JPS6241773A - 複合セラミツクスの製造法 - Google Patents
複合セラミツクスの製造法Info
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- JPS6241773A JPS6241773A JP60175881A JP17588185A JPS6241773A JP S6241773 A JPS6241773 A JP S6241773A JP 60175881 A JP60175881 A JP 60175881A JP 17588185 A JP17588185 A JP 17588185A JP S6241773 A JPS6241773 A JP S6241773A
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- metal
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、複合セラミックスの製造法に係り、特に高靭
性、高温強度を必要とする構造用複合セラミックスの製
造法に関する。
性、高温強度を必要とする構造用複合セラミックスの製
造法に関する。
一般に、エンジンやタービンなどの構造材料に適するエ
ンジニアリングセラミックスとしては、耐熱性や耐熱衝
撃性が優れた窒化珪素や炭化珪素などが知られている。
ンジニアリングセラミックスとしては、耐熱性や耐熱衝
撃性が優れた窒化珪素や炭化珪素などが知られている。
しかし、窒化珪素や炭化珪素は共有結合性の強い化合物
であるため、単独では焼結が困難であり、高密度の焼結
体を得るためｖｃハ焼結助剤の添加が必要である。例え
ば、炭化珪素をホットプレスで焼結する場合の焼結助剤
としては停素、硼素化合物、アルミニウムあるいはアル
ミニウム化合物などが知られている。また、炭化珪素を
常圧で焼結する場合には、炭素を添加することで高密度
焼結体が得られることが知られている。しかし常圧焼結
法の場合、炭化珪素が分解しやすく、そのなめに成形体
が充分に緻密化せず、特に複雑形状品、大寸法品の場合
には問題となっていた。また、これら焼結助剤によるガ
ラス相は高温において軟化するため、高温における焼結
体の強度が著しく低下する。この高温での強度低下を防
止するため、焼結助剤の添加量をできるたけ少なくした
り、焼結助剤に起因する粒界のガラスを結晶化させるな
どの検討が行われているが完全な解決には至っていない
。
であるため、単独では焼結が困難であり、高密度の焼結
体を得るためｖｃハ焼結助剤の添加が必要である。例え
ば、炭化珪素をホットプレスで焼結する場合の焼結助剤
としては停素、硼素化合物、アルミニウムあるいはアル
ミニウム化合物などが知られている。また、炭化珪素を
常圧で焼結する場合には、炭素を添加することで高密度
焼結体が得られることが知られている。しかし常圧焼結
法の場合、炭化珪素が分解しやすく、そのなめに成形体
が充分に緻密化せず、特に複雑形状品、大寸法品の場合
には問題となっていた。また、これら焼結助剤によるガ
ラス相は高温において軟化するため、高温における焼結
体の強度が著しく低下する。この高温での強度低下を防
止するため、焼結助剤の添加量をできるたけ少なくした
り、焼結助剤に起因する粒界のガラスを結晶化させるな
どの検討が行われているが完全な解決には至っていない
。
一方、焼結助剤とに別に、ＳｉＣ，８ｊｓＮ＜等の高強
度繊維（ウィスカー）混合による複合化によって高温強
度を高めるウィスカー強化法も考えられている（窯業協
会誌、 ９ｘ［ｘｔｌ １９８３゜Ｐ４９１ ）。
度繊維（ウィスカー）混合による複合化によって高温強
度を高めるウィスカー強化法も考えられている（窯業協
会誌、 ９ｘ［ｘｔｌ １９８３゜Ｐ４９１ ）。
この方法が有効な理由は、
（１）：ウイスカーがセラミックス中の微小な傷の拡大
を停止、るるいは抑制して応力の果中を防ぐ。
を停止、るるいは抑制して応力の果中を防ぐ。
（２）：ウイスカーがセラミックスと強く結合してウィ
スカーが応力を担う。
スカーが応力を担う。
（３）：ウィスカーがセラミックスと弱く結合、例えば
物理的に付着していればセラミックスからのウィスカー
の引き抜きによるエネルギーの吸収が起こる。
物理的に付着していればセラミックスからのウィスカー
