JPS63100185A - 冷延鋼板または亜鉛めっき鋼板のりん酸塩化成処理方法 - Google Patents
冷延鋼板または亜鉛めっき鋼板のりん酸塩化成処理方法Info
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- JPS63100185A JPS63100185A JP61246088A JP24608886A JPS63100185A JP S63100185 A JPS63100185 A JP S63100185A JP 61246088 A JP61246088 A JP 61246088A JP 24608886 A JP24608886 A JP 24608886A JP S63100185 A JPS63100185 A JP S63100185A
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-
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- C23C22/364—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing fluorides or complex fluorides containing also phosphates containing also manganese cations
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は冷延鋼板、亜鉛めっき鋼板等の金属表面におけ
る塗装下地として処理されるりん酸塩化成処理方法に関
するものである。
る塗装下地として処理されるりん酸塩化成処理方法に関
するものである。
[従来技術]
塗装下地に使用されるりん酸塩処理には長い歴史がある
が、近年、特に自動車を中心とした分野で、高性能のり
んM塩処理が実施されている。
が、近年、特に自動車を中心とした分野で、高性能のり
んM塩処理が実施されている。
この種のり/υM塩処理浴は、当初50〜55℃で使用
されていたが、最近の処理浴は40〜45℃で処理可能
となっている。
されていたが、最近の処理浴は40〜45℃で処理可能
となっている。
更に、当初浴組成としてはN + CfJ 03−N
O系の浴と、Ni F NO2系の浴が主流であっ
たが最近の40〜45℃処理浴は、各様めつき鋼板への
対応もあり、Ni Mn F NO2系の浴が主
流となってきており、塗装後の重石性、耐食性の向上が
はかられている。
O系の浴と、Ni F NO2系の浴が主流であっ
たが最近の40〜45℃処理浴は、各様めつき鋼板への
対応もあり、Ni Mn F NO2系の浴が主
流となってきており、塗装後の重石性、耐食性の向上が
はかられている。
また、これらの浴組成の中で、りん耐亜鉛系皮膜の主体
をなす亜鉛分の供給源である浴中z n2+の濃度は塗
装性能の重要な因子であり通常その濃度はおよそ0.9
〜1.59zlの笥囲内で使用され、化成皮膜外観に支
障がない限り、低目の方か鋼板面のP/P+H比(P:
フォスフオフイライトZn Fe (PO) −
4H20、H;ホパイトZn (PO) −4
H20)が高くなり、高塗装性能を得ることができるこ
とは公知である。
をなす亜鉛分の供給源である浴中z n2+の濃度は塗
装性能の重要な因子であり通常その濃度はおよそ0.9
〜1.59zlの笥囲内で使用され、化成皮膜外観に支
障がない限り、低目の方か鋼板面のP/P+H比(P:
フォスフオフイライトZn Fe (PO) −
4H20、H;ホパイトZn (PO) −4
H20)が高くなり、高塗装性能を得ることができるこ
とは公知である。
しかし、処理温度については余り低温とすることは、充
分に塗装性能を満足する化成皮膜が得難く、実用上は、
要求される塗装性能及び被処理鋼板にもよるが、現行の
浴組成では処理温度として40℃程度が下限である。
分に塗装性能を満足する化成皮膜が得難く、実用上は、
要求される塗装性能及び被処理鋼板にもよるが、現行の
浴組成では処理温度として40℃程度が下限である。
これ以下の処理温度では、皮膜化成性が充分でなく黄精
、皮膜重量不足、皮膜結晶の粗大化等を招く。
、皮膜重量不足、皮膜結晶の粗大化等を招く。
また、皮膜化成性を向上させるために、浴中Zn”0度
を増加させることは可能であるが、鋼板面のP/P+H
比が低下し、高塗装性能を得ることができなくなる。
を増加させることは可能であるが、鋼板面のP/P+H
