JPS63118239A - 電気用積層板の連続製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 伎五分昼 本発明は電気用積層板の連続製造方法に関する。

ここで電気用積層板とは、各種電気および電子部品の基
板として用いられる絶縁積層板や、印刷回路基板として
用いられる金属箔張り積層板を意味する。

宜皿１」ムロｌ」点 紙やガラスクロス、ガラスペーパー等を基材とし、これ
に樹脂液を含浸した複数枚の樹脂含浸基材を積層し、硬
化させてなる積層板、および該積層板の片面または両面
に金属箔を張り合わせてなる金属箔張り積層板は、絶縁
板やプリント配線用基板として広く使用されている。

従来これら積層板は、基材に樹脂フェスを含浸し、乾燥
して得られるブリブレツブを重ねてプレスで加圧加熱し
て成形するバッチ式製造法によって製造されていたが、
最近長尺の基材を連続的に搬送しながら樹脂の含浸、積
層、硬化を行う連続方法が開発され、本出願人によって
はじめて工業化された。例えば本出願人の特開昭５５−
４８３８、同５６−９８１３６等参照。

上記連続式方法においては、硬化成形がプレスを使用す
ることなく実質上無圧で行われるため、気泡やボイドを
含まない製品を得るためには含浸後基材が気泡や空隙を
含んではならない。そのため樹脂液を基材の片面に塗布
し、塗布された樹脂液が基材内部の空気を排除しつつ他
の面まで浸透するようにある程度時間を費やして含浸を
行うことなどの工夫が必要である。この含浸完了までの
所要時間は、樹脂特性（主に粘度）、基材密度、基材温
度等の関数であるが、これらのパラメータは任意に変更
できない。従って基材の含浸をできるだけ完全に実施す
るためには、樹脂液を塗布した後合体積層するまでの基
材の搬送路を長くとるか、または全体のラインスピード
を遅くする必要があった。

製品中のボイドは含浸基材を積層合体するとき空気を巻
き込むことによっても発生する。これを防止するには各
基材へ過剰の樹脂液を塗布し、合体後絞り出すとか、ラ
インスピードを遅くする必要があった。

本発明は前記の連続法において、含浸所要時間を大幅に
短縮し、樹脂液および基材のパラメータに関し広い範囲
からの選択を可能とし、かつ含浸基材の積層合体に際し
て空気を巻き込むおそれのない改良方法を提供する。

放火１ま 本発明は、複数枚のシート状基材を連続的に搬送しなが
ら硬化性樹脂液の含浸、含浸基材の積層、積層した含浸
基材の上面および下面に金属箔および／またはキャリヤ
フィルムを張り合わせ、硬化を連続的に行う電気用積層
板の連続製造方法において、基材の含浸前に基材を減圧
脱気処理し、ついで減圧脱気処理された基材を減圧下個
別的に前記樹脂液で含浸し、含浸した基材を減圧下で積
層合体することを特徴とする電気用積層板の連続製造方
法を提供する。

本発明の方法は、常圧においてこれらの工程を実施する
従来法に比し、含浸所要時間が１７２以下に短縮され、
樹脂液および基材のパラメータの変動にかかわらず含浸
所要時間が大幅に短縮されるので多様な樹脂および基材
の選択が可能となる。

さらに本発明によれば、含浸基材を積層合体する工程に
おいて空気の巻き込みを防止することができ、また樹脂
液の塗布から積層までの搬送路を短くすること、ができ
るので装置がコンパクト化される。さらに例えば不飽和
ポリエステル樹脂の場合、スチレン等の架橋用モノマー
の大気中への飛散が防止されるので、該モノマーの節約
および作業環境の改善をもたらす。

好工旦公災施五槙 第１図は、本発明方法を説明するための概略図である。

本発明方法は、ここに特記する事項を除いては先に引用
した特開昭５５−４８３８．同５６−９８１３６等に開
示した方法と共通であるので、共通部分は重複して説明
しない。

