JPS628929B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS628929B2 JPS628929B2 JP1024179A JP1024179A JPS628929B2 JP S628929 B2 JPS628929 B2 JP S628929B2 JP 1024179 A JP1024179 A JP 1024179A JP 1024179 A JP1024179 A JP 1024179A JP S628929 B2 JPS628929 B2 JP S628929B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- ceramic
- thickness
- ceramic green
- printed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 239000003985 ceramic capacitor Substances 0.000 claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 5
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims description 3
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000010951 brass Substances 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000002706 hydrostatic effect Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000002985 plastic film Substances 0.000 description 1
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 description 1
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 1
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Ceramic Capacitors (AREA)
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は積層セラミツクコンデンサの製造方法
に関するもので、凹凸のあるセラミツクシートに
均一な圧力をかけ、デラミネーシヨン、積層シー
トのはがれのない積層コンデンサを歩留り良く製
造しようとするものである。
に関するもので、凹凸のあるセラミツクシートに
均一な圧力をかけ、デラミネーシヨン、積層シー
トのはがれのない積層コンデンサを歩留り良く製
造しようとするものである。
従来、セラミツクコンデンサの製造方法として
は、一層づつ内部電極を印刷するごとにセラミツ
クシートを積層あるいは印刷していく方法または
あらかじめ内部電極が印刷してあるシートを位置
合せして一度に積層加圧する方法などがあつた。
この時に成形する内部電極となる印刷層は第１図
に示すように、必要とされる層数だけ重なつて印
刷される。図中、１はセラミツクグリーンシー
ト、２は印刷された内部電極、３は個々のチツプ
に切断する切断線を示す。内部電極２は印刷層は
一層あたり約10μ程度であるが、これが数10層に
も及ぶと非印刷層にくらべて最も多く重ねて印刷
されたところは数100μも差ができ、通常の平行
に金型のついたプレスでは圧力にかかりむらがで
き、非印刷層の接着が悪くなるものであつた。し
たがつて、これを焼成したときに端部でセラミツ
クの剥離がみられ、歩留り低下の原因となつてい
た。
は、一層づつ内部電極を印刷するごとにセラミツ
クシートを積層あるいは印刷していく方法または
あらかじめ内部電極が印刷してあるシートを位置
合せして一度に積層加圧する方法などがあつた。
この時に成形する内部電極となる印刷層は第１図
に示すように、必要とされる層数だけ重なつて印
刷される。図中、１はセラミツクグリーンシー
ト、２は印刷された内部電極、３は個々のチツプ
に切断する切断線を示す。内部電極２は印刷層は
一層あたり約10μ程度であるが、これが数10層に
も及ぶと非印刷層にくらべて最も多く重ねて印刷
されたところは数100μも差ができ、通常の平行
に金型のついたプレスでは圧力にかかりむらがで
き、非印刷層の接着が悪くなるものであつた。し
たがつて、これを焼成したときに端部でセラミツ
クの剥離がみられ、歩留り低下の原因となつてい
た。
本発明はこのような欠点をなくす加圧方法を与
えるもので、第２図に示すように金型１１の上に
電極を印刷していないシート（図示せず）を介し
て積層すべきセラミツクグリーンシート１４をの
せ、その上に30〜500μの厚みの金属薄板あるい
はプラスチツク薄板１３を敷き、さらにその上に
１mm以上のゴムシート１２を載せ、しかる後に金
型１１，１１′によりセラミツクグリーンシート
１４を加圧圧着するものである。このようにして
