JPS63116910A - 自動車タイヤ用滑り止め具とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車タイヤが積雪、凍結、ぬかるみ等の道
路面でスリップするのを防止するための自動車タイヤ用
滑り止め具とその製造方法に関するものである。

すなわち、振動や騒音と、道路面の損傷との防止のため
と、優れた耐久性とのために、従来の金属製チェンに代
わって、ゴム製のラダー型や、ネット型等の自動車タイ
ヤ用滑り止め具が普及してきた。しかし、これ等のもの
は、新雪上や圧雪上では優れた滑り止め効果を発揮する
が、凍結路面では、スリップの危険を伴うので、このス
リップ止め性能を向上させるため、釘状のスパイク又は
その他の形状のスパイク金具を取付けて使用している。

本発明は、このスパイク金具の取付は方法を改良するこ
とにより、スリップ防止機能と耐久性とを向上すると共
に、安価な自動車用タイヤ滑り止め具とその製造方法を
提供することに関するものである。

（従来の技術） 従来、ゴム、プラスチック等よりなる非金属製の滑り止
め具には、次の如きものが使用され、又その製造法が提
案されている。

従来法１．（実公昭５９−１４２４７号）二網目成形用
金型の各交差部に略々画鋲状のスパイクを装着し、紐状
芯材を金型内に張り廻らして、網目を形成し、更に、こ
の網目の上に合成ゴムなどの被覆材を充填して、プレス
成形と同時に加硫し、交差部にスパイクを、網目芯材に
固定し突出させた自動車タイヤ用滑り止め具を得る。

従来法２：弾性体よりなるラダー型滑り止め板、又はネ
ット型の網目滑り止め帯の所定位置に釘状等のスパイク
金具を成形金型内で成形と同時に一体に埋設し突出させ
た自動車タイヤ用滑り止め具を得る。

従来法３．　（実開昭５２−１０２６０７号）：網目の
交差部に表から裏に貫通する孔を明けて、この孔に釘状
のスパイクを裏から表に向けて挿通して突出させ固定し
た自動車タイヤ用滑り止め具を得る。

従来法４：第７ａ図と第７ｂ図に示すような、スパイク
タイヤと同じ方法即ち、滑り止めゴム体の所定位置の表
面にスパイク径より小径の所望の深さのスパイク金具の
打込み孔を穿っておき、この孔にスパイク金真打機を用
いて釘状のスパイクを打込み埋設し突出させた自動車タ
イヤ用滑り止め具である。

従来法５．（特開昭５１−６４２０７号）：滑り止め綱
目帯の交差部の一方向の対角線を楕円形に巻付けて囲ん
で鋼線材よりなる滑り止め金具をかしめ付けた自動車タ
イヤ用滑り止め具を得る。

（従来の技術の問題点） しかしながら、このような前記の従来法により提案又は
実施されているものには次の如き欠点がある。

従来法１：においては、高温で長さ約２ｍもある加硫金
型内で、スパイク金具を正確な位置に長さが１５〜２０
ｍもある芯材をＭ４百に編みながら、固定することは困
難である。さらに、この網目芯村上に更に被覆用ゴムを
充填する手間と相俟って非能率的である。

又、網目編み作業を能率よく行うために、予め補強芯材
入り未加硫ゴム紐を用いると、スパイクが芯材に固定さ
れない欠点と、又スパイク位置が少しずれ、不良品とな
ったり、金型に傷をつける欠点がある。

従来法２：弾性体内に埋設されたスパイクの径と、成形
された弾性体のスパイク埋設孔径が同一であるため、ス
パイクを弾性体が強く締付けて固定した状態でないので
、車の走行中に引伸ばし、又は折曲げ等の強い応力を受
けると、第６ａ図と第６ｂ図とに示すように、弾性体の
スパイク埋設孔が引伸ばされて大きくなり、簡単にスパ
イク金具が脱落する欠点があるため、簡単な方法であり
ながら、実用されない問題点がある。