比が低下し、高塗装性能を得ることができなくなる。
[発明が解決しようとする問題点]
本発明者等は、以上の欠点を解決するべく、現行市場で
使用されている40〜45℃処理浴による化成処理皮膜
が有する化成皮膜特性(皮膜外観、皮膜重量、皮膜結晶
サイズ、P/P+H比)、並びに塗装性能(耐食性、密
着性)と同等の性能を、処理温度15〜39℃望ましく
は20〜35℃にて得るために種々研究を行った。
使用されている40〜45℃処理浴による化成処理皮膜
が有する化成皮膜特性(皮膜外観、皮膜重量、皮膜結晶
サイズ、P/P+H比)、並びに塗装性能(耐食性、密
着性)と同等の性能を、処理温度15〜39℃望ましく
は20〜35℃にて得るために種々研究を行った。
[問題点を解決するための手段]
本発明名等が鋭意研究した結果、常法により脱脂、表面
調整された冷延鋼板、片面めっぎ鋼板、一 両面メっキ鋼板を、Po410〜20g/fJ1NO−
5〜159/j)%Fとして0.5〜1.5g/2+ j 、N i 0.5〜1.59/、Q 、 Fe
3”2〜2011+!?/2+ 41 、zn 1.5〜2.5g/41 、 Zn
2”/PO3−重母比0.08〜0.21 、遊離酸
度(F、A、 )を第1図に示したzn”s度に応じた
範囲、促進剤(NO−)濃度3.5〜6,5ポイントの
酸性処理液に温度15〜39℃望ましくは20〜35℃
で浸漬処理することにより、従来の40〜45℃処理浴
による化成処理皮膜が有する化成皮膜特性並びに塗装性
能と同等の特性及び性能を得ることができることを見出
して本発明を完成した。
調整された冷延鋼板、片面めっぎ鋼板、一 両面メっキ鋼板を、Po410〜20g/fJ1NO−
5〜159/j)%Fとして0.5〜1.5g/2+ j 、N i 0.5〜1.59/、Q 、 Fe
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度(F、A、 )を第1図に示したzn”s度に応じた
範囲、促進剤(NO−)濃度3.5〜6,5ポイントの
酸性処理液に温度15〜39℃望ましくは20〜35℃
で浸漬処理することにより、従来の40〜45℃処理浴
による化成処理皮膜が有する化成皮膜特性並びに塗装性
能と同等の特性及び性能を得ることができることを見出
して本発明を完成した。
[処理液組成の説明]
本発明のりん酸塩化成処理液に鋼板を浸漬処理する前に
常法により脱脂及び表面調整を行うわけであるが、これ
らについて本発明は特にIt、11限をするものではな
い。
常法により脱脂及び表面調整を行うわけであるが、これ
らについて本発明は特にIt、11限をするものではな
い。
即ら脱脂としては、一般に塗装下地表面処理用に供され
るものであればよく、その組成、接液方法は問わない。
るものであればよく、その組成、接液方法は問わない。
脱脂、水洗後表面調整をする訳だが、表面調整としては
、塗装下地表面処理一般に使用されるチタンコロイドを
含むりんlS!塩水溶液であればその組成、接液方法は
問わない。
、塗装下地表面処理一般に使用されるチタンコロイドを
含むりんlS!塩水溶液であればその組成、接液方法は
問わない。
次に本発明のりん酸塩化成処理液成分について述べる。
3−2÷
PO4はZn と共にりん酸塩化成処理液の主成分で
あり、その濃度は10〜20y/1が好ましい。10g
/fJを下回ると化成皮膜が幼くなりまた均一な皮膜が
得にくい。20g/Nを上回ってもそれ以上の効果が得
られず経済的に不利となる。
あり、その濃度は10〜20y/1が好ましい。10g
/fJを下回ると化成皮膜が幼くなりまた均一な皮膜が
得にくい。20g/Nを上回ってもそれ以上の効果が得
られず経済的に不利となる。
2亭 3−
Zn /PO4は0,08を下回ると化成性が低下し
、0,21を上回ると結晶が粗大化し効果が(9られな
い。
、0,21を上回ると結晶が粗大化し効果が(9られな
い。
NO3−は酸化剤の役目を果たしているが、その濃度は
5〜159/Jlが好ましい。5g/lを下回ると酸化
力が不足し、15g/ρを上回ってもそれ以上の効果が
得られず経済的にも不利となる。
5〜159/Jlが好ましい。5g/lを下回ると酸化
力が不足し、15g/ρを上回ってもそれ以上の効果が
得られず経済的にも不利となる。
Fは鋼板表面が均一エツチングならびに化成皮膜結晶の
緻密化に寄与する。Fについては3i F 、 B
F −、Zr F 、 Ti F6゜HF2−等
の単独あるいは混在であってもかまわず、Fとして0.
