JPS61291124A - インストルメントパネルのセイフテイパツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は熱可塑性合成樹脂表皮材の少なくとも一部分
に装飾用ファブリックを有する自動車用インストルメン
トパネルのセイフティパッドの製造方法に関するもので
ある。

（従来の技術） 最近は自動車用インストルメントパネルのセイフティパ
ッド（以後インストルメントパッドと略称する）の外観
にも豪華でしかも風合いのよいインテリア志向のデザイ
ンが要求されるようになり。

その装飾表面を貼−の材料で構成するだけでなく、例え
ば塩化ビニル表皮材にファブリックを組合せた複合表皮
材を使用することが求められている。

従来からドアｌ−リム、アームレスト、シートクッショ
ンなどの自動車用内装部品については例えば特公昭５８
−１７’５６’５０にみられるごとく、ファブリックを
組み合せた複合表皮材を使用し、これを発泡型にセット
しウレタン一体発泡により芯材、発泡層１表皮材を一体
的に結合すると云う技術的思想は公知である。しかしな
がら従来力臼も使用されているこれらの複合表皮材の作
成方法としては熱可塑性合成樹脂シート例えば塩化ビニ
ルシートとファブリックを縫製により縫合せるか塩化ビ
ニル表皮材表面へ短繊維に植毛するか、塩化ビニルシー
トとファブリックとの接合端を表皮折込み法により接合
するか或いは塩化ビニルシートを裏打ちしたファブリッ
クを塩化ビニル表皮材の表面に接着剤により貼着するか
またはウェル１へ溶着するなどの接合方法が用いられて
きた。しかしこの種の複合表皮材を使用しウレタン一体
発泡によってインスト用メン１〜パツドを製造する方法
はみあたらない。

（発明が解決しようとする問題） 前記した従来技術による複合表皮材の製造方法において
は夫々つぎのような問題があり、その解決が求められて
いた。即ち熱可塑性合成樹脂シーｉ〜とファブリックを
縫製により接合した表皮材は工数がかかる上にミシン口
が露出し外観上好ましくなく、かつ縫目から発泡液が発
泡圧により洩れ出すと云う欠点があった。表皮材表面ｌ
＼短繊紹を植毛する方法においてはテザイン上の自由度
にかけると云う問題があった。また熱可塑性合成樹脂シ
ー１−とファブリックの接合端を表皮折込み法により接
合した表皮材ではウレタン発泡時に接合部から注入液の
洩れか発生し易く、かつ立体的な形状部の接合には表）
Ｊｔ折込み法を適用することは困難であり、デザイン−
］二の制限を受けていた。ファブリックを接着剤により
表皮材表面に貼着する方法は従来から手貼り作業であ７
）ために手数がかかりかつファブリック端に接着剤が浸
み出して汚れを生じ易くまたこの方法により作成された
表皮材は発泡型内でウレタン一体発泡したあともファブ
リック部分が完成品表面に盛りロリ、装飾的外観を損う
などの欠点があった。一方塊化ビニルシートを接着剤に
より裏面に裏打ちしたファブリックを塩化ビニル表皮材
の上に重ねウエルダーによりファブリックの周縁部をウ
ェルト溶着する方法は溶剤を使用する必要がなく短時間
に接合が完了し生産性が高く低コスト化が可能であるな
どのすぐれた点が多い。しかしこの方法では−に部つェ
ルダバーとファブリック周縁の予定溶着部分の重ね代を
厳密に一致させる必要がある１が往々にして重ね代がず
れて外観を損うことが多い。またこの場合にも完成品の
表面においてファブリックと塩化ビニル表皮との間に段
差が生じこれがため一体感が得られず外観上好ましくな
いなどの問題があった。

ファブリツタと熱可塑性合成樹脂をウェルド溶着する技
術は公知である。特開昭５９−９４６７３′　　　には
少なくとも一つがファブリックからなる二枚のシート状
物の接合に際して接合部に塩化ビニル、ＡＢＳなどの熱
可塑性合成樹脂粉末やラテックスを付着挟持し、高周波
ないしは超音波ウエルダーにより二枚のシートを溶着す
る方法が開示されている。この場合はファブリックと他
のシー］へ状物との間に接着剤層を予め付着せしめるこ
とを特徴としている。しかしながら本発明では二枚の熱
可塑性合成樹脂シート中間にファブリックを挾み、この
王者をウェルド溶着するもので明らかに技術的内容を異
にするものである。本願出願はこれらの従来技術の問題
点をことごとく解決することを目的としてなされたもの
である。

