JPH04298915A - セラミック積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、セラミック積層体の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子部品としてのセラミック積層体には
、積層セラミックコンデンサ、積層セラミックインダク
タ、積層セラミック抵抗体、或いはこれらの素子複数を
複合して一体とした積層セラミック複合部品等がある。 そのような積層セラミック複合部品の代表例として、積
層セラミックコンデンサについて以下詳細に説明する。

【０００３】積層セラミックコンデンサの製造方法は、
まず誘電体磁器原料粉末と有機バインダとを混合してス
ラリーを形成し、ドクターブレード法やリバースコート
法等のスリットキャスティング方法によって、厚さ十数
μｍの長尺なセラミックグリーンシートに成形する。

【０００４】前記グリーンシート上にＰｄ等の導電ペー
ストを用いてスクリーン印刷法やロール転写法によって
、例えば　６．０ｍｍ×０．８ｍｍ　の長方形内部電極
パターンを、　１．０ｍｍ間隔離して縦横複数配列させ
る。

【０００５】内部電極パターンが形成された複数のシー
トを、隣接して重ね合わされるシート上の内部電極パタ
ーン同士が幅方向に関しては互いに、ほぼまたは全くず
れがないが、長手方向に関しては、パターン長手方向の
２等分線が、前記隣接シート上の内部電極パターンの隣
接電極パターン同士の間隔の２等分線と一致するように
、交互にずらして所定枚数積み重ね、その上下に前記パ
ターンを印刷しないグリーンシートを少なくとも１枚ず
つ重ねて得られる積層体を、加圧機の２枚の平行な平板
間に置き、これらの平板を上下から移動させて前記グリ
ーンシートを加圧し圧着する。

【０００６】内部電極が形成され、重ね合わせられた前
記セラミックシート積層体をこの装置で加圧圧着すると
、重ね合わせられたセラミックシート群の内部電極が積
み重ねられている位置の部分と、内部電極パターンの両
側の、電極パターンが形成されていない部分とでは、印
加圧力に差が生ずる。すなわち、セラミックシートにか
かる圧力は内部電極が積み重ねられている部分において
高く、内部電極が積み重ねられていない部分においては
低くなる。したがって、セラミックシートのみが積み重
ねられている部分に、セラミックシートが接着するに充
分な圧力が加わるように加圧力を高くすると、内部電極
がある部分の圧力が高くなり過ぎて、内部電極パターン
が伸び、電極パターンの精度を悪くする。そこで、内部
電極パターンが伸びない程度の圧力にすると、前記セラ
ミックシートのみが積み重ねられている部分への圧力が
低くなり、前記セラミック積層体を焼成した後、層間剥
離が生ずることがあるので、内部電極パターンの伸びを
少なめにすると共に、セラミックシートのみが積み重ね
られている部分の剥離が生じないようにするため、双方
の兼ね合いを考慮して加圧力を決め、圧着していた。 そして、このようにして積層体を圧着した後、前記内部
電極の間隔を等分する位置で切断しチップ片を形成し、
これを焼成した後、チップ端面に導電性ペーストを塗布
し焼き付けて外部電極を形成し、積層セラミックコンデ
ンサを製造していた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の方法では、
内部電極の電極パターン伸びと電極パターンの無い部分
の接着強度とを考慮しながら圧力を決める煩わしさがあ
り、しかもラミネートした後、電極パターンの伸びを皆
無にすることができないという課題があった。そこで、
本発明の目的は、均一に圧力がかかり、内部電極パター
ンの伸びがない積層セラミックコンデンサの製造方法を
提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
、セラミックグリーンシート上に導電ペーストを塗布し
、次いで該シートを重ねることを繰り返して多数のシー
トを積み重ね、これらを加圧圧着して積層体を形成し、
該積層体を所定寸法のチップ片に細断し焼成することか
らなるセラミック積層体の製造方法において、前記セラ
ミックグリーンシートとして硬度の異なるセラミックグ
リーンシートを用意し、硬度の高い方のセラミックグリ
ーンシート上に前記導電ペーストを塗布し、硬度の低い
方のセラミックグリーンシート上には導電ペーストを塗
布せず、これら硬軟のグリーンシートを交互に重ね合わ
せて圧着するか、または各セラミックグリーンシートの
一方の主面を硬度の高い硬質面とし、他方の主面を硬度
の低い軟質面として、硬質面の上にのみ導電ペーストを
塗布し、このグリーンシートを硬質面と軟質面とが互い
に接するように積層して圧着することを特徴とするセラ
ミック積層体の製造方法を開発した。

