JPS6310636A - 粒状ゴムの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ブロッキングしにくい粒状ゴムを製造する方
法に関するものである。

（従来の技術） 通常イムは、加工にあたって一定の大きさのベールある
いはチップの形態で用いられている。しかし、近年、プ
ラスチックや無機物（磁性粉、アスベストなど）とブレ
ンドしたシ、溶剤に溶かしてゴム溶液にして用いるため
粒状のゴムを用いることが多くなってきている。

従来、粒状のゴムの人造方法としては、ゴムのチップや
ペレットを粉砕機で粘着防止剤を添加して粉砕する方法
、ゴムラテックスに粘着防止剤を混合して噴霧乾燥機で
乾燥する方法等が行われている。しかし、これらの方法
で製造された粒状ゴムは、粉体性が悪くブロッキングし
やすｂこと、又、粉砕や乾燥におけるエネルギーコスト
が高いこと等の欠点を有している。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明者らは、このような欠点を解決すべく鋭意研究の
結果、特定な方法により、ゴムラテックスから粉体性が
良好でブロッキングしにく込粒状ゴムを得ることを見出
し、この知見に基づ−て本発明を完成するに到った。

（問題点を解決するための手段） 即ち、本発明は、ゴムラテックス、そのゴムを溶解又は
膨潤させる溶剤及び分散剤を混合した後、粘着防止剤を
添加し、溶剤を回収し、脱水、乾燥することによって、
粒状コ０ムを製造する方法を提供するものである。

本発明において用いられるゴムラテックスとしては、天
然ゴムラテックス、乳化重合だよシ得られた合成ゴムラ
テックスおよび溶液重合による重合体溶液を水および乳
化剤で乳化させた合成ゴムラテックスなどが挙げられる
。又、合成ゴムラテックスとしてはポリブタジェンがム
、ポリイソプレンゴム、ポリイソブチレンゴム、アクリ
ルゴム、クロロゾレンゴム、エビクロヒドリンゴム、ブ
タジェン−スチレン共重合体ゴム、ブタジェン−アクリ
ロニトリル共重合体ゴムなどが挙げられる。

更に可塑剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、加硫
剤、滑剤、顔料、充填剤、補強剤等を含有するゴムラテ
ックスも挙げることができる。又、２種以上のゴムラテ
ックスの混合物を使用することもできる。

本発明において、ゴムラテックスのゴム濃度は７０重量
−以下が好ましい。その量が７０重量％を越えるとゴム
が粘着してブロック状となシ、所望の粒状の複合体が得
られない。なお、ゴム濃度の下限は特に制限されないが
、一般には１０重量％未満になるような低濃度の場合、
−回当りの製造で得られる粒状ゴムの量が少なくなるの
で効率が感型。

本発明で用いられる溶剤は、ゴムラテックスのゴムを溶
解又は膨潤させるものであれば特に制限されず１例えば
、ブタン、ペンタン、ヘキサン、オクタン等のアルカン
類、ブテン、ペンテン、ヘキセン等のアルケン類、ブタ
ジェン、イソプ　レン等のジエン類、オクチルアルコー
ル、デシルアルコール等のアルコール類、メチルエチル
ケトン、イソブチルメチルケトン等のケトン類、ベンゼ
ン、トルエン、キシレン等の芳香族類、その他塩化ビニ
ル、フッ化ビニル、臭化ビニル等のハロダン化ビニルな
どが挙げられる。これらの２種以上を併用することもも
ちろん可能である。これらのうちブタジェン、イソグレ
ン、塩化ビニルのような沸点が低重ものは、重合体中に
残存しに＜＜、かつ回収が容易であるため極めて好まし
い。溶剤の使用量はゴムラテックス中のゴム１００重量
部当り１０重量部以上、好ましくは３０重量部以上であ
る。溶剤の使用量が１０重量部未満の場合には、ゴムラ
テックスがブロック状あるいはクラム状となり、所望の
粒状がムが得られない。なお、溶剤の量の上限は特に制
限されな込が、一般には５００重量部を越える。ような
多量を周込た場合、溶剤の回収に時間がかかるなど効率
が悪い。