5〜1.5g/41の濃度範囲にあることが好ましい。
緻密化に寄与する。Fについては3i F 、 B
F −、Zr F 、 Ti F6゜HF2−等
の単独あるいは混在であってもかまわず、Fとして0.
5〜1.5g/41の濃度範囲にあることが好ましい。
0.59/pを下回ると均一エツチング及び化成皮膜結
晶の緻密化が不十分となる。
晶の緻密化が不十分となる。
1、り9/Jlを上回ると化成皮膜が薄くなりすぎ、所
望の化成皮膜が得にくくなる。
望の化成皮膜が得にくくなる。
Ni2+は化成皮膜結晶の緻密化ならびに塗装後の耐食
性、密着性向上に寄与するが、その濃度は0.5〜1.
5g/fJが好ましい。0.5g/jを下回ると化成皮
膜結晶が充分に緻密にならず、また塗装後の耐食性、密
着性の向上が11持できない。
性、密着性向上に寄与するが、その濃度は0.5〜1.
5g/fJが好ましい。0.5g/jを下回ると化成皮
膜結晶が充分に緻密にならず、また塗装後の耐食性、密
着性の向上が11持できない。
1.59/jを上回るとそれ以上の効果が得られず経済
的に不利となる。
的に不利となる。
Mn”m装後の耐水二次密着性向上に寄与するが、耐水
二次密着性が強く要求されない場合はO’J/1でもよ
い。1g/lを上回ると化成皮膜析出速度が遅れ、所望
の化成皮膜が得にくくなる。
二次密着性が強く要求されない場合はO’J/1でもよ
い。1g/lを上回ると化成皮膜析出速度が遅れ、所望
の化成皮膜が得にくくなる。
従って好適な濃度はO〜19/jの範囲内で選ぶことが
できる。
できる。
Fe3+はりんIII塩化成処理時化成処理液の沈殿生
成pHを上げ化成皮膜析出をしやすくする役目を果たす
が、その濃度は2〜20■/1が好ましい。
成pHを上げ化成皮膜析出をしやすくする役目を果たす
が、その濃度は2〜20■/1が好ましい。
2η/pを下回ると沈殿生成OHが上がらず、化成皮膜
析出が遅れる。20#I!J/ 1を上回るとり/vf
l鉄スラッジが発生しやすくなり、処理液組成バランス
をil シやすくなる。
析出が遅れる。20#I!J/ 1を上回るとり/vf
l鉄スラッジが発生しやすくなり、処理液組成バランス
をil シやすくなる。
2十
本発明で最も重要な成分はZn 、遊離酸度CF、A
、)、促進剤(No −)′Q度の三つである。これ
らは構成成分としては、ごく菖通であるが、本発明者等
はこれらの濃度バランスを鋭意研究し、処理温度15〜
39℃望ましくは20〜35℃で所望の化成皮膜が得ら
れる濃度範囲を特定することに成功した。
、)、促進剤(No −)′Q度の三つである。これ
らは構成成分としては、ごく菖通であるが、本発明者等
はこれらの濃度バランスを鋭意研究し、処理温度15〜
39℃望ましくは20〜35℃で所望の化成皮膜が得ら
れる濃度範囲を特定することに成功した。
即ち鋼板表面上における化成皮膜析出速度を−しげるた
めに、z n2+濃度を従来の40〜45℃の浴のもの
より増加させ、1.5〜2.59/Nとし、また同様の
目的と更に皮膜結晶の緻密化をはかるために遊11酸度
(F、A、)を第1図の様なZn濃度に応じた範囲に制
iすることにより浴の沈澱生成pHと必要充分な距離を
保てる浴pl+まで従来より6あげた。
めに、z n2+濃度を従来の40〜45℃の浴のもの
より増加させ、1.5〜2.59/Nとし、また同様の
目的と更に皮膜結晶の緻密化をはかるために遊11酸度
(F、A、)を第1図の様なZn濃度に応じた範囲に制
iすることにより浴の沈澱生成pHと必要充分な距離を
保てる浴pl+まで従来より6あげた。
但しこれだけではIyi述した通り、鋼板面の[〕/P