一層一層セラミツクグリーンシート１４を積層す
ることにより、セラミツクグリーンシート１４の
表面の凹凸はゴムシート１２により吸収される。
薄板１３の役目はゴムシート１２だけで加圧する
と、加圧によるゴムシート１２の横方向への拡が
りのためセラミツクグリーンシート１４が拡がり
方向に変形をきたし、ひどい場合にはセラミツク
グリーンシート１４にヒビを生じることがあるた
め横方向への拡がりをおさえ、厚み方向だけの凹
凸のみを吸収させる目的をもつ。すなわち、ゴム
シート１２と薄板１３とによりラバープレス（静
水圧プレス）を行つたのと同様の効果を与えるも
のである。
えるもので、第２図に示すように金型１１の上に
電極を印刷していないシート（図示せず）を介し
て積層すべきセラミツクグリーンシート１４をの
せ、その上に30〜500μの厚みの金属薄板あるい
はプラスチツク薄板１３を敷き、さらにその上に
１mm以上のゴムシート１２を載せ、しかる後に金
型１１，１１′によりセラミツクグリーンシート
１４を加圧圧着するものである。このようにして
一層一層セラミツクグリーンシート１４を積層す
ることにより、セラミツクグリーンシート１４の
表面の凹凸はゴムシート１２により吸収される。
薄板１３の役目はゴムシート１２だけで加圧する
と、加圧によるゴムシート１２の横方向への拡が
りのためセラミツクグリーンシート１４が拡がり
方向に変形をきたし、ひどい場合にはセラミツク
グリーンシート１４にヒビを生じることがあるた
め横方向への拡がりをおさえ、厚み方向だけの凹
凸のみを吸収させる目的をもつ。すなわち、ゴム
シート１２と薄板１３とによりラバープレス（静
水圧プレス）を行つたのと同様の効果を与えるも
のである。
ここで、セラミツクグリーンシート１４を積層
し、その上に薄板１３、ゴムシート１２を載せて
加圧圧着するようにしてもよく、また両者の方法
を併せて行つてもよい。
し、その上に薄板１３、ゴムシート１２を載せて
加圧圧着するようにしてもよく、また両者の方法
を併せて行つてもよい。
以下、具体的実施例を挙げて説明する。
セラミツクシートとしてはバインダ15wt％及
び可塑剤5wt％を含むシートで、厚みは約40μの
ものを使用した。内部電極の印刷はPd電極で、
印刷厚みは13μである。これを20層および上下に
印刷していないシート各３枚づつを置き、内部電
極の相対位置を合せたものを使用した。金属薄板
として厚み100μの真鍮板を使用し、上に厚さ４
mmのゴム板を敷き圧力1ton／cm2で10秒間加圧して
積層した。このものを通常のプロセスにて切断、
焼成し、端面のハガレのない積層コンデンサを得
た。また、第２図において金型１１を加熱してお
くことによつて接着効果をより高めることができ
る。
び可塑剤5wt％を含むシートで、厚みは約40μの
ものを使用した。内部電極の印刷はPd電極で、
印刷厚みは13μである。これを20層および上下に
印刷していないシート各３枚づつを置き、内部電
極の相対位置を合せたものを使用した。金属薄板
として厚み100μの真鍮板を使用し、上に厚さ４
mmのゴム板を敷き圧力1ton／cm2で10秒間加圧して
積層した。このものを通常のプロセスにて切断、
焼成し、端面のハガレのない積層コンデンサを得
た。また、第２図において金型１１を加熱してお
くことによつて接着効果をより高めることができ
る。
第２図において、薄板１３は金属板あるいは硬
質のプラスチツクシート（たとえばポリエステル
樹脂板）などが使え、厚みはその材料の可撓性に
応じて最適値を選ぶべきであるが、30μ以下にな
ると加圧時のゴムシート１２の横方向の拡がりの
ために裂けることがあり、また500μを越えると
そのものの変形がしにくくなり、セラミツクグリ
ーンシート１４の表面の凹凸を吸収しにくくな
る。ゴムシート１２の厚みもその軟らかさに応じ
て最適値を選ぶべきであるが、１mm以下になると
凹凸を吸収するという効果はなくなる。また、20
mm以上になると加圧圧着の面で作業性が悪くな
る。
質のプラスチツクシート（たとえばポリエステル
樹脂板）などが使え、厚みはその材料の可撓性に
応じて最適値を選ぶべきであるが、30μ以下にな
ると加圧時のゴムシート１２の横方向の拡がりの
ために裂けることがあり、また500μを越えると
そのものの変形がしにくくなり、セラミツクグリ
ーンシート１４の表面の凹凸を吸収しにくくな
る。ゴムシート１２の厚みもその軟らかさに応じ
て最適値を選ぶべきであるが、１mm以下になると
凹凸を吸収するという効果はなくなる。また、20
mm以上になると加圧圧着の面で作業性が悪くな
る。
以上のように本発明方法は構成されているもの
であり、凹凸のあるセラミツクシートに均一な圧
力をかけるようにしたため、デラミネーシヨン、
積層シートのはがれのない積層コンデンサを歩留
り良く製造することができるものである。
であり、凹凸のあるセラミツクシートに均一な圧
力をかけるようにしたため、デラミネーシヨン、
積層シートのはがれのない積層コンデンサを歩留
り良く製造することができるものである。
第１図は従来の積層セラミツクコンデンサの製
造において積層されたセラミツクグリーンシート
の断面を示す図、第２図は本発明方法におけるセ
ラミツクコンデンサの製造状態を示す断面図であ
