、滑
剤、充填剤、着色剤等を添加することができる。酸化防
止剤としてはフェノール系酸化防止剤が優れており、例
えば２．６−ジターシャリ−ブチル−ｐ−クレゾール、
　２．２’−メチレンビス（４−メチル−６−ターシャ
リ−ブチルフェノール）、４．４’−ブチリデンビス（
３−メチル−６−ターシャリ−ブチルフェノール）、４
．４′−チオビス（３−メチル−６−ターシャリ−ブチ
ルフェノール）等が挙げられる。
さらに必要に応じ、エポキシ基を含まないペースト加工
用塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ニーキシ樹脂などの
塩化ビニル樹脂と相溶し得る樹脂、架橋剤、増粘剤、希
釈剤などのほか、シラン系やチタネート系のカップリン
グ剤などがプラスチゾルに混用可能である。
プラスチゾルの調製は、常法に従い、樹脂、可塑剤など
と、先に述べた諸材料とを混合、脱泡して行われる。プ
ラスチゾルは液状であるため、がミ、異物の除去はフィ
ルターなどで簡単に行い得るし、保管輸送もタンク、ノ
々イブラインと云った閉鎖系での取扱いとなるため、品
質の管理が容易であるうえ、自動化にも適している。
とうして調製されたプラスチゾルを、第１発明において
は、グレードコーター、ロールコータ−、スクリーンツ
ーター、フローツーター、スグレーコーターなどの痘工
機により、所望によりあらかじめ洗浄されたガラス面に
直接塗布する。ここで塗布とは、プラスチゾル中ヘガラ
スの片面ないしは両面を浸漬し、金剛のゾルを除去する
様なディッグーーティングをも含むものとして定義され
る・プラスチゾルを塗布されたガラス板は次に加熱され
て、プラスチゾル層をグル化し強固な弾性膜とされる。
通常この工程での所要温度は１部０℃〜２００℃であり
て、最適温度と所要時間は、プラスチゾルの組成、塩化
ビニル樹脂の重合度、組成、粒径等によつて最適値が決
められる。この工程でグル化を適当な段階で止め、グル
化層表面に凹凸を残し、後の脱気・圧着工程をやシやす
くすることも温度及び時間の選択により可能である。
さらにガラス板を予め加熱しておいて先の塗工を行えば
、塗工後、ガラスの保有する熱によシ直ちにグル化がは
じまるので、一工程で塗工とグル化を行うことも可能で
ある。
こうしてグル化し念プラスチゾル層を有するガラδ板は
積層されて、所望によシ脱気された後。
加熱によシ合せガラスとされる。従来この工程は。
予備圧着工程と呼ばれていたものであフ、従来の装置が
概ね使用可能である。代素的には真空袋中に積層体を入
れ、減圧脱気しながら加熱するラバーパック法と、ｑ−
ルと加熱炉を通過させるロールプレス法とがある。いず
れの方法も、これまでの改曳改善の検討の中で連続化、
自動化が可能な方法が提案実施されている。本工程での
減圧度や四−ルの線圧は従来、可塑化ポリビニルブチラ
ール膜を用いた合せガラスの製造における予備圧着の条
件と同様で良いが、温度や時間は、ガラス面に形成され
たグル化層の状態によって適切に調節する必要がある。
すなわち、前段の加熱グル化工程で充分な加熱によシ充
分にグル化したグル化層を有するガラス板を、グル化層
を相対する様に合わせる場合には１本工程での加熱は比
較的短時間で良い。一方、前段の加熱工程を不充分な段
階で止めた様なガラス板を使用する場合には、加熱に長
時間（１０分間〜３０分間）を要し、温度も高め（１５
０℃〜２２０℃）とする必要がある。プラスチゾル層の
グル化が最終的に不充分であると、得られた合せガラス
の透明性が低下し、接着力、耐貫通強度ともに不充分と
なる。
なお、第１発明のうちロールプレス法によりて合せ平面
ガラスを製造する実施態様を第１図に示す。また、第１
発明のうちラバーパック法によって合せ曲げガラスを製
造する実施態様を第２図に示す・ また、第１発明における成膜性プラスチゾルのガラス板
への直接塗布のかわシに、第２発°明において社、少な
くとも２枚のガラス板面の間隙にプラスチゾルが充填さ
れる。プラスチゾルが充填された少なくとも２枚のガラ
スは加熱炉に入れられ。
通常１５０℃〜２２０℃で１０分〜３０分間加温するこ
とによシ合せガラスを得ることができる。
プラスチゾルの、少なくとも２枚のガラスの間隙への充
てん方法は、従来キャスト法として公知の方法が使用で
きる。
（発明の効果） かくして本発明によれば従来の技術に比較して、膜の取
扱いに伴う膜の洗滌、乾燥、裁断、調湿、といりた−切
の作業を省略でき、オートクレーブによる圧着工程を省
略できるうえ、一連の工程をオンライン連続生産するこ
とができるため、生産性の高い１合せガラスの製造が可
能となる。なお、本発明においては、塩化ビニル樹脂を
必須成分とするプラスチゾルを用いるので、特に第２発
明においてはポットライフの問題も生じない。
（実施例） 以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する
。なお、実施例及び比較例中の部及びチはとくに断シな
いかぎシ重量基準である。
実施例１ 塩化ビニル９０％、メタクリル酸グリシジル１０％より
なる。平均粒径０．１μ、平均重合度１、６００の工ｆ
キシ基含有塩化ビニル樹脂５０部と、平均粒径１μ、屈
折率１．５４０　、平均重合度１、４００の塩化ビニル