の引き抜きによるエネルギーの吸収が起こる。
（４）：ウィスカーは弱い部分から順々に破断していく
ので破断面が複雑になる。
ので破断面が複雑になる。
以上のような効果でセラミックスの脆ざおよび耐熱衝撃
性が向上するものと考えられている。
性が向上するものと考えられている。
しかし、このようなウィスカー強化セラミックスの製造
において、原料混合時にウィスカーが互いに絡まり合い
、塊状になることが問題となっている。そこでウィスカ
ーをマトリックス中に分散σせる方法として、ウィスカ
ーを水中に投入し、機械的撹拌や超音波照射により分散
させ、フィルタを通すことにより未分散塊や粒状物を除
いた後ざらに吸引ＦＡを行ない、グリーンシートとする
ことが考えられている。ところが、それでは２次元配合
になっているため異方性が生じ易い。従って、ウィスカ
ーによる高強度・扁靭性複合焼結体を得るためには、う
まく３次元的に分散させることが大きな問題となる。
において、原料混合時にウィスカーが互いに絡まり合い
、塊状になることが問題となっている。そこでウィスカ
ーをマトリックス中に分散σせる方法として、ウィスカ
ーを水中に投入し、機械的撹拌や超音波照射により分散
させ、フィルタを通すことにより未分散塊や粒状物を除
いた後ざらに吸引ＦＡを行ない、グリーンシートとする
ことが考えられている。ところが、それでは２次元配合
になっているため異方性が生じ易い。従って、ウィスカ
ーによる高強度・扁靭性複合焼結体を得るためには、う
まく３次元的に分散させることが大きな問題となる。
本発明の目的は、複合セラミックスの製造法において、
高靭性、高温強度を得るために、セラミックス粒子をウ
ィスカーで結合する製造法？提供することにある。
高靭性、高温強度を得るために、セラミックス粒子をウ
ィスカーで結合する製造法？提供することにある。
本発明は、焼成中に成形体中の金属Ｓｉ粉末から生成す
るウィスカーで粒子相互間を結合するとともに粒子間の
空隙を減少させた後、ホット・インスタティク・プレス
（以下）（ａｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃｐｒｅｓｓと記す
。）で緻密化することにより高靭性、高温強度を得るも
のである。本発明複合セラミックスの製造法の特徴は、
金属ＳＩ単体からなる成形体、！、念は酸化物、炭化物
、窒化物、酸窒化物などの無機化合物の少なくとも１種
と金属Ｓｉとからなる混合物の成形体を、窒化性ガス含
有雰囲気下にて金属Ｓ１の融点未満で加熱し、焼成体粒
子間に針状ウィスカーを成長させ、該ウィスカーにより
粒子間を結合した後、Ｈｏｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃＰｒ
ｅ ｓ ｓで緻密化することである。
るウィスカーで粒子相互間を結合するとともに粒子間の
空隙を減少させた後、ホット・インスタティク・プレス
（以下）（ａｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃｐｒｅｓｓと記す
。）で緻密化することにより高靭性、高温強度を得るも
のである。本発明複合セラミックスの製造法の特徴は、
金属ＳＩ単体からなる成形体、！、念は酸化物、炭化物
、窒化物、酸窒化物などの無機化合物の少なくとも１種
と金属Ｓｉとからなる混合物の成形体を、窒化性ガス含
有雰囲気下にて金属Ｓ１の融点未満で加熱し、焼成体粒
子間に針状ウィスカーを成長させ、該ウィスカーにより
粒子間を結合した後、Ｈｏｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃＰｒ
ｅ ｓ ｓで緻密化することである。
本発明において、成形体の粒子相互間を成形体の焼成中
に生成させたウィスカーで結合した理由は、原料に予め
混合、分散させておいた場合、ウィスカーは焼成体中の
粒子間の空隙に存在するが、全てのウィスカーが粒子と
結合しているのではなく、塊状や単独で存在するウィス
カーが残るためである。本発明によれば、粒子間の空隙
を成形体中の粒子から生成した多数の針状のウィスカー
が比較的真直ぐに延びて交差することによ力結合し、結
合状態でないウィスカーは存在しないので高靭性、高温
強度が得られるものである。