本発明において用いられる分散剤としては、例えばポリ
酢酸ビニルの部分ケン化物、アルキルセルロースなどの
セルロース霞導体、ポリビニルピロリドン、ポリアクリ
ル酸、ポリアクリル酸塩などの高分子電解質、無水マレ
イン酸−酢酸ビニル共重合体などの合成水溶性高分子物
質、デンプン、ゼラチン、トラガントゴムなどの天然高
分子物質、及び硫酸バリウム、硫酸カルシウム、炭酸カ
ルシウム、炭酸マグネシウムなどの無機化合物或−はそ
れらの一種又はそれ以上の混合物が挙げられる。

分散剤の使用量は、ゴムラテックスのゴム１００重量部
当り０，０５〜１０重景部、好ましくは０．１〜５重量
部である。分散剤の使用量が０．０５重量部未満の場合
は、ゴムラテックスがブロック状あるーはクラム状とな
シ、所望の粒状ゴムが得られない。又、分散剤の使用量
が５重量部を越えると製品の品質が低下するので好まし
くない。

本発明において、ゴムラテックスのゴム１００重量部当
り０〜５重量部、好ましくは０．００１〜２重量部の乳
化剤を分散剤と併用することができる。乳化剤としては
、ンルビタンモノラウレート、ソルビタントリオレート
、ダリセリルモノステアレートのような多価アルコール
の部分エステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエ
ーテルのようなエーテル、ノリプロピレングリコール−
ポリエチレングリコールブロック共重合体及び高級アル
コール類などのノニオン界面活性剤；ステアリン酸ソー
ダ、オレイン酸カリウムのような高級脂肪酸塩、ラウリ
ル硫酸ソーダのようなアルキル硫酸ソーダ、ドデシルベ
ンゼンスルフオン酸ソーダのようなアルキルアリルスル
フオン酸ソーダ及びアルキルコハク酸ソーダなどのアニ
オン界面活性剤等が挙げられる。

本発明にお−て用いられる粘着防止剤としては。

シリカ、タルク、炭酸カルシウムなどの無機化合物、ホ
リエチレンワックス、高級アルコール、高級脂肪酸など
の有機化合物系の滑剤、ポリエチレン、２リスチレン、
ポリ塩化ビニル及びこれらの架橋物の微粉末などが挙げ
られる。粘着防止剤の使用量は、ゴムラテックスのゴム
の粘着性によって異なるが、ゴム１００重量部当り１〜
３０重量部、好ましくは２〜２０重量部である。粘着防
止剤の使用量が１重量部未満の場合は得られた粒状ゴム
がブロッキングじやすく好ましくない。又、粘着防止剤
の使用量が３０重量部を越えると製品の品質が低下する
ので好ましくない。

又、本発明において適当な大きさの粉末を得るために、
ゴムラテックスのゴム１００重量部当シＯ〜５重量部の
酸、アルカリ、塩等の凝固剤を添加することができる。

本発明において、ゴムラテックス、溶剤、分散剤、粘着
防止剤を混合するための容器としては攪拌機付オートク
レーブが用いられる。混合温度は重合体の種類や量によ
って異なるが、通常、常温乃至８０℃である。また、攪
拌条件は特に限定する必要はなく、混合物が流動、分散
するような条件を選択すればよい。混合時間は特に限定
されないが、通常は３０分乃至３時間である。

本発明におけるゴムラテックス、溶剤及び分散剤の混合
方法は特に制限されず、例えばこれらをオートクレーブ
に一度に仕込んで攪拌混合してもよく、順次仕込みなが
ら攪拌混合してもよい。しかし、粘着防止剤については
、これ以外のものを混合した後にオートクレーブに仕込
むのが好ましい。もし粘着防止剤を他のものと同時に仕
込むと、このものが他のものから構成されるゴム溶液ラ
テックスの液滴の中に取シ込まれ粘着防止効果を失なう
か、著しく低下させることになる。又、粘着防止剤はゴ
ム液滴の表面に均一に付着させるために、水溶液などの
溶液として、他のものの混合物を攪拌しながら徐々に添
加するのが好ましい。

（発明の効果） このようにして本発明によシ比較的簡単な混合操作で粉
体性の良好なブロッキングの少ない粒状コ０ムを得るこ
とができる。

（実施例） 以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する
。実施例、比較例中の部はとくに断シのないかぎシ重量
基準である。

なお、実施例及び比較例における試料のブロッキングの
しにくさの目安として、次の測定法を用いた。

内径３インチ、深さ３インチの円筒に試料を目いっばい
に入れ、ブレードで過剰な試料を取シ除く。３０℃の温
度で、試料の上部へ５に９の荷重を５分間かけた後荷重
を取り除き、円筒をそっと横に倒す。試料がくずれ出て
、円筒の底が見えるまでの時間を測定し、それを崩壊時
間と定める。崩壊時間が短かいほど、その試料はブロッ
キングしにくいことを示す。