従来法３：車の走行中にスパイク金具が路面とタイヤの
圧力により、絞り出されて、裏側より簡単に脱落する欠
点がある。

従来法４：スパイクタイヤのように裏側を強力なコード
類で構成し、ゴムの厚みも厚く、これに長さ１０．５ｍ
以上の長さのスパイク金具を打込んだものは、第７ａ図
と第７ｂ図とに示すものより強力に釘状スパイク金具を
締付は抱き付けているので、有効な方法である。

自動車タイヤ用滑り止め具に於いても第７ａ図と第７ｂ
図とに示すような長さ１０．５■１以上の釘状スパイク
金具を使用すると、車の走行中に脱落することは少ない
が、これによると、滑り止めゴム体の厚みと、幅とが過
大となり、コスト高となり、又取扱いが困難となる。又
、路面とタイヤと間に厚みが１５＋＋ｎもあるゴムを噛
み込み走行すると、乾燥路面に於いて、縦方向、横方向
の滑りを生じて走行安定性を損なう欠点がある。

自動車タイヤ用滑り止め具として適当な厚みである７〜
１０１−の滑り止めゴム体に於いては、この方法は第８
ａ図と第８ｂ図とに示すように、スパイク金具を強力に
支持することのできない最大の欠点がある。

従来法５：取付けが容易で、滑り止め効果が大きいのに
、路面の損傷が少なく、過大の応力を受けても、脱落し
ない等の長所を持っているが、軟らかい金属を使用する
と、摩耗が速くて脱落し、硬い金属を使用すると、楕円
形に曲げることにより生じる歪で金属疲労を起こし、又
、走行中の繰り返し応力による金属疲労と重なって、折
損して早く脱落する。適当な硬度の金属を選定しても、
乾燥路面においては１５０　ｋｍ〜２５０　ｋｍで脱落
する欠点がある。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、このような前記の従来法の欠点を改良する検
討を行った結果、製造方法の簡単である従来法２の第６
ａ図と第６ｂ図とに示す欠点を改良することに着目し、
金属とゴム間の接着方法や、種々のゴムの補強方法を検
討し、本発明が最良であることを見出した。

本発明は、滑り止めゴム体の所定箇所に滑り止め効果が
大きくて耐摩耗性に優れ耐久性があり、安価で市場で入
手の容易なマカロニ−型又は釘型のスパイク金具を、手
間をかけずに、強固に埋設し、突出させた安価で、安全
な自動車タイヤ用滑り止め具と、その製造方法を提供す
るものである。

自動車タイヤの外周に装着して用いるゴム製のネット型
又はラダー型自動車タイヤ用滑り止め具の所望するネッ
トの交差部又はラダーの短冊状ゴム板部の位置に、所望
するマカロニ−型又は釘型のフランジ付スパイク金具を
一部埋設し植設せしめて成る自動車タイヤ用滑り止め具
において、前記スパイク金具を埋設する交差部又は短冊
状板部の区域におけるゴム配合物をゴム１００重量部に
対して、太さが０．８〜１５．０デニールで、長さが１
〜１０龍の短繊維を２〜２０重量部混合分散して配向さ
せた配合物となし、同時一体に加硫成形して成ることを
特徴とする。

自動車タイヤの外周に装着して用いるゴム製のネット型
又はラダー型自動車タイヤ用滑り止め具の所望するネッ
トの交差部又はラダーの短冊状ゴム板部の位置に、所望
するマカロニ−型又は釘型のフランジ付スパイク金具を
一部埋設し植設せしめて同時一体に加硫成形する自動車
タイヤ用滑り止め具の製造方法において、前記スパイク
金具を埋設する交差部又は短冊状板部の区域におけるゴ
ム配合物をゴム１００重量部に対して、太さが０．８〜
１５．０デニールで、長さが１〜１０　ｍｍの短繊維を
２〜２０重量部混合分散して配向させた配合物となし、
同時一体に加硫成形することを特徴とする。

即ち、ゴム配合物中のゴム１００重量部に対して、太さ
が０．８〜１５デニールで、長さが１〜１０酊の短繊維
を２〜２０重量部混合分散して配向させたゴム配合物を
用いて、スパイク金具の外周を囲んで、これを滑り止め
具本体を形成する短繊維を含有しないゴム配合物の所定
箇所に埋設して加硫成形してなることを特徴とする自動
車タイヤ用滑り止め具である。

