JPS62294518A - 一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 （技術分野） 本発明は一体発泡成形品の製造方法に係り、特に自動車
のヘッドレストの如き、外表面に表皮乃至は皮革状表層
部を備えた一体発泡成形品の製造方法に関するものであ
る。

（背景技術とその問題点） 一体発泡成形品の一種に、外表面が表皮若しくは発泡体
の外表面に形成される皮革状の表層部で構成されるもの
がある。例えば、自動車のへ、ドレストやセーフティパ
ッド、アームレスト等がその代表的なものである。

ところで、このように、外表面が表皮や皮革状表層部で
構成される一体発泡成形品、特に自動車のヘッドレスト
においては、近年、美観や高級感を向上させることを目
的として、その外表面を色合や材質等の異なった表皮で
構成することが行なわれるようになってきているが、こ
のような場合、従来では、互いに色合や材質等の異なる
表皮を予め袋状に縫製乃至は溶着し、その袋状に縫製乃
至は溶着した表皮に対して発泡原料を充填し、発泡させ
ることが行なわれていた。そしてそのために、従来では
、表皮を袋状に縫製乃至は溶着する工程が欠かせず、そ
の製造が面倒なものとなっていた。

また、従来では、そのような袋状表皮の縫製乃至は溶着
が、各表皮の接合部が表側に出る状態で行なわれるよう
になっていたため、接合した袋状表皮の表裏を裏返す都
合上、その一部を未接合状態のまま残す必要があった。

そしてそのために、その袋状表皮の未接合部分から漏出
した発泡体によって成形品の外観が損なわれることが避
けられず、発泡原料の発泡操作後においてその未接合部
分を補修しなければならないといった不具合があった。

なお、この未接合部分の補修の問題は、表皮が回転成形
やブロー成形によって袋状に成形されるものにおいても
、自動車のヘッドレストのように、内部に所定の芯体が
挿入、埋設されるものについて、同様に内在するもので
あった。

これに対し、本願発明者は、先に、特願昭５９−２５６
２３８号明細書において、一体発泡成形品を２つに縦割
すした形状の分割体を与える成形型を用いて、その分割
体に対応した表皮を真空成形せしめ、次いで所定の発泡
原料を充填して一次発泡成形せしめることにより、一体
発泡成形品の外表面に対応する面に表皮を備えると共に
、分割面に対応する面に所定の凹所を備えた一対の発泡
体半製品（半休半製品）をそれぞれ製造し、その後、そ
れら一対の発泡体半製品の突き合わせによって形成され
る空間（凹所）内に発泡原料を充填し、発泡させること
により、外表面が表皮で構成された一体発泡成形品と成
す一体発泡成形品の製造方法を提案した。

かかる手法によれば、表皮を袋状に１ｆｆｌ乃至は溶着
する面倒な工程を省略できるのであり、また発泡体が外
部に漏出して成形品の外観を損ねるといった従来手法の
不具合も良好に回避できるのである。また、自動車のヘ
ッドレストの如き、内部に芯体が挿入、埋設されるもの
においても、芯体を発泡体半製品の分割面から挿入する
ことにより、発泡体漏れを招くことなく容易に埋設でき
るのであり、それ故、芯体の挿入に起因して生じていた
表皮未接合部分の補修の問題も未然に回避することがで
きるのである。

しかしながら、かかる一体発泡成形品の製造手法にあっ
ては、各発泡体半製品に採用される表皮が真空成形によ
って製作されるようになっていたことから、表皮として
使用可能な材料が真空成形の可能な材料に制限されると
いった不具合があり、特に表皮として布材を採用する場
合において、伸長性に劣る材質のものを採用できないと
いった不具合があった。また、表皮が発泡体（発泡層）
に対してその発泡体の生成（−次発泡成形）と同時に接
合せしめられ、この発泡体に対する接合によって表皮の
剥離が防止されるようになっていたことから、発泡体と
の接合性に劣る材質のものも採用し難いといった問題が
あった。さらに、発泡体半製品の一方を皮革状表層部を
備えたインテグラルフオームで構成することについて一
切考慮されておらず、その意味においても表皮の使用材
料が制限されていた。