に生成させたウィスカーで結合した理由は、原料に予め
混合、分散させておいた場合、ウィスカーは焼成体中の
粒子間の空隙に存在するが、全てのウィスカーが粒子と
結合しているのではなく、塊状や単独で存在するウィス
カーが残るためである。本発明によれば、粒子間の空隙
を成形体中の粒子から生成した多数の針状のウィスカー
が比較的真直ぐに延びて交差することによ力結合し、結
合状態でないウィスカーは存在しないので高靭性、高温
強度が得られるものである。
本発明による）（ａｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃ ｐｒｅｓ
ｓを行なう前の焼結体中の生成ウィスカーの結合状態の
例を第１図に示す。また、ウィスカーを原料に予め混合
分散した場合の焼結体中のウィスカーの状態を第２図に
示す。
ｓを行なう前の焼結体中の生成ウィスカーの結合状態の
例を第１図に示す。また、ウィスカーを原料に予め混合
分散した場合の焼結体中のウィスカーの状態を第２図に
示す。
本発明において、Ｈｏｔ １：５ｏｓｔａｔｉｃ ｐｒ
ｅｓｓを行う理由は、窒化性ガス雰囲気下にて金属ＳＩ
の融点未満で加熱して焼成体粒子間に針状ウィスカーを
成長させ、該ウィスカーにより粒子間を結合したのけ多
孔質のために強度が低いので緻密化する必要があるため
である。そして、Ｈｏｔ Ｐｒｅｓｓ Ｖｃ較べ、組織
や密度がより均一になり、しかも大型で複雑な成形品を
つくることができるという利点があるためである。
ｅｓｓを行う理由は、窒化性ガス雰囲気下にて金属ＳＩ
の融点未満で加熱して焼成体粒子間に針状ウィスカーを
成長させ、該ウィスカーにより粒子間を結合したのけ多
孔質のために強度が低いので緻密化する必要があるため
である。そして、Ｈｏｔ Ｐｒｅｓｓ Ｖｃ較べ、組織
や密度がより均一になり、しかも大型で複雑な成形品を
つくることができるという利点があるためである。
本発明において、ウィスカー生成温度を１１００Ｃ〜１
５００Ｃとした理由は、ｌ１００Ｃから窒素との反応が
おこり金属Ｓｉの融点以上の温度まで加熱すると急激に
反応が激しくなり、１５００Ｃを越えると、Ｓｉが溶融
して、塊状になり大粒径の金属Ｓｉが残存するためであ
る。従って、本発明の加熱条件下で成形体の大きさによ
り胸当な時間加熱することにより成形体中にウィスカー
をよシ多く生成させることができる。
５００Ｃとした理由は、ｌ１００Ｃから窒素との反応が
おこり金属Ｓｉの融点以上の温度まで加熱すると急激に
反応が激しくなり、１５００Ｃを越えると、Ｓｉが溶融
して、塊状になり大粒径の金属Ｓｉが残存するためであ
る。従って、本発明の加熱条件下で成形体の大きさによ
り胸当な時間加熱することにより成形体中にウィスカー
をよシ多く生成させることができる。
また本発明では、焼成体粒子１００重量部に対］７、ウ
ィスカーが１〜７０重量部好ましくは１０〜３０重着部
含１れることか好ましい。この理由は、ウィスカーが１
０〜７０重量部では靭性がほとんど實わらず、１重針部
未満及び７１重量部以上では従来以上の顕著な効果がみ
られないからである。
ィスカーが１〜７０重量部好ましくは１０〜３０重着部
含１れることか好ましい。この理由は、ウィスカーが１
０〜７０重量部では靭性がほとんど實わらず、１重針部
未満及び７１重量部以上では従来以上の顕著な効果がみ
られないからである。
本発明において、Ｈｏｔ ｆｉｓｏｓｔａｔｉｃ ｐｒ
ｅｓｓ処理で２０〜３５０°気圧、１５０００〜２２０
０Ｃとした理由は、２０気圧より小さく、また１５００
ｃ以下だと緻密化せず、２２００Ｃを越えると分解を生
じ易いためである。
ｅｓｓ処理で２０〜３５０°気圧、１５０００〜２２０
０Ｃとした理由は、２０気圧より小さく、また１５００
ｃ以下だと緻密化せず、２２００Ｃを越えると分解を生
じ易いためである。
実施例１
平均粒径１６μｍの炭化珪素５０ｇと窒化珪素ウィスカ
ーを生成σせるための平均粒径０．９μｍ■金属８１２
１〜８０ｇの混合粉末？成形助剤と一緒にボットミルで
混合し、次に室温で乾燥させ供試原料とした。これらの
原料をメカニカルプレスを用いて成形圧力５００ ｋｇ
ｊ ／ｃｍ２で、それぞれ直径５０ｍｍ、厚さ２０鵡
のものに成形した。この各成形体から成形助剤を分解揮
散させた後、窒素ガス含有雰囲気中、ｌ１００Ｃで１０