単独重合体樹脂５０部とを、ジオクチルフタレー）５０
部、トリスクロロエチルホスフェート１０部、ジプチル
スズポリメチルカグタイド４部、　２　（２’−ヒドロ
キシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール０．
３ｆｌＳ、　２．２’−メチレンビス４−メチル−６−
ターシャルブチルフェノール０．３部などとともに真空
式高速脱泡混金儲により混合、脱泡してプラスチゾルを
得、？−れをシルクスクリーン法によ、！＋３０５Ｘ３
０５鱈、厚さ２．５　ｍのガラス板に塗布し、１９０℃
で７分間加熱して、０．３８■のダル化し九プラスチゾ
ル層を有する２枚のガラス板を得た。このガラス板をプ
ラスチゾル塗布面を相対する様に重ね、ラバーパックに
入れて、減圧し、１３０℃で３０分間加熱して気泡のな
い合せガラスを得た。
実施例２ 塩化ヒニル８０％、アリルグリシゾルエーテル３チ、メ
タクリル酸グリシゾル５％、塩化ビニリデン１２チよシ
なる、平均粒径１．２μ、平均重合度１，６００の塩化
ビニル樹脂１００部に対し、ジオクチルアジペー）４０
部、ミネラルスピリット１５部ジブチルスズポリメルカ
グタイド４部、２（２−ヒドロキシ−５′−メチルフェ
ニル）ベンゾトリアゾール０．５部、２，２′−メチレ
ンビス−４−メチル−６−ターシャリ−ブチルフェノー
ル０．５チ、Ｅ−Ｃａｎ　１００　（日本ゼオン株式会
社製チクントロープ剤）５部を加えて、混合、脱泡して
プラスチゾルを得た。このプラスチゾルをシルクスクリ
ーン法によシ、３０５Ｘ３０５■厚さ２．５ｆｉのガラ
ス板の片面に塗布し、１２０℃で５分間加熱して厚さ０
．３８ｍのグル層を有するガラス板を２枚得た・グル層
はダル化不充分のためもろく、不透明で光面がデラデラ
しているものであった。このグル層を有するガラス板を
グル層が相対する様に重ね合わせて、ｆムロールの間と
２００℃の加熱炉とを往復させることによシ透明な合せ
ガラスを得た。
１回の加熱時間Ｆ１２分間で５回とれをくシかえした。
炉の温度は２００℃であった。
実施例３ ミネラルスピリット１５部にかえてトリオクチルフォス
フェート１５部を使用し、Ｅ−Ｃｏｎ　Ｚｏｏを使わな
かった以外は実施例２と同様にプラスチゾルを得々。こ
のプラスチゾルを、間隙０．７６ｍを保って周辺部を３
万シールされて立てられ次２枚のガラス板の上部開口部
上す、注射針を通じて間隙部に充てんし、２００℃の加
熱炉に入れ１８分間加熱グル化して合せ、？２スを得た
。
比較例１ 塩化ビニル樹脂を全量実施例１に用いた塩化ビニル単独
重合体に変更した以外は、実施例１と同様に操作して合
せガラスを得な。
次に実施例１〜３及び比較例１で得られた合せガラスの
性能を調べるためＪＩＳ−Ｒ−３２１２ｒ自動車安全ガ
ラスの試験方法」に準拠した下記の方法によシ透明性（
可視光線透過率、くもり度）、耐貫通強度、接着性を測
定し、その結果を光に示した。
１、可視光線透過率 分光光度計（日立製作新製）で３８０ｍμから７５０ｍ
μまでの透過率＆Ｅ）を測定した。
２、＜もシ度 ヘーズメーター（村上色彩技術研究新製）によシ合せガ
ラスの曇価を測定した。
３、耐貫通強度 合せガラスを２０℃の雰囲気下に放置後、この合せガラ
スの中心に２．２６ｋｇの鋼球を４ｍの高さよシ落下さ
せ、貫通するかどうかを測定した。
４、接着性 合せガラスを２３℃±２℃の室内に４時間放置後、重さ
２２７１１の鋼球を９ｍの高さから落下させ、衝撃面の
反対側からはく離したガラスの総重量を測定し念。
【図面の簡単な説明】
第１図は、ロールブレス法によって合せ平面ガラスを製
造する本発明の実施態様であり、第２図は、ラバーパッ
ク法にようて合せ曲げガラスを製造する本発明の実施態
様である。 １・・・ガラス、２・・・洗滌水、３・・・熱清浄空気
、４・・・プラスチゾル、５・・・スクリーンコーター
、６・・・加熱炉、７・・・加圧ロール、８・・・加熱
炉、９・・・加圧ｏ−ＪＬ／、１０・・・テラスチゾル
タンク、１１・・・ポンプ、１２・・・ストレーナ−１
１３・・・合せガラス、１４・・・曲げ炉（加熱炉）、
１５・・・ラバーパック装着器、１６・・・熱風製造器
、１７・・・ラバーパック脱着器。 特許出顔人　　日本ゼオン株式会社 手続補正書（自発ン 昭和６２年１１月１２日

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）ガラス板の片面又は両面に、エポキシ基含有塩化
    ビニル樹脂を必須成分とする成膜性プラスチゾルを直接
    塗布し、加熱することによって得られた膜付ガラス板を
    、膜面を介して他のガラス板と積層し、加熱することを
    特徴とする合せガラスの製造方法。
  2. （２）少なくとも２枚のガラス板面の間隙に、エポキシ
    基含有塩化ビニル樹脂を必須成分とする成膜性プラスチ
    ゾルを充填し、加熱することによってガラス板同士を積
    層することを特徴とする合せガラスの製造方法。
JP61280243A 1986-11-25 1986-11-25 合せガラスの製造方法 Granted JPS63134539A (ja)

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