【０００９】

【作用】本発明方法によれば、ラミネート時に加圧され
る圧力は、まず内部電極が積み重ねられている部分に強
く作用するが、その対応部分において、硬度の低いシー
トが弾性限界を越えて伸び、同シートは変形して内部電
極が積み重ねられている部分は薄くなり、厚さの減った
分は内部電極が積み重ねられていない部分、すなわちセ
ラミックシートのみが積層されている部分に移動してそ
の部分の厚さを増しそこに空隙ができるのを防ぐように
作用する。このようにして、内部電極が積み重ねられて
いる部分と単にセラミックシートのみが積み重ねられて
いる部分とにほぼ均一な圧力が印加されて圧着された積
層体が得られる。

【００１０】以下実施例により詳細に説明する。

【００１１】

【実施例１】誘電体磁器コンデンサ原料粉末　１００重
量部と、有機溶剤４０重量部と、分散剤０．２　重量部
と、有機バインダ１０重量部と、可塑剤　２．０重量部
とを混合したスラリーをドクターブレード法で２０μｍ
の厚さの長尺なシートに成形し、該シートを８５ｍｍ×
１１０ｍｍ　角の大きさに裁断して、セラミックグリー
ンシートを複数枚用意した。このグリーンシートを２枚
重ね、５５℃の温度下で、１０８ｋｇ／ｃｍ２　の圧力
をかけて圧着させた後、シートの端部を把持して一定速
度で剥離するときの力をゲージで測定した結果、１４ｇ
の力で剥離された。

【００１２】これとは別に、誘電体磁器コンデンサ原料
粉末　１００重量部と、有機溶剤４０重量部と、分散剤
　０．２重量部と、有機バインダ１０重量部と、可塑剤
　５．０重量部とを混合したスラリーをドクターブレー
ド法で、２０μｍの厚さの長尺なシートに成形し、該シ
ートを８５ｍｍ×１１０ｍｍ　角の大きさに裁断して、
セラミックグリーンシートを複数枚用意した。前記と同
様に剥離する力を求めると７１ｇであった。

【００１３】前記剥離力が１４ｇのシートに、通常用い
られているＰｄ導電性ペーストを用いてスクリーン印刷
により積層コンデンサ内部電極用パターンを形成し、剥
離力が７１ｇのシートには電極用パターンを形成しなか
った。次に、図１（ａ）に示す態様で、内部電極３が形
成された剥離力が１４ｇのシート（硬度の高いセラミッ
クグリーンシート）１と、内部電極が形成されていない
剥離力が７１ｇのシート（硬度の低いセラミックグリー
ンシート）２を交互に３０層重ね、その上下に内部電極
が印刷されていない剥離力が１４ｇのシートを２枚ずつ
重ね、油圧式ラミネータにより加圧し、図１（ｂ）に示
すようなセラミックシート積層体４を構成した。このよ
うに構成された積層セラミックコンデンサを裁断し、内
部電極の幅の位置ずれを測定した結果、２２．３μｍで
あった。

【００１４】

【比較例】実施例１において、剥離力が１４ｇのシート
（硬度の高いセラミックグリーンシート）１の上に内部
電極３を印刷したグリーンシートを図３（ａ）に示す態
様で複数枚重ねて図３（ｂ）に示すようなセラミックシ
ート積層体４を構成したこと以外は、実施例１と同様に
行った結果、内部電極の幅の位置ずれは、４８．７μｍ
であった。

【００１５】

【実施例２】上記実施例１においては、積層セラミック
コンデンサ用の積層体について記載したが、積層インダ
クタ等をつくるためのセラミック積層体についても、本
発明法の応用により同様の効果が得られる。また上記実
施例においては、硬度の異なるシートを別々に形成し、
これを交互に積み重ねた例を示したが、硬度の異なるシ
ートを一体に形成して、例えば図２に示すように積層す
ることによっても本発明の効果が得られる。すなわち、
ベースフィルム上に軟質シート（硬度の低いセラミック
グリーンシート）２を形成し、その上に硬質シート（硬
度の高いセラミックグリーンシート）１を形成して一体
とし、前記硬質シート１の面上に内部電極３を形成し、
図２（ａ）に示すような態様で１、２、３の一体になっ
たグリーンシートを複数枚重ね合わせて、実施例１の場
合と同様に圧着することにより、図２（ｂ）に示すよう
なセラミックシート積層体４を得ることができる。この
積層体の内部電極幅の位置ずれは実施例１の場合と同様
に改善されている。