第１図において、複数枚の基材１は入口側シールロール
２の間を通過して予備減圧ボックス３へ入る。各シール
ロール２にはシール材４が付属し、該ロール２をシール
する。予備減圧ボックス３の出口側は同様なシールロー
ル２によってシールされており、内部は図示しない真空
源へ接続されている。このような予備減圧ボックス３を
減圧室６に隣接して設けることは、減圧室６内の真空度
を高めるために好ましい。

基材１は予備減圧ボックス３を通過した後減圧室６へ入
る。減圧室６は入口側シールロール２および出口側シー
ルロールを兼ねるスクイーズロール７によりシールされ
、樹脂液塗布前に各基材を減圧脱気処理し、脱気処理さ
れた各基材へ個別的に樹脂液を塗布した後、樹脂液が基
材内部の空隙を完全に充満し終わった後積層合体される
まで、減圧室６内を個別的に連続して搬送するのに必要
なスペースを有する。減圧室６は図示しない高真空源へ
接続され、２００トル以下、好ましくは５０〜１００ト
ルに減圧されている。その場合予備減圧ボックス３内の
減圧度は約３００トル程度でよい。

減圧室６へ入った基材１は個別に分離され、それぞれの
コーター５へ向かって下降し、樹脂液を供給された後再
び上昇し、合体積層される。基材１はコーター５へ達す
るまでに減圧脱気処理され、それにより樹脂液の浸透が
容易化される。それぞれのコーター５は各基材１の片面
へ樹脂液を供給するようになっており、供給された樹脂
液は反対面へ向かって残存する空気を排除しつつ浸透す
る。

樹脂液は樹脂液供給ライン１１を通って各コーター５へ
供給され、余った樹脂液は減圧室６の底部へ溜り、そこ
から樹脂液回収ライン１４を通って図示しない樹脂液タ
ンクへ戻るようになっている。

供給ライン１１を通って供給される樹脂液もあらかじめ
減圧下で脱気されていることが好ましい。

このように個別的に樹脂液で含浸された各基材１は出口
側において積層合体され、減圧室６の出口側シールロー
ルを兼ねるスクイーズロール７の間を通過し、過剰の樹
脂液が絞り出される。減圧室６の出口側にも入口側と同
様な予備減圧ボックス９を設けるのが好ましい。予備減
圧ボックス９は出口側をシールロール２と同様なシール
ロール１０でシールされており、内部は図示しない低真
空源により約３００トル程度に減圧されている。

スクイーズロール７およびシールロール１０はシール材
４と同様なシール材８によってシールされている。

出口側予備減圧ボックス９を出た積層板は公知の態様で
ラミネートロール１３によって上面および下面に金属箔
および／またはキャリヤフィルム１２が張り合わされ、
図示しない硬化炉を通過して硬化され、所望寸法に切断
される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を説明するための概略図である。 １は基材、３は予備減圧ボックス、６は減圧室、５はコ
ーター、７はスクイーズロール、９は予備減圧ボックス
、１２は金属箔またはキャリヤフィルム、１３はラミネ
ートロールである。 第１図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）複数枚のシート状基材を連続的に搬送しながら硬
   化性樹脂液の含浸、含浸、基材の積層、積層した含浸基
   材の上面および下面に金属箔および／またはキャリヤフ
   ィルムを張り合わせ、硬化を連続的に行う電気用積層板
   の連続製造方法において、基材の含浸前に基材を減圧脱
   気処理し、ついで減圧脱気処理された基材を減圧下個別
   的に前記樹脂液で含浸し、含浸した基材を減圧下で積層
   合体することを特徴とする電気用積層板の連続製造方法
   。
2. （２）前記基材の減圧脱気処理、樹脂液の含浸、および
   含浸基材の積層合体は、２００トル以下、好ましくは５
   ０〜１００トルに減圧された単一の減圧室において実施
   される第１項の電気用積層板の連続製造方法
3. （３）前記含浸は、各基材に対し個別的にその片面に前
   記樹脂液を塗布することよりなる第１項または第２項の
   電用積層板の連続製造方法。
4. （４）前記減圧室の上流側および下流側に前記減圧室内
   より低真空度の予備減圧室をそれぞれ設け、基材が前記
   減圧室へ入る前および含浸基材が積層合体された後該予
   備減圧室を通過するようにした第２項の電気用積層板の
   連続製造方法。