（解決手段） ここにおいて、本発明は、このような事情を背景として
為されたものであって、その特徴とするところは、目的
とする一体発泡成形品を二つに分割した形状で、その分
割面に対応する面に所定の凹所が形成された、少なくと
も一方に表皮を有する一対の発泡体半製品をそれぞれ製
造し、次いでそれら発泡体半製品を前記一体発泡成形品
を与える成形型内において突き合わせ、そしてその突き
合わせによって形成された該発泡体半製品の凹所による
空間内において所定の発泡原料を発泡させることにより
、かかる空間を発泡生成物にて充満させると共に、それ
ら発泡体半製品を一体的に接合せしめることからなる、
表皮乃至は皮革状表層部を備えた一体発泡成形品の製造
方法において、前記表皮を有する発泡体半製品の少なく
とも一方を、該発泡体半製品の形状を与える発泡体に対
して別途製作した表皮を被覆せしめることによって製造
する一方、該表皮の端縁が該発泡体に形成された前記凹
所の開口縁から該凹所側に所定長さ突出するように為し
、前記発泡体半製品の接合に際して、該凹所の開口縁か
ら突出した該表皮の端縁が、前記空間内に充満せしめら
れる発泡生成物中に埋入されるようにしたことにある。

（作用・効果） かかる本発明手法によれば、外表面が色合や材質等の異
なる２種の表皮若しくは皮革状表層部で構成された、美
観や高級感等に優れた一体発泡成形品を製造するに際し
て、前記明細書（特願昭５９−２５６２３８号）で提案
した一体発泡成形品の製造手法と同様、表皮を袋状に縫
製乃至は溶着する工程を省略できるのであり、また発泡
体が表皮の未接合部分から外部に漏出して成形品の外観
を損ねるといった従来手法の不具合も良好に回避できる
のである。また、自動車のヘッドレストのように、内部
に芯体が挿入、埋設されるものについても、芯体を発泡
体半製品の分割面間から挿入させることにより、発泡体
漏れを招くことなく容易に埋設できるのであり、芯体の
挿入に起因する表皮未接合部分の補修の問題も未然に回
避できるのである。

しかも、本発明手法によれば、表皮を有する発泡体半製
品の少なくとも一方が、その発泡体半製品の形状を与え
る発泡体に対して別途製作された表皮を被覆させること
によって製造されるようになっているため、その表皮と
して、真空成形、ブロー成形、スラッシュ成形、インジ
ェクション成形、縫製等の各種手法によって製作される
ものを採用できるといった利点があるのであり、それ故
前記明細書で提案した手法では採用し得なかった材質の
表皮、特に伸長性に劣る布材をも表皮として採用するこ
とが可能となって、一体発泡成形品の設計の自由度が著
しく向上することになったのである。

また、本発明手法では、そのような発泡体半製品の表皮
端縁が、分割面に形成された凹所開口縁から凹所側に所
定長さ突出せしめられ、発泡体半製品を接合する発泡生
成物中に埋入されるようになっているため、表皮を発泡
体に接着することなく良好な剥離強度を得ることができ
るといった利点があるのであり、それ故その接着工程を
省略して一体発泡成形品の製造工程を簡略化できるとい
った利点もあるのである。

さらに、本発明手法では、このように、表皮の端縁が発
泡体半製品を接合する発泡生成物中に埋入されることに
よって表皮の剥離が防止されるようになっていることか
ら、前記明細書で提案した手法のように、表皮の材料と
して必ずしも発泡体との接合性が良好なものを採用する
必要がないのであり、この意味においても表皮材料の選
択範囲が広いといった利点があるのである。

なお、本発明手法では、一対の発泡体半製品の一方を上
述のようにして製造する一方、他方を他の手法で製造す
るようにすることも可能であり、この意味においても一
体発泡成形品の設計の自由度が大きいといった利点があ
る。すなわち、上記他方の発泡体半製品は、発泡体の外
表面に皮革状表層部を一体に備えたインテグラルフオー
ムで構成してもよいのであり、また前記明細書で提案し
た手法のように、発泡体との接合性の良好な表皮を成形
型にセットした後、その成形型に対して発泡原料を充填
、発泡させることにより、表皮を発泡体と一体に接合さ
せたものであってもよいのである。

また、本発明手法によれば、各発泡体半製品の製造に際
して互いに異なる発泡原料を選択することが可能であり
、それらが接合されて形成される一体発泡成形品に対し
、それら発泡体半製品で互いに異なる感触（フィーリン
グ）を与えることができるといった利点もある。

さらに、各発泡体半製品の発泡体の形状や肉厚、或いは
それらを接合する発泡生成物の発泡原料等も目的に応じ
て適宜選択できるものであり、それらの組み合わせによ
って一体発泡成形品の感触を適宜調節できるといった利
点もある。