【００１６】なお、ベースフィルム上に硬質シートを形
成した後、該シートの一方の主面に可塑剤や有機溶剤等
を噴霧して該主面を軟質化し、このシートを剥離して反
対側主面の硬質シート面に導電体を形成する方法や、ベ
ースフィルムの表面に予め可塑剤等を塗布したものの上
に硬質グリーンシート用セラミックスラリを塗布し硬質
グリーンシートを形成することによってシートの一方の
主面を軟質にする方法によって、本実施例２の場合と実
質的に同様の１、２、３が一体になったセラミックシー
トをつくり、このシートを用いて硬質面と、軟質面とを
接触させて積層することによっても、図２（ｂ）に示す
ものと実質的に同じ積層体を構成することができる。こ
のようにして得られた積層体の電極伸びは実施例２の場
合と同様に小さい。

【００１７】

【発明の効果】本発明によれば、セラミック積層体の内
部に形成される導体の、加圧力のアンバランスによる伸
び等がなくなり、内部導体のパターン精度が向上し、特
性の向上と品質の向上が計れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明法の一例である実施例１におけ
るセラミックグリーンシートの積層の態様をグリーンシ
ートの断面図で示した説明図であり、（ｂ）は上記シー
ト群を圧着してつくったセラミックシート積層体の断面
図である。

【図２】（ａ）は本発明の別の一例である実施例２にお
けるセラミックグリーンシートの積層の態様をグリーン
シートの断面図で示した説明図であり、（ｂ）は上記シ
ート群を圧着してつくったセラミックシート積層体の断
面図である。

【図３】（ａ）は従来の方法におけるセラミックグリー
ンシートの積層の態様をグリーンシートの断面図で示し
た説明図であり、（ｂ）は上記シート群を圧着してつく
ったセラミックシート積層体の断面図である。

【符号の説明】

１　　　　高度の高いセラミックグリーンシート２　　
　　硬度の低いセラミックグリーンシート３　　　　内
部電極 ４　　　　セラミックシート積層体

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　セラミックグリーンシート上に導電ペ
   ーストを塗布し、次いで該シートを重ねることを繰り返
   して多数のシートを積み重ね、これらを加圧圧着して積
   層体を形成し、該積層体を所定寸法のチップ片に細断し
   焼成することからなるセラミック積層体の製造方法にお
   いて、前記セラミックグリーンシートとして硬度の異な
   るセラミックグリーンシートを用意し、硬度の高い方の
   セラミックグリーンシート上に前記導電ペーストを塗布
   し、硬度の低い方のセラミックグリーンシート上には導
   電ペーストを塗布せず、これら硬軟のグリーンシートを
   交互に重ね合わせて圧着することを特徴とするセラミッ
   ク積層体の製造方法。
2. 【請求項２】　　セラミックグリーンシート上に導電ペ
   ーストを塗布し、次いで該シートを重ねることを繰り返
   して多数のシートを積み重ね、これらを加圧圧着して積
   層体を形成し、該積層体を所定寸法のチップ片に細断し
   焼成することからなるセラミック積層体の製造方法にお
   いて、各セラミックグリーンシートの一方の主面を硬度
   の高い硬質面とし、他方の主面を硬度の低い軟質面とし
   て、硬質面の上にのみ導電ペーストを塗布し、このグリ
   ーンシートを硬質面と軟質面とが互いに接するように積
   層して圧着することを特徴とするセラミック積層体の製
   造方法。
3. 【請求項３】　　ベースフィルム上に硬質グリーンシー
   ト用セラミックスラリを塗布して硬質グリーンシートを
   形成した後、該シートの一方の主面に可塑剤もしくは有
   機溶剤を噴霧するか、または、ベースフィルムの表面に
   予め可塑剤もしくは有機溶剤を塗布したものの上に硬質
   グリーンシート用セラミックスラリを塗布して硬質グリ
   ーンシートを形成することにより、グリーンシートの一
   方の主面を軟質化する方法。