なお、前記の短繊維入りゴム配合物は、ゴムと繊維とを
強固に接着させて補強効果を向上さすために、短繊維表
面を予めレゾルシン、ホルマリン、ラテックス処理（Ｒ
ＦＬ処理と略称する。）した短繊維を用いることを特徴
とする。

又、前記短繊維入りゴム配合物を得るために、表面未処
理の短繊維を用いるときは、ゴム配合物の中に予めレゾ
ルシン系樹脂と、メチレン供与体と、微粉含水酸化硅素
とを添加したゴム配合物に、表面未処理の短繊維を混合
分散して配向させたものを用いることを特徴とする。

次に、前記本発明の詳細な説明すると、第２図と第４図
とにその断面の構成を示すように、スパイク金具５又は
６の外周区域を、第ｍｍ図にその応力と伸びとの関係を
示す。応力に対して非常に伸びの少ない短繊維入りゴム
４で構成し、更にその外周を応力に対して伸びの大きい
短繊維なしの滑り止め本体ゴム３で構成し、しかも、こ
の短繊維入りゴム４と滑り止め本体ゴム３とは殆ど同質
のゴムを使用できることより、加硫成形時に、この間は
完全強固に接着されるために、スパイク金具５又は６の
埋設部に強い引張応力や、第５図に示すような折り曲げ
による大きな引伸ばし応力がかかっても、滑り止め本体
ゴム３が引伸ばされるだけで、スパイク金具５又は６と
、短繊維入りゴム４との間には殆ど隙間を生じない。

このことより、自動車タイヤ用滑り止め具としての滑り
止め効果と、車の操縦安定性とより、最も妥当と思われ
る７〜１０龍の厚みのラダー型及びネット型のすべり止
め本体ゴムに、長さ５〜７．５ｎで、中央部径が５．５
Ｂで、フランジ径が１０ｆｌの、従来法においては面単
に脱落するスパイク金具を用いても、本発明の方法によ
り、自動車タイヤ用滑り止め具を製造し、これをタイヤ
に装着して苛酷な条件下で、５００　ｋｍ走行テストを
それぞれ行ったが、スパイク金具の脱落は皆無で、良好
な滑り止め機能を発揮した。以上のように、本発明の自
動車タイヤ用滑り止め具とその製造方法は優れた特徴を
持ったものである。

本発明に使用するゴムは、天然ゴム及び合成ゴムの何れ
をも使用することができるが、耐寒性、耐摩耗性が優れ
、高強度の得られる天然ゴム、スチレンブタジェン共重
合ゴム、ポリブタジェンゴム等のカーボンブラックによ
る補強ゴムが好ましく、これ等のゴムに加硫剤、加硫促
進剤をはじめとするゴム用薬材を配合して用いる。

次に、本発明に使用する短繊維は、天然繊維、合成繊維
の何れをも使用できるが、ゴム中への混練時に短繊維が
切れて短くなり難いポリエステル繊維、ナイロン繊維、
ビニロン繊維、アラミド繊維等が好ましい。短繊維を配
合したゴムの低伸長に於ける応力は、短繊維のアスペク
ト比（長／径）の大きい程、配合容積分率が多い程、又
、ゴムと短繊維との間の結合力が大きい程、それぞれ、
大きくなる。

しかし、ゴム中への分散、製品の外観、柔軟弾性、耐摩
耗性、屈曲抵抗性、強度を考慮して、本発明に用いる短
繊維入りゴム物配合物においては、短繊維の太さは、１
〜８デニールが好ましく、長さは１〜６鶴が好ましい。