時間、次いで１２００ｔ４”２０時間、次いＴ１３ＱＯ
ｃで１０時間、次いで１４００Ｃで５時間以上保持後、
炉冷した後不活性ガス中２０気圧から３ｓｏｏ気圧、１
ｓｏｏｃから２２００ｔｌ’で１５０分Ｈｏｔ ｌ５ｏ
ｓｔａｔｉｃ Ｐｒｅｓｓ処理を行った。
ーを生成σせるための平均粒径０．９μｍ■金属８１２
１〜８０ｇの混合粉末？成形助剤と一緒にボットミルで
混合し、次に室温で乾燥させ供試原料とした。これらの
原料をメカニカルプレスを用いて成形圧力５００ ｋｇ
ｊ ／ｃｍ２で、それぞれ直径５０ｍｍ、厚さ２０鵡
のものに成形した。この各成形体から成形助剤を分解揮
散させた後、窒素ガス含有雰囲気中、ｌ１００Ｃで１０
時間、次いで１２００ｔ４”２０時間、次いＴ１３ＱＯ
ｃで１０時間、次いで１４００Ｃで５時間以上保持後、
炉冷した後不活性ガス中２０気圧から３ｓｏｏ気圧、１
ｓｏｏｃから２２００ｔｌ’で１５０分Ｈｏｔ ｌ５ｏ
ｓｔａｔｉｃ Ｐｒｅｓｓ処理を行った。
得られた焼結体の試験結果を第１表に示す。
比較のために、Ｈｏｔ ｌ５ｏｓＬａｔｉｃ Ｐｒｅｓ
ｓで処理しなかったものを第２表盃１．潟２に示す。ま
た従来のように始めから窒化珪素ウィスカーを原料に混
合、分散させて同様に熱処理（−たものを第２表朧３に
示す。
ｓで処理しなかったものを第２表盃１．潟２に示す。ま
た従来のように始めから窒化珪素ウィスカーを原料に混
合、分散させて同様に熱処理（−たものを第２表朧３に
示す。
−ＯＯロ ロ −
８ リ ００ の 呼 ω へ’！４
ｍｃｑ の巽 餐 ｇ１ 実施例２ 平均粒径１μｍの窒化チタン５０ｇと平均粒径０．９μ
ｍの金属５１５０ｇの混合粉末、平均粒径１μｍのアル
ミナ５０ｇと平均粒径０．９μｍの金属Ｓｉ ５０ｇの
混合粉末、平均粒径１μｍのＳ５１−Ａｌ−０−Ｎ５０
と平均粒径０．９ μｍ の金属５１５０ｇの混合粉末
に各々成形助剤を添加し、実施例１と同様に混合、成形
、）（ｏｔ 工５ｏｓｔａｔｉｃＰｒｅｓｓ した焼結
体の試験結果を第３表に示す。
ｍｃｑ の巽 餐 ｇ１ 実施例２ 平均粒径１μｍの窒化チタン５０ｇと平均粒径０．９μ
ｍの金属５１５０ｇの混合粉末、平均粒径１μｍのアル
ミナ５０ｇと平均粒径０．９μｍの金属Ｓｉ ５０ｇの
混合粉末、平均粒径１μｍのＳ５１−Ａｌ−０−Ｎ５０
と平均粒径０．９ μｍ の金属５１５０ｇの混合粉末
に各々成形助剤を添加し、実施例１と同様に混合、成形
、）（ｏｔ 工５ｏｓｔａｔｉｃＰｒｅｓｓ した焼結
体の試験結果を第３表に示す。
塊−−−−Ｚ
更 −〇Ｑ１（’Ｔ’３ ’−１−−−−
−−−１−−−−−」 本発明において原料粉末に、使用用途により金 ′属
Ｓｉまたは、炭化物、酸化物、窒化物、酸窒化物などの
無機化合物の少なくとも一種と金属Ｓｉおよび遷移金属
、希土類元素、有機化合物などを出発物質とする。 こ
こで、これらの原料は市販のものをそのまま使用できる
。また、ミルなどにより粉砕１に丸みを帯びた粒子を使
用してもよい。
−−−１−−−−−」 本発明において原料粉末に、使用用途により金 ′属
Ｓｉまたは、炭化物、酸化物、窒化物、酸窒化物などの
無機化合物の少なくとも一種と金属Ｓｉおよび遷移金属
、希土類元素、有機化合物などを出発物質とする。 こ
こで、これらの原料は市販のものをそのまま使用できる
。また、ミルなどにより粉砕１に丸みを帯びた粒子を使
用してもよい。
なお、本発明の実施においては前述原料に予めウィスカ
ーを混合しておき、こｆ′Ｌｉｃ ＠述の加熱処理をし
て金属３ｉから別個のウィスカーを成長きせるようにす
ることもできる。
ーを混合しておき、こｆ′Ｌｉｃ ＠述の加熱処理をし
て金属３ｉから別個のウィスカーを成長きせるようにす
ることもできる。
実施例３
平均粒径１６μｍの炭化珪素５０ｇと蒙化アルミウィス
カーを生成させるための平均粒径Ｊμｍのアルミニウム
２１〜８０ｇの混合粉末を成形助剤と一緒にポットミル
で混合し、次に室温で乾燥させ供試原料とした。これら
の原料をメカニカルプレスを用いて成形圧力５００ ｋ
ｇ ｆ ７ｃｍ”で、それぞれ直径５０ｍ、厚さ２０ｍ
ｍのものに成形した。
カーを生成させるための平均粒径Ｊμｍのアルミニウム
２１〜８０ｇの混合粉末を成形助剤と一緒にポットミル
で混合し、次に室温で乾燥させ供試原料とした。これら
の原料をメカニカルプレスを用いて成形圧力５００ ｋ