（実施例） 以下、本発明をより一層具体的に明らかにするために、
その実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、こ
こでは、自動車用の穴空きヘッドレストの製造に本発明
を適用した例について述べるが、本発明はこれに限定さ
れるものではな（、穴空き部を有しない形式のヘッドレ
ストやセーフティパッド、アームレスト等、それ以外の
一体発泡成形品の製造にも適用することが可能である。

先ず、第１図に本実施例の手法に従って製造されるヘッ
ドレストの斜視図を、また第２図にその要部断面図を示
す。それらの図において、１２はヘッドレスト本体であ
り、一対のステー１４．１４により、図示しない自ｉＪ
Ｊ車のシートに取り付けられるようになっている。

ヘッドレスト本体１２は、中央部に空所１６を備えた矩
形枠形状を呈する環状の一体発泡成形品であり、該成形
品が分割面１８で縦方向に２分割された形状の一対の発
泡体半製品２０．２２が、その分割面１８で一体に接合
されることによって形成されている。各発泡体半製品２
０．２２は、それら発泡体半製品２０．２２の形状を与
える発泡体２４．２６と、それら発泡体２４．２６の前
記ヘッドレスト本体１２の外表面に対応する面に被覆さ
れた表皮２８．３０とから成っており、各発泡体２４．
２６にはそれぞれ分割面１８に開口する状態で環状の凹
所３２，３４が形成されている。また、各表皮２８．３
０の端縁３６．３８は、それぞれ分割面１８に沿って内
側に所定長さ折り曲げられ、その先端部が前記凹所３２
，３４の開口縁よりもそれら凹所３２，３４側に所定寸
法突出せしめられている。そして、このような発泡体半
製品２０．２２が分割面１８で突き合わされ、各凹所３
２，３４の突き合わせによって形成された空間内に所定
の発泡体４０を充満せしめられることにより、一体に接
合されている。そしてこれにより、前記ヘッドレスト本
体１２が構成されている。

なお、発泡体４０の内部には、前記ステー１４゜１４と
一体に形成された芯体４２が分割面１８から挿入され、
埋設されている。また、ここでは、表皮２８．３０とし
て、それぞれ、内面に熱可望性樹脂シートがラミネート
された布材および熱可塑性樹脂シートが採用されており
、それら表皮２８．３０の端縁３６．３８がその先端部
において発泡体４０内に埋入され、その埋入された部位
の各熱可塑性樹脂部分において発泡体４０に一体に接合
されている。

次に、かかるヘッドレストを製造する具体的な手順を第
３図〜第７図に従って説明する。なお、それらの図から
明らかなように、ここでは、第３図〜第５図が前記発泡
体半製品２０．２２の製造手順を、また第６図および第
７図がそれら発泡体半製品２０．２２を一体に接合して
ヘッドレストと成す手順をそれぞれ示している。従って
、以下においては、先ず、第３図〜第５図に従って各発
泡体半製品２０．２２を製造する手順について説明し、
その後、第６図および第７図に従ってそれら発泡体半製
品２０．２２を接合してヘッドレストと成す手順につい
て説明する。また、発泡体半製品２０．２２については
、表皮や成形型が異なるだけでその製造工程はほぼ同じ
であるため、ここでは一方の発泡体半製品２０を製造す
る場合についてのみ詳細に説明し、他方の発泡体半製品
２２の製造手順についてはその詳細な説明を割愛する。

すなわち、発泡体半製品２０を製造するに際しては、先
ず、第３図に示されているように、発泡体半製品２０の
形状を与える前記発泡体２４を所定の一次発泡原料を用
いて成形する。また、第４図に示されているように、発
泡体２４の成形とは別に、前記発泡体半製品２０に対応
した表皮２８を製作する。そして、第５図に示されてい
るように、発泡体２４に対し、その別途製作された表皮
２８を被覆させる。これによって、前述の如き発泡体半
製品２０が得られることとなる。なお、ここで、表皮２
８としては、例えば真空成形手法で製作されたものが採
用されることとなるが、これに限定されるものではなく
、ブロー成形、スラッシュ成形、インジェクション成形
、縫製等、他の適宜の手法によって製作されたものも採
用できる。

また、他方の発泡体半製品２２も、同様の手順に従って
別途製作されることとなるが、この発泡体半製品２２の
製造に用いられる一次発泡原料と前記発泡体半製品２０
の製造に用いられる一次発泡原料とは必ずしも同じもの
である必要はない。