又、短繊維の配合量は、ゴム配合物中のゴム１００重量
部に対して、２〜１２重量部が好ましく、多量に配合す
ると、前記諸機能が低下する。

又、短繊維とゴムとの間の結合力を強くするために、短
繊維表面を接着剤成分で処理することが望ましい。

アラミド短繊維は、特殊な表面処理が行われているが、
その他の短繊維の表面は、接着剤成分であるレゾルシン
、ホルマリン、ラテックス処理（ＲＰＬ処理）したもの
が好ましい。ＲＦＬ処理の短繊維を配合するときは、ゴ
ム配合物中に、メチレンアクセプターとして、レゾルシ
ン系樹脂と、メチレンドナーとしてのへキサメチレンテ
トラミン又はメラミン系樹脂と、更に、接着補強剤とし
て、微粉含水酸化硅素（シリカ）とを含有せしめゴム配
合物を用いると、好結果を得る。

本発明の方法により、短繊維入りゴム配合物に埋設して
用いられるスパイク金具は、如何なる形状のものにも有
効であるが、特に従来法の加硫成形時での埋設では、車
の走行中に脱落する欠点のある鋲状のスパイク金具が、
強固に固定されることを特徴とする。

この鋲状のスパイク金具は、それ自体の製造が容易で、
精度と外観とが良く、かつ炭素鋼の焼入れ、又はその先
端に超硬合金のチップを取付けた耐摩耗性の優れたスパ
イク金具を、安価に多量に入手できる利点がある。本発
明に用いる補強芯材、連結金具類、締付は用ロープ等は
普通の従来より用いられているものが用いられる。

（実施例） 以下本発明の詳細な説明する。

（実施例配合１） °　　　め　　ゴム　人 （重量部） 天然ゴム　　　　　　　　　　　　　　１００亜鉛華　
　　　　　　　　　　　　　　　５ステアリン酸　　　
　　　　　　　　　　３カーボンブラツク（ＨＡＦ）　
　　　　　　　　５０老化防止剤 （オクチル化ジフェニルアミン）　　　　１プロセスオ
イル　　　　　　　　　　　　３イオウ　　　　　　　
　　　　　　　　　　２．５促進剤 （ジベンゾチアジルジスルフィド）　　　　１促進剤 （テトラメチルチウラムジスルフィド）０．２１６５．
７ （実施例配合２） 亙槻凰入息ヱ人酊金 （重量部） 天然ゴム　　　　　　　　　　　　　　　１００亜鉛華
　　　　　　　　　　　　　　　　５ステアリン酸　　
　　　　　　　　　　　　３カーボンブラツク（ＨＡＦ
）　　　　　　　　　５０老化防止剤 （オクチル化ジフェニルアミン）　　　　１プロセスオ
イル　　　　　　　　　　　　３イオウ　　　　　　　
　　　　　　　　　　２．５促進剤 （ジベンゾチアジルジスルフィド）　　　　１促進剤 （テトラメチルチウラムジスルフィド）０．２ＲＦＬ処
理ポリエステル短繊維 １７３．７ 実施±１ 第１図、第２図及び第９図に示すラダー型の滑り止め具
の一実施例の製造方法と構成について説明する。

手順１．前記の実施例配合１の滑り止め本体ゴム配合を
ゴム練り用ロール練で混練して、これを６ｕと４ｆｉの
厚みのゴム板に圧延する。

手順２．前記の実施例配合２の短繊維入りゴム配合をゴ
ム練り用ロール機で混練して、これを６鶴の厚みのゴム
板に圧延する。

手順３９手順１により得た６龍のゴム板を、２３０酊×
２２鶴の短冊状で、そのスパイク金具を埋設取付は位置
の２個所に直径１４ｍの孔を明けた形状に裁断する。

手順４１手順１により得た４ｆｉのゴム板を２３０鶴×
２２ｆｌの短冊形状に裁断する。

手順５８手順２により得た６ｍの短繊維入りゴム板より
内径５．５　ｙｄ、外径１４ｎのリング状ゴムを裁断す
る。このリング状ゴムに第２図に示すマカロニ一部径５
．５ｍｍｍｍ．フランジ部８の径１０鶴のマカロニ−型
スパイク金具５のマカロニ一部を挿入嵌合し、これを更
に手順３で、得た直径１４鶴の２個の孔を有する短冊状
のゴム板の２個の孔に嵌合埋設して予め支度をしておく
。