+H比が低下するため、鋼板表面よりFOの溶出を促進
し、フォスフオフイライト(Zn2Fe(PO) ・4
l−120)を析出しやすくするために促進剤(NO1
瀧度を従来の40〜45℃浴のちのより高め、3゜5〜
6,5ポイントとすることにより、化成処理反応性と、
高塗装性能を176に適した皮膜特性を両立させた。
+H比が低下するため、鋼板表面よりFOの溶出を促進
し、フォスフオフイライト(Zn2Fe(PO) ・4
l−120)を析出しやすくするために促進剤(NO1
瀧度を従来の40〜45℃浴のちのより高め、3゜5〜
6,5ポイントとすることにより、化成処理反応性と、
高塗装性能を176に適した皮膜特性を両立させた。
また、本発明の浴条件により、めっき鋼板のめっき面に
おける化成皮膜も従来の40〜45℃浴で得られる化成
皮膜と同様の皮膜特性、並びに塗装性能を得ることがで
きる。
おける化成皮膜も従来の40〜45℃浴で得られる化成
皮膜と同様の皮膜特性、並びに塗装性能を得ることがで
きる。
zn”111度ハ1.59/l 未mt’tLPhWi
(7)t)/vR塩皮膜重示が得られず、また2、5S
?/Nを超えるとりん!塩皮膜重吊が多すぎて高P/P
+)−1比が得られにくくなり、塗装密着性、耐食性が
低下する。
(7)t)/vR塩皮膜重示が得られず、また2、5S
?/Nを超えるとりん!塩皮膜重吊が多すぎて高P/P
+)−1比が得られにくくなり、塗装密着性、耐食性が
低下する。
遊離酸度(F、A、)は第1図の範囲の下限値を下回る
と、浴の沈澱生成pHに近づきすぎていくため、浴組成
バランスをIff シやすくなり、またJ限値を上回る
と化成皮膜析出速度が遅れると共に、緻密な皮膜結晶を
得にくくなる。
と、浴の沈澱生成pHに近づきすぎていくため、浴組成
バランスをIff シやすくなり、またJ限値を上回る
と化成皮膜析出速度が遅れると共に、緻密な皮膜結晶を
得にくくなる。
促進剤(NO7−)il1度は、3.5ポイントを下回
ると化成皮膜析出速度が遅れると共に、Feの溶出が抑
えられ、高P / P + H比が1f′4にくくなり
、6.5ポイントを上回るとブルーカラー(りん酸鉄系
皮膜)を生じやすくなる。
ると化成皮膜析出速度が遅れると共に、Feの溶出が抑
えられ、高P / P + H比が1f′4にくくなり
、6.5ポイントを上回るとブルーカラー(りん酸鉄系
皮膜)を生じやすくなる。
本発明におけるりん酸塩処理時間は、冷延鋼板の場合9
0〜180秒、亜鉛めっき鋼板の場合30〜180秒が
適当であるが、冷延I#iと亜鉛めっき鋼板が組合わさ
ったものを処理する場合冷延鋼板に合わせた時間とする
のが良い。
0〜180秒、亜鉛めっき鋼板の場合30〜180秒が
適当であるが、冷延I#iと亜鉛めっき鋼板が組合わさ
ったものを処理する場合冷延鋼板に合わせた時間とする
のが良い。
[実施例]
以下に実施例を示し、本発明を更に具体的に説明する。
1、供試鋼板
(1) JIS −G −3141,5PCC(以下
SPCという)(2)両面合金化溶融亜鉛めっき鋼板(
以下めっきという) 2、各処理液 (1)脱脂液 ファインクリーナーLII435 (日本パー力うイ
ジングH製)を使用 アルカリ脱脂i pl+約12 全アルカリ度 19±1ポイント (10dサンプル、ブロムフェノールブルー指示薬、滴
定液0.1規定日2S04での滴定(直 ) (2)表面調整液 ブレバレン4028A (日本パー力ライジング■1y
J)を使用 19/1 (3)りんI’llf塩化成処理液(実施例、及び比較
例)本発明のりん酸塩化成処理液の実施例を第1表に、