実施例１ 攪拌機付きステンレス製オートクレーブに、ロジン酸セ
ッケン及びオレイン酸セッケンを周込て製造されたスチ
レン含有量４０％のブタジェンスチレン共重合体ゴムラ
テックス（固形分５０％）１００部（固形分換算）、ポ
リ酢酸ビニルの部分ケン化物１１部、ブタジェン単量体
３０部、硫酸マグネシウム２部を加え、６０℃で１時間
攪拌した後、粒径０．１μの架橋ポリスチレンのラテッ
クス（固形分４０チ）２０部を添加して３０分間攪拌し
た後、ブタジェン単量体を回収し、脱水乾燥することに
よシ粒状のがムを得た。

実施例２〜４および比較例１〜２ 実施例１のブタジェン単量体の量をゴムラテックス１０
０部（固形分換算）当、６部部（比較例１）、５部（比
較例２）、５０部（実施例２）、１００部（実施例３）
、１５０部（実施例４）に変えた以外は実施例１と同じ
方法を用いたところ、ブタジェン単量体の量５０部、１
００部、１５０部のものは粒状のゴムが得られたが他は
クラム状となシ、所望の粒状ゴムが得られなかった。

実施例５〜７および比較例３〜４ 実施例１でポリ酢酸ビニルの部分ケン化物を０部（比較
例３）、０．０２部（比較例４）、０．２部（実施例５
）、０．５部（実施例６）及び２部（実施例７）に変え
た以外は実施例１と同じ方法を用いたところ、ポリ酢酸
ビニルの部分ケン化物０．２部以上用いたものは粒状の
がムが得られたが他はラテックスがクラム状となシ所望
の粒状ゴムが得られなかった。

実施例８ 攪拌機付きステンレス製オートクレーブにロジン酸セッ
ケンを用すて製造された固形分３５％、アクリロニトリ
ル４１チのブタジェン−アクリロニトリル共重合体ゴム
ラテックスｌＯＯ部（固形分換算）、ヒドロキシプロ♂
ルメチルセルローズ２部、ドデシルベンゼンスルホン酸
ソー１”　ｏ、　１部、塩化カルシウム１部、塩化ビニ
ル単量体１００部を加え、４０℃で３０分間攪拌した後
、炭酸カル、クラム５部を含むスラリーを添加して３０
分間攪拌した後、塩化ビニル単量体を回収し、脱水乾燥
することによシ粒状のゴムを得た。

実施例９〜１０および比較例５ 実施例８の炭酸カルシウムの量を０部（比較例５）、１
０部（実施例９）、１５部（実施例１０）、に変えた以
外は実施例８と同じ方法で粒状のゴムを得た。

実施例１１ 実施例８の粘着防止剤として炭酸カルシウムとともに粒
径０．２μの塩化ビニル重合体のラテックス（固形分５
０％）２０部を加えた以外は実施例８と同じ方法を用−
て粒状のゴムを得た。

比較例６ 実施例１の架橋ポリスチレンの微粉末の仕込みを他のも
のと同時に行い、６０℃で１時間３０分攪拌した以外は
実施例１と同じ方法で粒状のゴムを得た。

比較例７ 実施例８の炭酸カルシウムの仕込みを他のものと同時に
行い、４０℃で１時間攪拌した以外は実施例８と同じ方
法で粒状のゴムを得た。

比較例８ 実施例８で用いたブタジェン−アクリロニトリル共重合
体ゴムラテックスを凝固しクラムとしたものを脱水乾燥
し、それに炭酸カルシウム１０部を加えて粉砕機で粉砕
して粒状のコ０ムを得た。

以上の各側で調製した粒状ゴムの性状を表１〜４にまと
めて表す。各表よシ、各実施例によシ得られた粒状ゴム
は比較例よシブコツ。キングしにくい粒径ゴムを与える
ことがわかる。

表−１ 表−２ 表−３ 表−４ 特許出願人　　日本ゼオン株式会社 手続補正書

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ゴムラテックス、溶剤及び分散剤を混合した後、粘着防
   止剤を添加混合し、溶剤を回収し、脱水、乾燥すること
   を特徴とする粒状ゴムの製造方法。