手順６．第１図に示す左右の連結金具ｍｍのＵ字部の間
を所定長の補強芯材１０で連続するように結んで予め支
度をしておく。

手順７．第１図に示す短冊状で滑り止め模様と突出部を
形成する凹部とマカロニ−型スパイク金具５と左右の連
結金具ｍｍを収容する凹部を有する上、下加硫金型の下
加硫金型内に、手順５で予め支度したスパイク金具５を
埋設した短冊状のゴムを配置し嵌合し、この上に、手順
６で、支度した連結金具ｍｍと補強芯材１０と、左右の
連結金具ｍｍ収容部に配置し嵌合する。この上に更に、
手順４で裁断した４Ｂの短冊状ゴムを配置して、この上
に、下加硫金型を嵌合して、プレス加硫機により加圧し
加熱して、加硫成形し、これを金型より取り出し、パリ
取りすると、第１図と第２図に示すラダー型滑り止め板
１を得る。

手順８．１０本の前記ラダー型滑り止め板１の連結金具
ｍｍの左右の丸穴にそれぞれ左右各１本の所定長さの締
め付は用ローｍｍ３に通して、所定間隔に平行に配置し
て連結金具ｍｍの丸穴をかしめて、ラダー型滑り止め板
１を梯子型に強固に固定する０次に、左右の締付は用ロ
ープの両端に一般に用いられている締付は機構を有する
連結金具（図示せず）を取付けると、本発明のラダー型
自動車タイヤ用滑り止め具となる。

手順９．前記ラダー型滑り止め具を第９図に示すように
タイヤ１４上に配置し左右の締付は用ロープ１３を引絞
って強固に固定する。

１隻皿主 第３図と第４図に示すネット型の滑り止め具の一実施例
の製造方法と構成を説明する。

手順１．前記の実施例配合１の滑り止め本体配合をゴム
練り用ロール機で混練し、押出機に供給するリボン状ゴ
ムに圧延する。

手順２．クロスヘッドを装置するゴム押出機を用い、ク
ロスヘッド部よりＦＲＬ処理したポリエステル繊維より
なる補強芯材１０を供給しながら、手順１により得たリ
ボン状ゴムをゴム押出機に供給して、径１０．５０の補
強芯材１０入り未加硫ゴム紐を押出成形する。

これを、第３図に示す連結金具ｍｍの埋設部と締付は用
ロープ通し金具１２の埋設部を除いた形状の網目ガイド
よりなる網目支度型を用いて網目に編み上げて予め網目
支度を行う。

手順３１手順１により得たリボン状ゴムを、ゴム押出機
を用いて、内径４．５鶴、外径１２０のパイプ状に押出
す。このパイプ状ゴムを所定の長さに切断して、これを
第３図に示す連結金具ｍｍ′と締付は用ローブ通し金具
１２のゴム埋設部に挿通して、予め支度を行う。

手順４．前記した実施例配合２の短繊維入りゴム配合を
、ゴム練り用ロール機で混練し、厚み５１と３ｆｌのゴ
ム板にそれぞれ圧延する。

手順５０手順４により圧延した５ｎの短繊維入りゴム板
に縦と横共に、２０龍間隔で径５．５Ｎの孔を多数打抜
く。この答礼に、第４図に示す先端に超硬合金チ７ブ７
を有する径５．５Ｎでフランジ８の径が１０龍の釘型ス
パイク金具６の径５．５鶴部を挿入し、これのフランジ
８側のゴム板面を溶剤にて糊化し、この上に、手順４で
得た３鶴の短繊維入りゴム板を載せて重ね、圧着して貼
合わせて、釘状スパイク金具６を埋設する。

次に、この釘状スパイク金具６を中心とした所定形状の
台形に、それぞれを打抜き裁断して、予め支度成形を行
う。

手順６．第３図に示す釘型スパイク金具６と、網目ゴム
部と、その左右に連結金具ｍｍ′と締付は用ロープ通し
金具１２のゴム埋設部を成形する凹部と、これと連続し
た連結金具ｍｍ′と、締付は用ローブ通し金具１２と、
その丸穴部を収容する凹部を有する上、下加硫金型の下
加硫金型の網目凹部に、手順２において予め網目成形支
度をした補強芯材１０入りの未加硫網目ゴムを配置し、
嵌合する。