比較例を第2表に示す。
SPCという)(2)両面合金化溶融亜鉛めっき鋼板(
以下めっきという) 2、各処理液 (1)脱脂液 ファインクリーナーLII435 (日本パー力うイ
ジングH製)を使用 アルカリ脱脂i pl+約12 全アルカリ度 19±1ポイント (10dサンプル、ブロムフェノールブルー指示薬、滴
定液0.1規定日2S04での滴定(直 ) (2)表面調整液 ブレバレン4028A (日本パー力ライジング■1y
J)を使用 19/1 (3)りんI’llf塩化成処理液(実施例、及び比較
例)本発明のりん酸塩化成処理液の実施例を第1表に、
比較例を第2表に示す。
:1ullf度;
10mサンプル、ブロムフェノールブルー指示薬、呈色
が黄色〜黄緑色の場合は滴定液0.1規定Na01−1
による滴定値(終点は青色)、呈色が青紫色の場合は滴
定液0.1規定日2S04による滴定値(終点は青色)
でマイナス表示。
が黄色〜黄緑色の場合は滴定液0.1規定Na01−1
による滴定値(終点は青色)、呈色が青紫色の場合は滴
定液0.1規定日2S04による滴定値(終点は青色)
でマイナス表示。
促進剤製電:
サツカロメータ法による(測定容ffi Sodのサツ
カロメータに処理液を採取し、2〜59のスルファミン
酸を加えた後、器具を倒立させスルファミン酸が器具の
先端まで届くようにして元に戻し、検知部のガス発生d
数をポイントと称J) 3、処理方法 (1) 脱 脂 40±2℃ 180
秒浸漬(2)水 洗 水道水 室温20秒スプレー
(3)表面調整 室 温 30秒浸漬(4)
リ/シM塩化成 温度は夫々に示す。
カロメータに処理液を採取し、2〜59のスルファミン
酸を加えた後、器具を倒立させスルファミン酸が器具の
先端まで届くようにして元に戻し、検知部のガス発生d
数をポイントと称J) 3、処理方法 (1) 脱 脂 40±2℃ 180
秒浸漬(2)水 洗 水道水 室温20秒スプレー
(3)表面調整 室 温 30秒浸漬(4)
リ/シM塩化成 温度は夫々に示す。
120秒処理
(5)水 洗 水道水 室温 20秒スプレー(6)
脱イオン水洗 脱イオン水 (電導度0.2us/ as ) 20秒スプレー
(7)水切乾燥 110℃ 180秒4、塗 装 (1)電着塗装 a、ニレクロン9400 (関西ペイント曲装カチオン
電着塗料)を使用 浴温 28℃ 電圧250V 180秒電着膜厚 2
0μ b、水 洗 水道水 20秒スプレーc、J152イ
オン水水洗 電導度0.2us/caの脱イオン水室温5秒スプレー d、焼 付 175℃ 30分 (2)中塗塗装 メラミンアルキッド系樹脂塗料ニアミラツクN−2シー
ラー(関西ペイント■製)をエアスプレーで乾燥膜厚が
30μになるように塗布し、10〜200〜20分間セ
ラディング℃で30分間焼付。
脱イオン水洗 脱イオン水 (電導度0.2us/ as ) 20秒スプレー
(7)水切乾燥 110℃ 180秒4、塗 装 (1)電着塗装 a、ニレクロン9400 (関西ペイント曲装カチオン
電着塗料)を使用 浴温 28℃ 電圧250V 180秒電着膜厚 2
0μ b、水 洗 水道水 20秒スプレーc、J152イ
オン水水洗 電導度0.2us/caの脱イオン水室温5秒スプレー d、焼 付 175℃ 30分 (2)中塗塗装 メラミンアルキッド系樹脂塗料ニアミラツクN−2シー
ラー(関西ペイント■製)をエアスプレーで乾燥膜厚が
30μになるように塗布し、10〜200〜20分間セ
ラディング℃で30分間焼付。
(3)上塗塗装
メラミンアルキッド系樹脂塗料ニアミラツクホワイトM
3(関西ペイント■製)をエアスプレーで乾燥膜厚が4