ｇ ｆ ７ｃｍ”で、それぞれ直径５０ｍ、厚さ２０ｍ
ｍのものに成形した。
この各成形体から成形助剤を分解揮散させた後、２素ガ
ス含有雰囲気中、１０００Ｃから１８０Ｏｒまで段階的
に長時間加熱した後、不活性ガス中２０〜３５００気圧
、１３００Ｃ〜２２００Ｃで数時間）（ｏｔｉｓｏｓｔ
ａｔｉｃ Ｐｒｅｓｓ処理を行った。
ス含有雰囲気中、１０００Ｃから１８０Ｏｒまで段階的
に長時間加熱した後、不活性ガス中２０〜３５００気圧
、１３００Ｃ〜２２００Ｃで数時間）（ｏｔｉｓｏｓｔ
ａｔｉｃ Ｐｒｅｓｓ処理を行った。
得られた焼結体の試験結果を第４表に示す。
比較のためにＨｏｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃ Ｐｒｅｓｓ
で処理しなかったものを第５表Ａ１．２ＩＣ示す。また
従来のように始めから窒化アルミウィスカーを原料に混
合、分散させて同様に熱処理したものを第５表、厖３Ｖ
ｃ示す。
で処理しなかったものを第５表Ａ１．２ＩＣ示す。また
従来のように始めから窒化アルミウィスカーを原料に混
合、分散させて同様に熱処理したものを第５表、厖３Ｖ
ｃ示す。
＠ ％ｊ４ ： ＯＯＩ
Ｗ 、 ｍ 、 ＣＩＪｌｏ−雪
実施例４
平均粒径１μｍの窒化チタン５０ｇと平均粒径１μｍの
金属アルミニウム５０ｇの混合粉末、平均粒径１μｍの
アルミナ５０ｇと平均粒径１μｍの金属アルミニウム５
０ｇの混合粉末、平均粒径１ μｍの５ｉ−Ａｌ−０−
Ｎ ５０ｇと平均粒径１μｍの金属アルミニウム５０ｇ
の混合粉末に各々成形助剤を添加し、実施例３と同様に
混合、成形、加熱処理した焼結体の試験結果を第６表に
示す。
金属アルミニウム５０ｇの混合粉末、平均粒径１μｍの
アルミナ５０ｇと平均粒径１μｍの金属アルミニウム５
０ｇの混合粉末、平均粒径１ μｍの５ｉ−Ａｌ−０−
Ｎ ５０ｇと平均粒径１μｍの金属アルミニウム５０ｇ
の混合粉末に各々成形助剤を添加し、実施例３と同様に
混合、成形、加熱処理した焼結体の試験結果を第６表に
示す。
賀 −へ の １
なお、本発明の実施例においては前述原料に予めウィス
カーを混合しておき、これＶＣｇＪ述の加熱処理をして
金属アルミニワムから別個のウィスカーを成長させるよ
うにすることもできる。
カーを混合しておき、これＶＣｇＪ述の加熱処理をして
金属アルミニワムから別個のウィスカーを成長させるよ
うにすることもできる。
本発明では粒子相互間を生成物であるウィスカーで３次
元的に結合した後、）（ｏｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃｐｒ
ｅｓｓで緻密化するためセラミックスの靭性が向上する
。これにより、高靭性、高温強度、耐熱性、耐熱衝激性
が必要なエンジンやタービンなどの構造用部品をはじめ
、航空、宇宙関係、鉄鋼、海洋開発などの分野への利用
範囲が拡大する７、
元的に結合した後、）（ｏｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃｐｒ
ｅｓｓで緻密化するためセラミックスの靭性が向上する
。これにより、高靭性、高温強度、耐熱性、耐熱衝激性
が必要なエンジンやタービンなどの構造用部品をはじめ
、航空、宇宙関係、鉄鋼、海洋開発などの分野への利用
範囲が拡大する７、
第１図は本発明により生成したウィスカーの）（ｏｔ
ｌ５ｏｓｔａｔｉｃ ｐｒｅｓｓ処理前の組織を示す
顕微９写真、第２図に比較例で、原料にウィスカーをａ
％ ｎ シた場合のＨｏｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃ ｐｒ
ｅｓｓ処理前の組織を示す顕微説写真である。 ■・・・生成ウィスカー、２・・・粒子、３・・・混合
ライス図面の７ｆ・占（内１’ｒ ＋Ｌ ：”；−Ｉ竺
なし）萼 １ 目 ６：μζ 第 ２ ン〕 ５ｐ算 手習δＨＩｆ−正孕）（方式） ％式％ 発明の名称 複合セラミックスの製造法 補正をする者
ｌ５ｏｓｔａｔｉｃ ｐｒｅｓｓ処理前の組織を示す
顕微９写真、第２図に比較例で、原料にウィスカーをａ
％ ｎ シた場合のＨｏｔ ｌ５ｏｓｔａｔｉｃ ｐｒ
ｅｓｓ処理前の組織を示す顕微説写真である。 ■・・・生成ウィスカー、２・・・粒子、３・・・混合