次に、５において支度成形した釘型スパイク金具６を埋
設した短繊維入り台形ゴム各々を所定位置に配置し嵌合
する。

次に、手順３により支度したゴムを挿通した連結金具ｍ
ｍ′と、締付は用ローブ通し金具１２のゴム部と、丸穴
部とをそれぞれの各嵌合部に配置して嵌合する。

次に、その上に、上加硫金型を嵌合して、プレス加硫機
を用いて、これを加圧し加熱して加硫成形を行う。

次に、これを加硫金型内より取り出して、パリ取りする
と、第３図と第４図に示す網目状滑り止めゴム帯２を得
る。

手順７．前記の網目状滑り止めゴム帯２の片側の各々連
結金具ｍｍ′の丸穴に所定の長さの締付は用ロープ１３
を通して各々連結金具ｍｍ’を、所定間隔となるように
配置して、各々連結金具ｍｍ′の丸穴部をかしめて強固
に固定する。この締付は用ロープ１３の両端に、これを
連結する連結金具（図示せず）を取付ける。

次に、もう片方の側の各締付は用ロープ通し金具１２の
丸穴に、所定の長さの締付は用ローｍｍ３を通して、こ
の締付は用ロープ１３の両端にこのロープを引絞り、締
付ける機能を有する連結金具（図示せず）を取付けると
、第３図と第４図とに示す本発明のネット型自動車タイ
ヤ用滑り止め具となる。

手順８．ネット型滑り止め具の締付は用ロープ通し金具
１２のある側を、車の外側となるように、第１０図に示
すように、タイヤ１４上に配置し、内側の締付は用ロー
プ両端の連結金具を連結し、次に、外側の締付は用ロー
プ両端の連結金具を連結し、締付は用ロープ１３を強く
引絞って締付けてタイヤ１４に強固に装着する。

本発明は以上のように少ない工数で安価に従来法の欠点
であるスパイク金具の脱落を防止したラダー型、及びネ
ット型の自動車タイヤ用滑り止め具とその製造方法であ
る。

（発明の効果） 従来は、長さが８ｆｉ以下と短（、かつフランジ径が１
００位の釘型スパイク金具およびマカロニ−型スパイク
金具を、加硫ゴムの打込穴に打込み埋設する方法、又は
加硫成形と同時に、ゴムに埋設する方法によって得られ
、車の走行中にこのスパイク金具が脱落するのが定説で
あった。しかしながら、本発明は、この欠点を改良した
もので、次の如き利点がある。

１）長さの短いスパイク金具を強固にゴム中に埋設固定
することができるので、滑り止めゴム体自身の厚みを薄
くすることが可能となる。このため、タイヤトレッドと
道路面との間に噛み込まれた状態に無理がなく、車の操
縦安定性が優れて安全である。