一方、このような手順に従って製造された発泡体半製品
２０．２２を一体に接合してヘッドレストと成すには、
第６図に示されているように、各発泡体半製品２０．２
２の外面形状、つまりヘッドレスト本体１２を縦割りに
した形状を与える成形型４４．４６を、それぞれ成形下
型および成形上型として用いる。なお、ここでは、発泡
体半製品２０の外面形状に対応した成形面を有する成形
型４４を成形下型として、また発泡体半製品２２の外面
形状に対応した成形面を有する成形型４６を成形上型と
してそれぞれ用いるが、それらを逆にして用いても差支
えない。

すなわち、発泡体半製品２０．２２を接合するには、第
６図に示されているように、先ず、それら成形型４４．
４６に対して別途製作された発泡体半製品２０．２２を
それぞれセットすると共に、前記ステー１４．１４と一
体に構成された芯体４２を成形型４４にセットする。そ
して、同図に示されているように、成形型４４にセット
された発泡体半製品２０の凹所３２内に所定の二次発泡
原料４８を充填し、第７図に示されているように、成形
型４４と４６とを発泡体半製品２０．２２の分割面１８
．１８が合致するように型合わせした後、その二次発泡
原料４８を発泡させる。これにより、発泡体半製品２０
．２２の凹所３２．３４で形成された環状の空間内に前
記発泡体４０が充満せしめられるのであり、かかる空間
内に充満せしめられた発泡体４０によって発泡体半製品
２０゜２２が一体に接合せしめられるのである。より具
体的には、各発泡体半製品２０．２２の発泡体２４．２
６が発泡体４０に対して一体に接合せしめられるのであ
り、また、各発泡体半製品２０，２２の表皮２８．３０
が、凹所３２．３４の開口縁から突出した端縁３６，３
８の先端部においてその発泡体４０内に埋入されると共
に、それぞれその先端部の熱可塑性樹脂部分において発
泡体４０に一体に接合せしめられるのである。そしてこ
れによって、前記ヘッドレスト本体１２、ひいてはヘッ
ドレストが形成されるのである。

なお、二次発泡原料４８は前記発泡体半製品２０．２２
の製造に用いた一次発泡原料の一方乃至は両方と同じも
のであってもよく、またそれらとは異なったものであっ
てもよい。また、前記芯体４２は二次発泡原料４８の充
填後にセントしてもよい。

このような製造手法によれば、ヘッドレスト本体１２の
外表面が互いに別部材として製作される表皮２８．３０
によって構成されることとなるため、前述のように、そ
れら表皮２８．３０として互いに異なる材料を採用する
ことにより　（ここでは表皮２８として布材が、また表
皮３０として熱可塑性樹脂シートが採用されている）、
その外観を容易に多様化できるのであり、外表面が同一
材料の表皮、例えば同じ熱可望性樹脂シートで構成され
るものに比べ、美観や高級窓等を容易に向上させること
ができるのである。また、発泡体半製品２０の製造に用
いられる一次発泡原料や発泡体半製品２０．２２を接合
するために用いられる二次発泡原料４８、或いは発泡体
半製品２０の発泡体２４の形状や肉厚等を変更すること
により、ヘッドレストの使用感（感触）を適宜調節する
こともできるのである。

また、本実施例手法によれば、外表面が材料の異なる表
皮２８．３０で構成されるものであるのにも拘わらず、
従来手法のように、表皮を袋状に縫製乃至は溶着すると
いった面倒な工程を必要としないのであり、従ってその
ような外表面を備えたヘッドレストを容易且つ安価に製
造することができるのである。さらに、本実施例手法に
従えば、袋状表皮の未接合部分から発泡体が漏出して成
形品の外観を損ねるといった従来手法の不具合が未然に
回避されて、外観に優れたへ、ドレストが得られるので
あり、芯体４２の挿入、埋設藻作もそのような不具合を
招くことなく容易に行なうことができるのである。

しかも、本実施例手法によれば、前述のように、各発泡
体半製品２０．２２の表皮２８．３０として、真空成形
、ブロー成形、スラッシュ成形、インジェクション成形
、縫製等の各種の手法で製作したものを使用できること
から、本願発明者が前記明細書（特願昭５９−２５６２
３８号）で提案した製造手法に比べ、表皮２８．３０と
して採用し得る材料の選択範囲、ひいてはヘッドレスト
の外観や感触等の選択範囲が広いといった利点があるの
であり、それ故ヘッドレストの設計の自由度が高いとい
った利点もあるのである。

