JPS62296977A - 部分クラッド材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 ［産業上の利用分野］ 本発明は圧延により帯状の金属ベース材の表裏両面にそ
れぞれ異種金属からなる被覆（，４をそれぞれ所定の幅
をもってストライプ状に接着波１する両面部分クラッド
材の製造方法に関するものである。

［従来の技術と問題点１ 半導体および電子部品産業の発展に伴い、上記方法によ
り製造される部分クラッド材は、主にＩＣリードフレー
ム、各種接点材などの電子部品産業として盛んに使用さ
れている。その場合部分クラッド材における被覆材とし
ては渫能的な面から金、銀、アルミニウムなどの貴金属
が使用される。したがってそのようす）１４造の部分９
５９１〜月としては、経済的な観点から貴金属節約のた
め被覆材を部分的に設けることか行われる。

被覆材を部分的に設けるにあたっては、圧延により接着
する方法（クラッド法）以外にも工業的な方法として蒸
着法、メッキ法がある。蒸着法、メッキ法では機械的あ
るいは化学的マスクを用いることにより被覆（オを部分
的に設けるため慨して部分クラッド材の製品における被
覆材の寸法精度および位置精度は高いといえる。しかし
ながら蒸着法の場合は雰囲気形成などに非常に高価な設
面を必要とする上生産性が低いという問題があり、一方
メツキ法の場合はメッキ液などの液管理が非常に煩雑で
あると共に被覆材の厚さに限界がありしかもアルミニウ
ムなど金属の種類によってはメッキできないものもある
という問題がある。

このような蒸着法、メッキ法に対してクラッド法は、設
備的な而ａ３よび製造管理的な面から製造が非常に経汎
的でおると同時にｄ易でおり、しがも生産性が高いとい
う有利性がおる。しかしながらそれぞれの方法による一
４品を比較してみた場合には、クラッド法には被覆材の
寸法精度および位置精度の確保、調整が難しいという欠
点がある。

そのようなりラッド法の欠点は、圧延に際して被覆材が
特に数１０μと薄い場合には導入時ブレやずく又圧延時
塑性変形することに加えて、蒸着法Ｊ３よびメッキ法の
ようにマスクの使用ができないということが主な原因に
なっている。

最近におけるＩＣリードフレームのような電子部品材料
では、装置の小型化、素子の高集積化の著しい進展から
、リードフレームの寸法形状はもとより被覆材の寸法お
よび位置精度にも益々高いものが要求されるようになっ
ている。そのようなことから、最近のクラッド法では被
覆材に対づる用法精度および位置精度の改善ということ
が一つの大きな技術課題になっている。

［発明の目的］ 本発明は上記課題を解決するためになされたもので、そ
の目的とするところは、被覆材に対する１法および位置
精度の改善をみることかできた新規な両面部分クラッド
材の製造方法を提供することにある。

［発明の概要１ すなわち本発明は、圧延により帯状の金属ベース材の表
裏両面にそれぞれ異種金属からなる被覆材をそれぞれ所
定の幅をもってストライブ状に接着被覆する部分クラッ
ド材の製造方法において、ベース材と前記ストライプ幅
より広幅の被覆材を用意し、ベース刊の表裏両面に被覆
材を重ね合わせこれを一対の圧延ロールに力いて圧延す
る際に、前記一対の圧延［１−ルとしてそれぞれ被覆材
の前記ストライプ幅に相当する幅の円周方向凸部を有す
る段付ロールを配した構造の圧延ロールを使用し、前記
圧延ロールの前記凸部においてそれぞれベース材と被覆
材を圧延により接着し、その後前記凸部から外れた被覆
材の非接着部分を除去することにより、ベース材の表裏
両面においてそれぞれベース材に対する被覆イＡのスト
ライプ幅の寸法および位置精度の４′（ｒ保、調整を容
易にしその改善を図ったものである。