0μになるように塗布し、10〜20分間セツティング
後140℃で30分間焼付。
3(関西ペイント■製)をエアスプレーで乾燥膜厚が4
0μになるように塗布し、10〜20分間セツティング
後140℃で30分間焼付。
5、りん酸塩皮膜の評価
(1)皮膜外観
0・・・緻密にして均一なりん酸塩皮膜X・・・化成不
良(黄精鈴生、皮膜不均一)(2)皮膜m8 a、SPC 無水クロム酸509/D水溶液にて剥離したのら、剥離
前後の重量差より算出。単位は9/尻 す、めっき鋼板 重クロム酸アンモニウム209、濃アンモニウム480
9を蒸留水を加えて1カとした水溶液にて剥離したのち
、剥離前後の重量差より算出、単位はg/m (3)皮膜結晶サイズ 走査型電子顕微鏡(日本゛電子曲製JSH−T−100
型)にて結晶の大きさをμm単位で測定。
良(黄精鈴生、皮膜不均一)(2)皮膜m8 a、SPC 無水クロム酸509/D水溶液にて剥離したのら、剥離
前後の重量差より算出。単位は9/尻 す、めっき鋼板 重クロム酸アンモニウム209、濃アンモニウム480
9を蒸留水を加えて1カとした水溶液にて剥離したのち
、剥離前後の重量差より算出、単位はg/m (3)皮膜結晶サイズ 走査型電子顕微鏡(日本゛電子曲製JSH−T−100
型)にて結晶の大きさをμm単位で測定。
(4) P/P十H比(spc)
X線回折装置(理学電機曲製ガイガーフレックス202
81 )にてフォスフオフイライト(100)面とホバ
イト(020)面の回折強度を測定し次式によりその比
を求める。
81 )にてフォスフオフイライト(100)面とホバ
イト(020)面の回折強度を測定し次式によりその比
を求める。
P/P 十 トI
P:フォスフオフイライト(100)面回折強度(cp
s) 1」;ホパイト(020)面回折強度(cps)6、塗
装後の性能評価 (1)塩水噴霧試験 電看塗装俊の塗膜にクロススクラッチを入れ、5%塩水
による噴霧試験(JIS −Z −2371)を100
0時間を行いスクラッチにそって生じた両側塗膜のふく
れ幅線で表示。
s) 1」;ホパイト(020)面回折強度(cps)6、塗
装後の性能評価 (1)塩水噴霧試験 電看塗装俊の塗膜にクロススクラッチを入れ、5%塩水
による噴霧試験(JIS −Z −2371)を100
0時間を行いスクラッチにそって生じた両側塗膜のふく
れ幅線で表示。
(2) 11合サイクル試験
り/v酸塩皮膜化成処理してカチオンW着塗装、中塗塗
装および上塗塗装したテストピースを室温にて1昼夜放
冒したのち、40±1℃に保持した脱イオン水にテスト
ピース同志が互いに接触しないように120時間浸漬す
る。次に取出して室温で1時間自然乾燥したのち、塗装
仕上げ面を上にして水平面に対し45°に傾斜させるよ
うに固定する。次に、そのテストピースの中央を横切る
水平面に対し直角の方向でかつその中央部から4.5m
の高さの位置から直径2nφの案内筒の中を通して1/
4インチナツトの100ケ(組型ff1(198±0.
59))を自然落下させることにより、テストピースの
塗面にチップ傷をつける。
装および上塗塗装したテストピースを室温にて1昼夜放
冒したのち、40±1℃に保持した脱イオン水にテスト
ピース同志が互いに接触しないように120時間浸漬す
る。次に取出して室温で1時間自然乾燥したのち、塗装
仕上げ面を上にして水平面に対し45°に傾斜させるよ
うに固定する。次に、そのテストピースの中央を横切る
水平面に対し直角の方向でかつその中央部から4.5m
の高さの位置から直径2nφの案内筒の中を通して1/
4インチナツトの100ケ(組型ff1(198±0.