また、本実施例手法では、各発泡体半製品２０゜２２の
表皮２８．３０がその端縁３６，３８において発泡体半
製品２０．２２を接合するための発泡生成物である発泡
体４０中に埋入されると共に、その先端部の熱可塑性樹
脂部分でその発泡体４０に一体に接合されるようになっ
ているため、表皮２８．３０を発泡体２４．２６に対し
て接着することなく良好な剥離強度が得られるといった
利点があるのであり、それ故そのような接着工程を省略
して発泡体半製品２０，２２、ひいてはヘッドレストの
製造工程を簡略化できるといった利点があるのである。

なお、表皮２８．３０に対して大きな剥離強度が要求さ
れる場合には、かかる接着工程を併用することも可能で
あるが、この場合においてもその接着部分は極めて狭い
面積、例えば表皮２８．３０の端縁３６，３８部分だけ
で済むといった利点があるのである。

なお、本実施例手法では、表皮２８．３０として互いに
異なる材料のものを採用した例について述べたが、それ
ら表皮２８．３０の構成材料は同じであっても差支えな
い。このような場合においても、ヘッドレストの製造工
程を簡略化できるといった効果を享受できるのである。

また、本実施例手法では、前述のように、表皮２８．３
０として、内面に熱可塑性樹脂シートがラミネートされ
た布材および熱可塑性樹脂シートが採用され、各表皮２
８．３０の端縁３６，３８部位における熱可塑性樹脂部
分が発泡体４０に一体に接合されることにより、それら
各表皮２８゜３０の剥離強度の向上が図られているが、
それら表皮２８．３０の端縁３６．３８は必ずしも発泡
体４０に対して一体に接合される必要はなく、単に埋入
されるされているだけでもよい。この場合においても、
各表皮２８．３０について良好な剥離強度が得られるの
であり、従って接着肯定を省略できるといった利点があ
るのである。なお、この意味において、それら表皮２８
．３０の材料として発泡体との接合性に劣るものを採用
できるのであり、これによっても表皮材料の選択範囲が
拡がることとなったのである。

さらに、本実施例手法では、発泡体半製品２０．・２２
の表皮２８．３０が、何れも、その端縁３６゜３８の先
端部を発泡体４０に対して埋入されることによって剥離
を防止されるようになっていたが、それら発泡体半製品
２０．２２の一方は、本願出願人が前記明細書で提案し
た手法と同様に、表皮を発泡体（２４または２６）に対
してその発泡成形時に一体に接合させることによってそ
の剥離を防止させるようにすることも可能であり、また
それら発泡体半製品２０．２２の一方をインテグラルフ
オームで構成し、その外面を発泡体（２４または２６）
の生成と同時に形成せしめた皮革状表層部で構成するよ
うにすることも可能である。

以上、本発明の実施例を詳細に説明したが、これらはあ
（までも例示であり、本発明がそれら具体例に限定され
ることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で、種々なる
変更、修正、改良等を施した態様で実施し得ることは言
うまでもないところである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に従う製造手法で製造されるヘッドレス
トの一例を示す斜視図であり、第２図はその要部断面図
である。第３図、第４図、第５図。 第６図および第７図はそれぞれ第１図に示すヘッドレス
トの製造工程を説明するための説明図である。 １２：ヘソドレスト本体 １４ニスチー　　　　　１８二分割面 ２０．２２：発泡体半製品 ２４．２６：発泡体　　２８．３０：表皮３２．３４：
凹所　　　３６．３８：端縁４０：発泡体（発泡生成物
） ４２：芯体　　　　　　４４．４６：成形型４８：二次
発泡原料

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 目的とする一体発泡成形品を二つに分割した形状で、そ
   の分割面に対応する面に所定の凹所が形成された、少な
   くとも一方に表皮を有する一対の発泡体半製品をそれぞ
   れ製造し、次いでそれら発泡体半製品を前記一体発泡成
   形品を与える成形型内において突き合わせ、そしてその
   突き合わせによって形成された該発泡体半製品の凹所に
   よる空間内において所定の発泡原料を発泡させることに
   より、かかる空間を発泡生成物にて充満させると共に、
   それら発泡体半製品を一体的に接合せしめることからな
   る、表皮乃至は皮革状表層部を備えた一体発泡成形品の
   製造方法において、 前記表皮を有する発泡体半製品の少なくとも一方を、該
   発泡体半製品の形状を与える発泡体に対して別途製作し
   た表皮を被覆せしめることによって製造する一方、該表
   皮の端縁が該発泡体に形成された前記凹所の開口縁から
   該凹所側に所定長さ突出するように為し、前記発泡体半
   製品の接合に際して、該凹所の開口縁から突出した該表
   皮の端縁が、前記空間内に充満せしめられる発泡生成物
   中に埋入されるようにしたことを特徴とする一体発泡成
   形品の製造方法。