本発明においては、ベース材と被覆材に使用される金属
としては製品の用途に応じて種々のもの、あるいは種々
の組み合わせのものが使用される。

又圧延の際の圧下率はその場合に使用されるベース材と
被覆材の金属の種類によって異なる。

ここで製品としてＩＣリードフレームを考えた場合、ク
ラッド材のベース材としては主に／１２アロイ（Ｆｅ−
４２％Ｎｉ合金）、インバー、コバー、ステンレス等の
鉄系合金、あるいは銅系合金が使用され、被覆材として
は主にＡＩ！又はＡｌ合金あるいはＡＱ又はＡｃｔ合金
が使用される。ベース材と被覆材として、鉄系合金とＡ
Ｊ又はＡｌ合金を組み合わせた場合には、圧下率の実用
的な範囲は２〜６０％である。ここで圧下率が適正な範
囲を越えた場合には、少ないと接着が不十分てあり、多
いと被覆材の端部に波が発生した板形状が不安定なもの
になる。

更に製品として接点材を考えた場合、接点（オはその用
途によって種類が多いが、クラッド梢のベース材として
は例えば上記鉄系合金および銅系合金が使用され、被覆
材としてはＡｕ又はＡｕ合金、Ａｃｔ又はＡｃｔ合金あ
るいはＣＵ又はＣｕ合金か使用される。

圧延ではベース材と被覆材の接着が行われるが、この接
着強度をさらに十分なものとするために、本発明におい
ては次工程で拡散加熱あるいはわずかな変形率をもって
仕上げ用の加熱圧延を行うことができる。

［実施例］ 次に添付図面により本発明両面部分クラッド材の製造方
法の一実施例を説明する。

第１図は両面部分クラッド材の製造状態を示すものであ
り、ベース材１としては厚さＱ、　５ｍｍ。

幅３Ｑｍｍの４２７０イが使用され、供給累月としての
被覆材２．２としては厚さ１０μｍ、幅２ＱｍｍのＡＩ
！Ｆが使用される。ベース材１と被覆材２，２はベース
材１を間にはさんでその両側に被覆材２．２が重ね合わ
せられ、この状態で一対の圧延ロール３，４に導かれて
圧延される。

圧延ロール３．４は第１図および第２図に示プようにい
ずれも両面部分クラッド材の被覆材２−のストライプ幅
に相当する幅の円周方向凸部５，６を有する段付ロール
である。この圧延ロール３゜４においてそれぞれ凸部５
．６の幅および高さはそれぞれ１０ｍｍおよびＱ、５ｍ
ｍである。凸部５゜６の形状で重要なことはそのエツジ
が鋭い角部をもって構成されていることである。このよ
うなエツジであれば、被ｍ＋Ｊが酒のような薄物の場合
、圧延の際に凸部５．６がスリット効果を発揮して圧延
と同時に余分な被覆材２１１　、２　ＩＩ　、　２　＋
ｎ　、　２　ＩＩを容易に剪断分離することができる。

さらに圧延ロール３，４は凸部５，６に隣接した位置に
凹溝７．８を設けている。この凹溝７．８は圧延日、″
Ｉ上記により剪断分離された余分な被覆材２　Ｉｆ　、
　２　ＩＩ。

２　ｎ　、　２　＋１の排除を容易にする。又、圧延ロ
ール３については第２図から明らかなようにベース材１
の両端を拘束するような構造になっている。このような
構造であれば、ベース材１を確実に固定できるので、ベ
ース材１に対する被ｍ＋Ｊ２．２の位置合わせも精度の
高いしのとなる。

第１図に戻って、圧延ロール３，４をそれぞれ矢印方向
に回転させ、ベース材１とその両面に重ね合わせた被覆
材２．２を前記圧延ロール３．４に導き、ベース↑２１
と被覆ＩＪ２．２を圧下率１０％をもって圧延により接
着する。この圧延による接着状況をみたのが第２図であ
り、圧延ロール３，４がその凸部５，６によって被覆材
２．２をベース（第１上の所定位置に圧着するとき、前
記凸部５，６は被覆材２−．２”の用法およびベース材
１に対する被ｆ、ｆＵ２−．２′の位置を決定し、同時
に上述したスリット効果により余分な被覆材２１１　、
２１１を剪断分離する。余分な被覆＋′Ａ２”。