ライス図面の７ｆ・占（内１’ｒ ＋Ｌ ：”；−Ｉ竺
なし）萼 １ 目 ６：μζ 第 ２ ン〕 ５ｐ算 手習δＨＩｆ−正孕）（方式） ％式％ 発明の名称 複合セラミックスの製造法 補正をする者
Claims (1)
- １、無機化合物の酸化物、炭化物、窒化物および酸窒化
物の少なくとも１種と金属Ｓｉまたは金属Ａｌとからな
る混合物の成形体を、窒化性ガス含有雰囲気下にて加熱
して焼成体粒子間に針状ウィスカーを成長させ、該ウィ
スカーにより粒子間を結合した後、ホット・イソスタテ
イク・プレスで緻密化することを特徴とする複合セラミ
ックス製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60175881A JPH0610115B2 (ja) | 1985-08-12 | 1985-08-12 | 複合セラミツクスの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60175881A JPH0610115B2 (ja) | 1985-08-12 | 1985-08-12 | 複合セラミツクスの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6241773A true JPS6241773A (ja) | 1987-02-23 |
| JPH0610115B2 JPH0610115B2 (ja) | 1994-02-09 |
Family
ID=16003839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60175881A Expired - Lifetime JPH0610115B2 (ja) | 1985-08-12 | 1985-08-12 | 複合セラミツクスの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0610115B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6428283A (en) * | 1987-03-16 | 1989-01-30 | Hitachi Ltd | Sintered composite ceramic material and production thereof |
| US4923829A (en) * | 1986-09-05 | 1990-05-08 | Hitachi, Ltd. | Composite ceramics and method of making the same |
| JPH05148004A (ja) * | 1991-11-27 | 1993-06-15 | Nissan Motor Co Ltd | タービン用セラミツクス材料 |
-
1985
- 1985-08-12 JP JP60175881A patent/JPH0610115B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4923829A (en) * | 1986-09-05 | 1990-05-08 | Hitachi, Ltd. | Composite ceramics and method of making the same |
| JPS6428283A (en) * | 1987-03-16 | 1989-01-30 | Hitachi Ltd | Sintered composite ceramic material and production thereof |
| JPH085721B2 (ja) * | 1987-03-16 | 1996-01-24 | 株式会社日立製作所 | 複合セラミツク焼結体とその製造方法 |
| JPH05148004A (ja) * | 1991-11-27 | 1993-06-15 | Nissan Motor Co Ltd | タービン用セラミツクス材料 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0610115B2 (ja) | 1994-02-09 |
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