59))を自然落下させることにより、テストピースの
塗面にチップ傷をつける。
この試験板について5%塩水による噴霧(JIS −Z
−2371)を72時間行なう。
−2371)を72時間行なう。
次にテストピースを取出して96時問屋外にばく露する
。以上の操作を4回繰り返したのら、テストピースを更
に上記塩水噴霧を12時間行なう。
。以上の操作を4回繰り返したのら、テストピースを更
に上記塩水噴霧を12時間行なう。
次にテストピースを取出してテストピースの塗面に発生
した腐食生成物及び塗膜ふくれ部を金属性スクレーパー
によりかき落したのち、はく離した塗膜の程度を目視観
察する。
した腐食生成物及び塗膜ふくれ部を金属性スクレーパー
によりかき落したのち、はく離した塗膜の程度を目視観
察する。
A・・・塗膜のはがれが非常に少ない。
B・・・塗膜のはがれが少ない。
C・・・塗膜のはがれがやや多い。
D・・・塗膜のはがれが非常に多い。
(3)耐水二次密着性試験
電着、中塗、上塗塗装後の塗板を40℃の脱イオン水に
20日間浸禎俊、塗板にカッターで素地に達するように
2姻のゴバン目 100個切り、セロテープ剥離を行い
、その残存個数を表示。
20日間浸禎俊、塗板にカッターで素地に達するように
2姻のゴバン目 100個切り、セロテープ剥離を行い
、その残存個数を表示。
[発明の効果]
以上、実施例に示した様に、本発明によって得られたり
ん1塩皮膜は、従来の40〜45℃浴で得られるりん1
m塩皮膜に匹1111する皮膜特性及び塗装性能を有す
ることは明らかである。
ん1塩皮膜は、従来の40〜45℃浴で得られるりん1
m塩皮膜に匹1111する皮膜特性及び塗装性能を有す
ることは明らかである。
本発明の効果として次のことが挙げられる。
即ち、処理温度が15〜39℃とほぼ常温域にあるので
、加温装置の8聞が小さくすみ、且つランニング時の熱
消費も大幅に縮少化できる。
、加温装置の8聞が小さくすみ、且つランニング時の熱
消費も大幅に縮少化できる。
また、温度管理範囲を従来に比べて広くとることができ
、更には処Fl!液中のZn2+f1度管理幅も従来よ
り広がる。
、更には処Fl!液中のZn2+f1度管理幅も従来よ
り広がる。
このように、本発明は経済性並びに維持管理性の面で右
利となる等の種々の優れた効果を奏する。
利となる等の種々の優れた効果を奏する。
第1図は本発明の処理方法に使用される酸性処理液のZ
n2+、aT111IllF11度の管理Rlff1
ヲ示T り−:y 7である。 第1図
n2+、aT111IllF11度の管理Rlff1
ヲ示T り−:y 7である。 第1図
Claims (2)
- (1)常法により脱脂及び表面調整処理された冷延鋼板
、亜鉛の片面めっき鋼板又は両面メッキ鋼板をPO_4
^3^−10〜20g/l、NO_3^−5〜15g/
l、Fとして0.5〜1.5g/l、Ni^2^+0.
