JPS62298910A - 複合型磁気ヘツドとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野） 本発明は磁気記録再生装置に用いられる複合型磁気ヘッ
ドとその製造方法に関する。

（従来例とその問題点） 最近、磁気記録再生装置における高性能化、超小型化を
実現するために磁気テープの記録媒体に高密度化を可能
とする高抗磁力を有する、例えば、磁性メタル等が使用
されているが、一方ではこのような高抗磁力を有する磁
気テープを充分記録可能とする磁気ヘッドの研究開発が
進められているが、このような磁気ヘッドとして、磁束
が集中する磁気ギャップ形成部に飽和磁束密度の高い金
属系磁性材を配し、そのイ世の主磁気回路には高周波特
性に優れたフェライト磁性材を配し、両者を一体に接合
して磁気コア本体を構成した、いわゆる複合型磁気ヘッ
ドが実用化されている。特にビデオテープレコーダー用
の複合型磁気ヘッドではトラック幅が２０μ〜３０μと
狭いため、耐摩耗性に優れた前記フェライト磁性材を金
属系磁性材と共にテープ摺動面に露出させ耐摩耗特性の
向上を計っている。また、このような構造は金属系磁性
材をフェライト磁性材で覆うことになるため、主磁気回
路の断面積が大となり、磁気回路の磁気抵抗値を下げる
結果、磁気ヘッドの再生及び録音効率の向上に寄与して
いる。しかし、従来、金属系磁性材とフェライト磁性材
との接合は、薄帯化した金属系磁性材をガラス等の無機
接着剤、あるいはエポキシ樹脂等の有機接着剤を使用し
ているため、接合部に間隙が生じる結果、磁気回路の磁
気抵抗が増加すると同時に接着強度も充分ではなく、製
造工程上不可欠なスライス工程、研磨工程において金属
系磁性材とフェライト磁性との間に剥離を生じ、ワレ、
カケ等が生じ易く、生産性を阻害する等の問題点があっ
た。また、使用に際しては、テープ摺動面上に接着剤が
露出しているため、テープ摺動によって接着剤が脱落し
、この脱落部の中にゴミ等がつまり、スペーシングロス
等を引き起す結果、信頼性に欠ける等の欠点を有してい
た。

こうした欠点を除去するために、従来、フェライト磁性
材の上に金属系磁性材の薄膜をスパッタリング等の薄膜
形成技術によって直接設けたものがあるが、磁気特性が
劣化しやすく、また、構造が複雑になる結果、工数も増
加し、製造上の歩留りも悪く、製造コストが不利になる
等の問題点があった。

（問題点を解決するための手段） 本発明は上記問題点を解決するためになされたものであ
り、少なくとも一方の磁気コア半体に巻線窓を有する一
対の薄膜状強磁性材と強磁性フェライト材との焼結ブロ
ックからなる磁気コア半体の突合せ面を非磁性材を介し
て接合し、テープ摺動面にこの非磁性材を前記薄膜状強
磁性材ではさんで形成した磁気ギャップを有する磁気コ
ア本体からなる複合型磁気ヘッドとその製造方法を提供
することを目的とする。

（実施例） 第１図は本発明になる複合型磁気ヘッドの磁気コア本体
１０の斜視図であり、以下同図を用いて説明する。図中
１１．１２は本発明の要部である磁気コア半体であり、
フェライト磁性材と金属系磁性材の組合せから構成され
ている。すなわち、磁気コア半体１１．１２はそれぞれ
、例えば、センダスト（Ｆｅ　、Ｓｉ　、ＡＩ金合金等
のフェライト磁性材よりも飽和磁束密度の高い金属系磁
性材からなる金属コア１１ｂ、１２ｂを、例えば１ｙｌ
ｎ−７ｎフエライト等のフェライト磁性材からなるフェ
ライトコア１１ａ、１２ａによってサンドイッチ状に焼
結結合されたブロックから構成されている。１３は、例
えば、５ｉ０２等の非磁性材の薄膜からなる磁気ギャッ
プであり、テープ摺動面１４上に金属コア１１ｂ、１２
ｂ間でトラック幅相当のギャップ幅Ｗを有している。１
５．１６は例えばガラス等からなる非磁性材であり、磁
気ギャップ幅Ｗを規制するためにフェライトコア１１ａ
。

１２ｂに設けられたトラック幅規制用溝１１Ｃ１１２ｃ
の中に充填され、テープ摺動面１４の一部を形成してい
る。１７は巻線用窓であり、トラック幅規制用溝１１ｃ
、１２ｃに連用する如く設けられ、図示しないコイルが
この巻線用窓１７を利用して巻回される。

上述の如く、本発明の磁気ヘッドでは、磁気コア半体１
１．１２をそれぞれ構成する金屈コア１１ｂ、１２ｃと
フェライトコア１１ａ、１２ａとはサンドインチ状に焼
結結合されているため、結合部に間隙が生じることはな
く、従って磁気回路の磁気抵抗は増加せず、また、使用
に際してはテープ摺動面１４上に露出する接合部には接
着層が生じないから、テープ摺動による接着層の脱落も
生じることはな（信頼性の高い複合型磁気ヘッドの構造
を可能としている。