２１１　、２９９　、２　ＩＩは凹溝７，８から容易に
排除される。このあとは図示しないがベース材１の両面
に被ｆｆ１ｌ、Ｊ２−，２”を接着したクラッド材を４
００’Ｃの温度で拡散加熱し、ベース材１と被覆材２−
２２−の間の接着を十分なものにしている。

このようにして製造されたのが第３図に示ず両面部分ク
ラッド材９である。本実施例ではベース材１０両面に一
条づつ被覆材２−２２−を配置した構造の最も簡単な両
面部分クラッド材９の製造方法について述べたが、両面
に配ＦＪ、　’ｌる被覆材の条数をさらに増ヤしてそれ
ぞれの条数の部分クラッド材を製造することも勿論可能
でおる。

なお、上記実施例からも明らかなように、本発明ｔこお
いてはベース４Ａに対づる圧延ロールの圧下刃はその凸
部のところで集中的に作用するから、ベース材の両面に
配置する被覆材の位置関係によってはベース材が捻じれ
て変形するおそれがある。

このためベース材の両面に配置する被覆（１の位置関係
はできるだけ対称的で必ることか好ましい。

［発明の効果］ 以上のように本発明によれば、ベース材の表裏両面にそ
れぞれ予定したストライプ幅より広幅の被覆材を重ね合
°わぜこれを一対の圧延ロールに導いて圧延する際に、
前記一対の圧延ロールとして前記ストライプ幅に相当す
る円周方向凸部をイイする段付ロールを配した構造の圧
延［１−ルを用いて圧延を行うことにより、前記圧延ロ
ールに導入づべき被１としてはじめから厳密なス］法形
状のものを用いなくても、圧延＋＋６において段イ」ロ
ールの前記凸部をもつでベース材に対する被覆材の＝Ｊ
法および位置を決定づるから、ベース材に対する被覆材
の用法および位置の調整がきわめて容易であり、しかも
それによってクラッド材にお（プる被覆材の寸法および
位置精度を確実に向上せしめ、蒸着法およびメッキ法の
場合と同様に優れた寸法形状の両面部分クラッド材をク
ラッド法により容易に得ることができる効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明両面部分クラッド材の製造方法の一実施
例説明図、第２図は圧延ロールによる圧延状況を示す断
面図、第３図は上記方法により製造された両面部分クラ
ッド材の一部斜視図である。 １：ベース材、 ２：被覆材、 ３．４二圧延ロール、 ５．６：凸部、 ７．８：凹溝、 ９：クラッド材。 代理人　　弁理士　　’ＩＥ　　藤　不二雄第１図 ２　賊’３　ｋＪ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）圧延により帯状の金属ベース材の表裏両面にそれ
   ぞれ異種金属からなる被覆材をそれぞれ所定の幅をもっ
   てストライプ状に接着被覆する部分クラッド材の製造方
   法において、ベース材と前記ストライプ幅より広幅の被
   覆材を用意し、ベース材の表裏両面に被覆材を重ね合わ
   せこれを一対の圧延ロールに導いて圧延する際に、前記
   一対の圧延ロールとしてそれぞれ被覆材の前記ストライ
   プ幅に相当する幅の円周方向凸部を有する段付ロールを
   配した構造の圧延ロールを使用し、前記圧延ロールの前
   記凸部においてそれぞれベース材と被覆材を圧延により
   接着し、その後前記凸部から外れた被覆材の非接着部分
   を除去することを特徴とする両面部分クラッド材の製造
   方法。
2. （２）ベース材がＦｅ基合金、被覆材がＡｌ又はＡｌ合
   金からなることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
   の部分クラッド材の製造方法。