5〜1.5g/l、Fe^3^+2〜20mg/l、Z
n^2^+1.5〜2.5g/l、Zn^2^+/PO
_4^3^−重量比0.08〜0.21、遊離酸度(F
.A.)はZn^2^+濃度に応じた範囲、促進剤濃度
3.5〜6.5ポイントの酸性処理液に、温度15〜3
9℃で浸漬処理することを特徴とするりん酸塩化成処理
方法。 - (2)前記酸性処理液にMn^2^+0.2〜1g/l
を添加することを特徴とする前記(1)項記載のりん酸
塩化成処理方法。
Priority Applications (9)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61246088A JPS63100185A (ja) | 1986-10-16 | 1986-10-16 | 冷延鋼板または亜鉛めっき鋼板のりん酸塩化成処理方法 |
NZ222135A NZ222135A (en) | 1986-10-16 | 1987-10-12 | Low-temperature immersion-phosphatising |
DE19873734596 DE3734596A1 (de) | 1986-10-16 | 1987-10-13 | Verfahren zum erzeugen von phosphatueberzuegen |
DE8787115011T DE3771026D1 (de) | 1986-10-16 | 1987-10-14 | Verfahren zum erzeugen von phosphatueberzuegen. |
EP87115011A EP0264811B1 (de) | 1986-10-16 | 1987-10-14 | Verfahren zum Erzeugen von Phosphatüberzügen |
ES87115011T ES2022854B3 (es) | 1986-10-16 | 1987-10-14 | Procedimiento para la obtencion de recubrimientos de osfato. |
AU79783/87A AU7978387A (en) | 1986-10-16 | 1987-10-15 | Immersion phosphatizing at low temperatures |
GB8724339A GB2199047B (en) | 1986-10-16 | 1987-10-16 | Processes for forming phosphate coatings |
BR8705531A BR8705531A (pt) | 1986-10-16 | 1987-10-16 | Processo para formar um revestimento de conversao de fosfato sobre uma superficie de aco laminado a frio ou aco galvanizado |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61246088A JPS63100185A (ja) | 1986-10-16 | 1986-10-16 | 冷延鋼板または亜鉛めっき鋼板のりん酸塩化成処理方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63100185A true JPS63100185A (ja) | 1988-05-02 |
JPH055899B2 JPH055899B2 (ja) | 1993-01-25 |
Family
ID=17143309
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61246088A Granted JPS63100185A (ja) | 1986-10-16 | 1986-10-16 | 冷延鋼板または亜鉛めっき鋼板のりん酸塩化成処理方法 |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0264811B1 (ja) |
JP (1) | JPS63100185A (ja) |
AU (1) | AU7978387A (ja) |
BR (1) | BR8705531A (ja) |
DE (2) | DE3734596A1 (ja) |
ES (1) | ES2022854B3 (ja) |
GB (1) | GB2199047B (ja) |
NZ (1) | NZ222135A (ja) |
Families Citing this family (10)
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---|---|---|---|---|
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JPH0633465B2 (ja) * | 1986-04-26 | 1994-05-02 | 日本パ−カライジング株式会社 | りん酸塩処理した自動車車体の後処理方法 |
AU593156B2 (en) * | 1986-12-09 | 1990-02-01 | Nihon Parkerizing Company Limited | Process for the phosphate chemical conversion treatment of a steel material |
JPH0730455B2 (ja) * | 1988-09-27 | 1995-04-05 | 日本パーカライジング株式会社 | リン酸塩化成処理液 |
EP0370535B1 (de) * | 1988-11-25 | 1992-11-11 | Metallgesellschaft Aktiengesellschaft | Verfahren zum Aufbringen von Phosphatüberzügen |
US5200000A (en) * | 1989-01-31 | 1993-04-06 | Nihon Parkerizing Co., Ltd. | Phosphate treatment solution for composite structures and method for treatment |
DE4326388A1 (de) * | 1993-08-06 | 1995-02-09 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur phosphatierenden Behandlung von einseitig verzinktem Stahlband |
JP3417653B2 (ja) * | 1994-05-11 | 2003-06-16 | 日本パーカライジング株式会社 | アルミニウム材の塗装前処理方法 |
US20050145303A1 (en) | 2003-12-29 | 2005-07-07 | Bernd Schenzle | Multiple step conversion coating process |
DE102019134298A1 (de) | 2019-12-13 | 2021-06-17 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zum Herstellen eines Stahlflachprodukts mit einer metallischen Schutzschicht auf Basis von Zink und einer auf einer Oberfläche der metallischen Schutzschicht erzeugten Phosphatierschicht und derartiges Stahlflachprodukt |
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JPS58224172A (ja) * | 1982-06-24 | 1983-12-26 | Nippon Parkerizing Co Ltd | カチオン電着塗装前処理方法 |
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JPS6179782A (ja) * | 1984-09-27 | 1986-04-23 | Nippon Parkerizing Co Ltd | りん酸塩処理方法 |
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