また、タイヤトレッド面と道路面との間でスパイク金具
が倒れないため、スリップ防止効果が大きい。

２）長期間の苛酷な走行な於いても、スパイク金具の脱
落が皆無である。

３）従来のスパイク金具埋設方法より工数が僅かに少な
い。

４）従来より製造方法の確立したスパイクタイヤのスパ
イク金具の長さを短くするだけであるため、安価に、し
かも容易に入手できる。

５）従来より製造方法の確立したスパイク金具であるた
め耐摩耗性とスリップ防止効果が優れている。

本発明は以上のように安価で優れた自動車タイヤ用滑り
止め具とその製造方法を提供するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の一実施例に係る梯子型（ラダー型）
の滑り止め板の構成を示す斜視図、第２図は、第１図の
Ａ−Ａ線に沿った断面図、第３図は、本発明の他の実施
例に係るネット型の滑り止め具の構成を示す一部破断面
を持った斜視図、 第４図は、第３図のＢ−Ｂ線に沿った断面図、第５図は
、本発明の一実施例に係るスパイク金具の埋設部を折り
曲げて生じるスパイク金具とゴムの状態を示す断面図、 第６ａ図は、−従来法のスパイク金具の埋設部を折り曲
げて生じるスパイク金具とゴムの状態を示す断面図、 第６ｂ図は、第６ａ図の状態を上面よりみた平面図、 第７ａ図は、−従来法のスパイク金具を打込み法により
埋設した状態を示す断面図、 第７ｂ図は、第７ａ図に示すスパイク金具の打込み孔を
示す断面図、 第８ａ図は、厚みの薄いゴム中に打込み法によりスパイ
ク金具を埋設した状態を示す断面図、第８ｂ図は、第８
ａ図に示すスパイク金具の打込み孔を示す断面図、 第９図は、本発明の一実施例に係るラダー型の滑り止め
具をタイヤ外周に装着した状態を示す斜視図、 第１０図は、本発明の他の実施例に係るネット型の滑り
止め具をタイヤ外周に装着した状態を示す斜視図、さら
に、 第ｍｍ図は、本発明に係る短繊維配向方向の引張応力と
伸びとの関係を示す線図である。 １・・・ラダー型滑り止め板 ２・・・網目状滑り止めゴム帯 ３・・・滑り止め本体ゴム　　４・・・短繊維入りゴム
５・・・マカロニ−型スパイク金具 ６・・・釘型スパイク金具

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、自動車タイヤの外周に装着して用いるゴム製のネッ
   ト型又はラダー型自動車タイヤ用滑り止め具の所望する
   ネットの交差部又はラダーの短冊状ゴム板部の位置に、
   所望するマカロニー型又は釘型のフランジ付スパイク金
   具を一部埋設し植設せしめて成る自動車タイヤ用滑り止
   め具において、 前記スパイク金具を埋設する交差部又は短 冊状板部の区域におけるゴム配合物をゴム１００重量部
   に対して、太さが０．８〜１５．０デニールで、長さが
   １〜１０ｍｍの短繊維を２〜２０重量部混合分散して配
   向させた配合物となし、同時一体に加硫成形して成るこ
   とを特徴とする自動車タイヤ用滑り止め具。 ２、前記短繊維として、予めレゾルシン、ホルマリン、
   ラテックス処理した短繊維を用いたことを特徴とする特
   許請求の範囲第１項記載の自動車タイヤ用滑り止め具。 ３、表面を未処理の前記短繊維をゴム配合物に混合分散
   さす場合に、前記ゴム配合物中に予めレゾルシン系樹脂
   と、メチレン供与体と、微粉含水酸化硅素とを添加する
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の自動車タ
   イヤ用滑り止め具。 ４、自動車タイヤの外周に装着して用いるゴム製のネッ
   ト型又はラダー型自動車タイヤ用滑り止め具の所望する
   ネットの交差部又はラダーの短冊状ゴム板部の位置に、
   所望するマカロニー型又は釘型のフランジ付スパイク金
   具を一部埋設し植設せしめて同時一体に加硫成形する自
   動車タイヤ用滑り止め具の製造方法において、 前記スパイク金具を埋設する交差部又は短 冊状板部の区域におけるゴム配合物をゴム１００重量部
   に対して、太さが０．８〜１５．０デニールで、長さが
   １〜１０ｍｍの短繊維を２〜２０重量部混合分散して配
   向させた配合物となし、同時一体に加硫成形することを
   特徴とする自動車タイヤ用滑り止め具の製造方法。 ５、前記短繊維として、予めレゾルシン、ホルマリン、
   ラテックス処理した短繊維を用いたことを特徴とする特
   許請求の範囲第４項記載の自動車タイヤ用滑り止め具の
   製造方法。 ６、表面を未処理の前記短繊維をゴム配合物に混合分散
   さす場合に、前記ゴム配合物中に予めレゾルシン系樹脂
   と、メチレン供与体と、微粉含水酸化硅素とを添加する
   ことを特徴とする特許請求の範囲第４項記載の自動車タ
   イヤ用滑り止め具の製造方法。