次に、本発明になる複合型磁気ヘッドの磁気コア本体の
製造方法を実施例によって説明する。

第２図〜第１２図は第１図で説明した複合型磁気ヘッド
の製造方法の第１の実施例を示し、その主要工程の概略
説明図であり、以下同図を用いて説明する。

第１の工程は以下に示す通りであり、第２図に示すよう
にロール法を用いて製造した薄帯状のいわゆるセンダス
トリボン２０を所要の寸法に切断し、焼結用受圧器２１
の中に、例えば、Ｍｎ−Ｚｎ系からなるフェライト微粉
末２２の層を介して、順次積層したのち、圧力を加える
ための焼結用圧子２３をその上に置き、圧力を加えなが
ら焼結炉の中で、フェライト微粉末２２とセンダストリ
ボン２０との焼結結合を行うことにより、第３図に示す
焼結結合ブロック２４を得る。

本実施例における焼結条件は以下の通りである。

（１）焼結温度及び時間；１１００〜１４００℃。

３〜６時間 （２焼結雰囲気；９５％Ａｒ、５％水素（３）フェライ
ト微粉末の平均粒度；０．２〜１μｍ（４）センダスト
リボン厚み；２０μｍ（５）圧　　　力；１０００〜３
ｏＯＯＫｇ／ｃ屑この時、フェライト微粉末２２の層の
厚みｔｌは第３図に示す焼結された後に出来上ったフェ
ライトブロック２５の厚さｔ２が所要の厚みとなるよう
に設定する。

第２の工程は以下に示す通りであり、第４図に示すよう
に焼結結合ブロック２４を２点鎖線２６に沿って切断し
、小片ブロック２７を得たのち、第５図に示すように小
片ブロック２７の突合せ面２８となる一面を鏡面研磨に
より仕上げて第１の磁気コア半体ブロック２９を得る。

第３の工程は以下に示す通りであり、第６図に示すよう
に第１の磁気コア半体ブロック２９の突合せ面２８上に
ブレード等の切削手段を用いて巻線溝３０と接゛合溝３
１を形成することにより第２の磁気コア半体ブロック３
２を得る。

第４の工程は以下に示す通りであり、第７図に示すよう
に第１の磁気コア半体ブロック２９の突合１面２８上に
スパッタリング等の薄膜形成手段により５ｉ０２等から
なる非磁性材の薄膜３３を所要磁気ギャップ１３長の１
／２となるように形成して第３の磁気コア半体ブロック
３４を１する。

第５の工程は以下に示す通りであり、第８図に示すよう
に第２の磁気コア半体ブロック３２の突合せ面２８上に
、前記同様、所要の磁気ギャップ長の１／２なるＳｉＯ
２の非磁性材のｉｉｖ模３５を形成して第４の磁気コア
半体ブロック３６を得る。

第６の工程は以下に示す通りであり、第９図及び第１０
図に示すように第３の磁気コア半体ブロック３４と第４
の磁気コア半体ブロック３６の突合せ面２８．２８をセ
ンダストリボン２０．２０同志及びフェライトブロック
２５．２５同志が互に接触するように突合せたのち、例
えば、高融点のガラス等からなる非磁性材３７．３８を
それぞれ巻線溝３０の一部と接合＠３１に充填し、ガラ
ス溶着により一体に接合して磁気コアブロック３つを得
る 第７の工程は以下に示す通りであり、第’１０図に示す
ように、磁気コアブロック３つから、所要のコア厚を有
するように、２点鎖線４０に沿って切断し、第１の磁気
コア本体４１を得る。

第８の工程は以下に示す通りであり、第１１図に示すよ
うに第１の磁気コア本体４１のフェライトブロック２５
に、先端にテーパ部を有する回転砥石４２等を用いてト
ラック幅規制用溝４３を形成して第２の磁気コア本体４
４を得たのち、第１２図に示す如く、このトラック幅規
制用溝４３の中にガラス等の非磁性材４５を充填しガラ
ス溶着をしたのち、この非磁性材４５を含む先端部をＲ
研磨することにより第１図に示すの磁気コア本体１ｏを
得る。

その後、磁気コア本体１０の巻線溝３ｏに所要のコイル
を巻回したのち、磁気コア本体１０を所定のベースに配
設することにより複合型磁気ヘッドを得る。

上）ホのように、本発明の複合型磁気ヘッドは第１〜第
８の工程によって製造されたものである。

そして、このような本発明の製造方法では、磁気コア半
体ブロック２９．３２はフェライト微粉末２２とセンダ
ストリボン２０との焼結結合により構成されているため
充分な強度を有し、スライス工程、研磨工程等によって
も剥離にょるワレ。