る。 １２……ゴムシート、１３……金属あるいはプ
ラスチツク薄板、１４……セラミツクグリーンシ
ート。
造において積層されたセラミツクグリーンシート
の断面を示す図、第２図は本発明方法におけるセ
ラミツクコンデンサの製造状態を示す断面図であ
る。 １２……ゴムシート、１３……金属あるいはプ
ラスチツク薄板、１４……セラミツクグリーンシ
ート。
Claims (1)
- １ 積層セラミツクコンデンサの製造において、
内部電極が印刷されたセラミツクグリーンシート
を積層するときに、セラミツクグリーンシートの
上に30〜500μの厚みの金属あるいはプラスチツ
ク薄板を置き、その上から１〜20mmの厚みのゴム
シートを介して加圧圧着することを特徴とした積
層セラミツクコンデンサの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1024179A JPS55102220A (en) | 1979-01-30 | 1979-01-30 | Method of fabricating laminated ceramic capacitor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1024179A JPS55102220A (en) | 1979-01-30 | 1979-01-30 | Method of fabricating laminated ceramic capacitor |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55102220A JPS55102220A (en) | 1980-08-05 |
| JPS628929B2 true JPS628929B2 (ja) | 1987-02-25 |
Family
ID=11744800
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1024179A Granted JPS55102220A (en) | 1979-01-30 | 1979-01-30 | Method of fabricating laminated ceramic capacitor |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55102220A (ja) |
-
1979
- 1979-01-30 JP JP1024179A patent/JPS55102220A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55102220A (en) | 1980-08-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2998503B2 (ja) | 積層セラミック電子部品の製造方法 | |
| JP2985448B2 (ja) | セラミックグリーンシートの積層方法 | |
| US4638843A (en) | Method for the manufacture of a veneer beam | |
| JPS628929B2 (ja) | ||
| JPS6347327B2 (ja) | ||
| JPH08132402A (ja) | 床板用合板の製造方法 | |
| JP2979330B2 (ja) | 電子部品製造用粘着剤付弾性材シート及び積層型チップ部品の製造方法 | |
| JPH08130154A (ja) | 積層セラミックコンデンサの製造方法 | |
| JP3166694B2 (ja) | 積層セラミック電子部品の製造方法 | |
| JPH07186119A (ja) | 積層セラミック部品の製造方法 | |
| JPH0787158B2 (ja) | 積層型セラミツク素子の製造方法 | |
| JP3527668B2 (ja) | セラミック電子部品の製造方法 | |
| JP2003236700A (ja) | 積層プレスのためのプレスラム | |
| JPS59190Y2 (ja) | シ−トの貼付成形用金型 | |
| JPH1044102A (ja) | 化粧板用複合基材及びそれを用いた化粧板の製造方法 | |
| TW411749B (en) | Method of manufacturing multi-layer printing circuit board by directly pressing coating layer | |
| JPH03236210A (ja) | シート状セラミック複合体コンデンサの製造方法 | |
| JPS595005A (ja) | フリツチの製法 | |
| JPH04298915A (ja) | セラミック積層体の製造方法 | |
| JPS634341B2 (ja) | ||
| JP2001023854A (ja) | 積層セラミックコンデンサの製造方法 | |
| JPS6319345B2 (ja) | ||
| JPS6345951B2 (ja) | ||
| JPS6189037A (ja) | 積層板の製法 | |
| JPH0576405B2 (ja) |