カケを生じることはなく、しかも良好な磁気特性が１ｑ
られるものである。

また、構造も簡単なため工数も少なくしがも歩留りが良
いためコスト的に有利となる特長を有する。　　゛ 第１３図は第１図で説明した複合型磁気ヘッドの製造方
法の第２の実施例を示し、第２図で示した焼結結合方法
の他の実施例の概略説明図であり、その他の工程は第１
実施例のものと全く同様のためこの工程上の相違点のみ
を説明する。

図中、第１実施例で説明済みの構成要素には同一番号を
付し説明を省略する。

第１３図と第２図の相違点は、フェライト微粉末２２の
かわりに第１３図では微粉末２２と略同−組成からなる
フェライト板４６を用いフェライト微粉末２２をフェラ
イト板４５とリボンセンダスト２　Ｑとの接着剤として
用いた点である。

この方法ではフェライト微粉末２２の層の厚さｔｌを小
さくとるため、第３図に示す焼結後のフェライトブロッ
ク２５の厚さｔ２は比較的精度良く構成出来るという特
長がある。

（発明の効果） （１）上述のように本発明の複合型磁気ヘッドでは、磁
気コア半体を構成する金属コアとフェライトコアは焼結
結合されているため、結合部に間隙が生じることはなく
、従って、磁気抵抗は増加せず、再生及び録音効率の浸
れた磁気ヘッドを可能とする。また、使用に際しては、
テープ摺動面上に露出する接合部には接着層が生じるこ
とがないから、テープ摺動による接＠層の脱落も生じる
ことはなく、信頼性の高い複合型磁気ヘッドの構造を特
徴とする特長を有する。

（２）又、このような本発明の製造方法では、磁気コア
半体ブロックはフェライト磁性体とセンダストリボンか
らなる金属コアが焼結状態で結合しているため充分な強
度を有し、スライス工程、研磨工程等によっても剥離に
よるワレ、カケ等を生じることがないため歩留りもよく
、しがも、構造が簡単なため工数も大幅に削減出来、コ
スト的にも有利となる特長を有している。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になる複合型磁気ヘッドの磁気コア本体
の斜視図、第２図〜第１２図は第１図で説明した複合型
磁気ヘッドの製造方法の第１の実施例を示し、その主要
工程の概略説明図、第１３図は第１図で説明した複合型
磁気ヘッドの製造方法の第２の実施例に示し、第２図で
示した焼結結合方法の他の実施例の概略説明図である。 １０．４１．４４・・・磁気コア本体、１１．１２・・
・磁気コア半体、１１ａ、１２ａ・・・フェライトコア
、１１ｂ、１２ｂ・・・金属コア、１１ｃ、１２ｃ・・
・トラック幅規制用溝、１３・・・磁気ギャップ、１４
・・・テープ摺動面、１５．１６・・・非磁性材、１７
・・・巻線窓、２０・・・センダストリボン、２２・・
・フェライト微粉末、２４・・・焼結結合ブロック、２
５・・・フエライ１へブロック、２７・・・小片ブロッ
ク、２８・・・突合せ面、２９．３２．３４．３６・・
・磁気コア半体ブロック、３０・・・巻線溝、３１・・
・接合溝、３３．３５・・・非磁性材の薄嘆、３７，３
８．４５・・・非磁性材、３つ・・・磁気コアブロック
、４３・・・トラック幅規制用溝、４６・・・フェライ
ト板。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも一方の磁気コア半体に巻線窓を有する
   一対の薄膜状強磁性材と強磁性フェライト材との焼結ブ
   ロックからなる磁気コア半体の突合せ面を非磁性材を介
   して接合し、テープ摺動面にこの非磁性材を前記薄膜状
   強磁性材ではさんで形成した磁気ギャップを有する磁気
   コア本体からなる複合型磁気ヘッド。
2. （２）薄帯状強磁性材を強磁性フェライト材を介して順
   次積層し、熱間加圧により焼結結合ブロックを形成する
   第１の工程と、 上記焼結結合ブロックから所要の形状を有する複数の小
   片ブロックを切出したのち、突合せ面となる一面を鏡面
   加工して第１の磁気コア半体ブロックを得る第２の工程
   と、 第１の磁気コア半体ブロックの突合せ面に巻線溝と接合
   溝とを形成して第２の磁気コア半体ブロックを得る第３
   の工程と、 前記第１の磁気コア半体ブロックの突合せ面に所要の非
   磁性体からなる薄膜を形成して第３の磁気コア半体ブロ
   ックを得る第４の工程と、 前記第２の磁気コア半体の突合せ面に所要の非磁性体か
   らなる薄膜を形成して第４の磁気コア半体ブロックを得
   る第５の工程と、 前記第１と第２の工程で得られた第３と第４の磁気コア
   半体とを一体に接合して磁気コアブロックを得る第６の
   工程と、 この磁気コアブロックから所要の形状を有するごとく切
   断して第１の磁気コア本体を得る第７の工程と、 この磁気コア本体にトラック幅規制用溝を形成して第２
   の磁気コア本体を得たのち、このトラック幅規制用溝に
   非磁性材を充填接合し、更に先端研磨により第３の磁気
   コア本体を得る第８の工程とからなることを特徴とする
   複合型磁気ヘッドの製造方法。