（問題点を解決するための手段） 本発明は高周波ウエルダーの下部゛重接プレー１へ上に
熱可塑性合成樹脂シー１〜からなる裏打材、ファブリッ
クおよび予め製品の外周形状に成形された熱可塑性合成
樹脂表皮材をこの順番に積層し、−Ｌ部電極プ１ノー１
〜を下降して所定のパターンにウェルト溶着するに際し
上部ウェルトバーの被溶着材料に接する端面の内周部分
に横形小突起を一体的に設けたウェルドバーを使用して
加圧溶着したのち溶着部表面の内周縁上に形成された凹
部溝を利用してファブリック上面を覆っている熱可塑性
合成樹脂部分を切断除去し、かつ裏面の溶着部外方には
み出しているファブリックと熱可塑性合成樹脂シー１〜
からなる裏打材部分をりＪ除して作成した複合表皮材を
発泡型にセットし、ポリウレタンフォーム原料により一
体発泡させたことを特徴とするインストルメントパッド
の製造方法である。

（実施例） 第１図（Ａ）、（Ｂ）は本発明にかかわるウェルド溶着
工程を説明する断面図である。第１図（Ａ）は下部電極
プレー）−（］Ｌ、ｌ−に裏打材（５）、ファブリック
（６）１表皮材シート（７）を積層した状態を示したも
のである。この場合裏打材はファブリック裏面に必ずし
も接着している必要はない。またファブリックと裏打材
の大きさくサイズ）はウェルトバー間の幅より広く設定
することができるので載置位置のずれによる溶着ミスを
避けることが可能である。

ファブリックの種類にはとくに制限はないが、トリコン
ト、ニット、メリヤスなど比較的通気性の高い編物類が
好適に使用できる。これはウェルド溶着時の自己発熱に
より溶融した熱可塑性合成樹脂が編目を通して内部に滲
透し易くファブリックの相識の凹凸を埋め、更には上下
の熱可塑性合成樹脂が相溶して強固な結合強度かえられ
るからである。したがってファブリックを構成する繊維
にもとくに制限はないが、ナイロン、ポリエステル、ア
クリルなどの合成繊維からなるファブリックを使用する
ことが好ましい。

表皮材シートと裏打材シートに使用される熱可塑性合成
樹脂としては一般に誘電損失め大きい塩化ビニル樹脂や
塩化ビニリデン樹脂が用いられる。

とくに軟質塩化ビニル樹脂は常温でも誘電損失が大きく
最も好ましい材料である。

第１図（Ａ）に示した実施例では表皮材と裏打材に夫々
］　、　Ｏｍｍと０．４５＋＋＋ｍの厚みを有する塩化
ビニルシートを使用し、ファブリックには１．０ｍｍ厚
みのポリエステル系繊維トリコット（タテ７０本、ヨコ
４５本）を使用している。

第１図（ｎ）は」二部電極を下降して所定のパターンに
ウェルド溶着中の状態を示した説明図である。

−に１部ウェルドバー（３）の被溶着材料に接する先端
面（９）の内周部分に楔形小突起（４）を一体向に設け
たウェルドバーを使用する点に特徴がある。この楔形小
突起（４）は耐破損性を考慮してハガネなど強い材質で
あることが好ましく、そのため第３図に例示したごとく
ウェルドバーの内側壁面にボルト止めまたは接着剤を使
用して一体的に接合されている。楔形小突起の高さｈは
塩化ビニル表皮材の厚さｄにより定められ、一般に０．
２ｄ＜　ｈ　＜０．７ｄの範囲が適当である。ウェルド
バー（３）の厚みＷは溶着部の強度とデザイン上の制約
を配慮することを条件に随時定めうるものである。第１
図に示した実施例ではｈ　＝０．５ｍｍ、　ａ　＝３５
°、Ｗ＝２１１１１１１の形状を有するウェルドバーを
使用している。通常の高周波ウェルド溶着法においては
一般に５〜１０％の加圧力が使用されるものであるが本
発明を実施するに当っては上記ウェルドバー（３）を押
圧して溶着すると同時に溶着部表面の内周縁に沿って塩
化ビニル表皮材のみに切断用凹部溝（１１）を入れる必
要があるので加圧力の選定は極めて重要である。電極間
のスパークを押え、上記の目的を達成するには加圧力は
３もが最適であった。この場合高周波出力は７ｋｗ、サ
イクルタイムは５秒である。楔形小突起（４）により押
圧された部分では細くてしかも最も薄い塩化ビニル表皮
層を残す結果、ファブリック−上面を覆っている塩化ビ
ニル表皮材部分（８）がここから容易に切断されること
になる。

第２図（Ａ）はウェルド溶着時の表皮材の溶着部の断面
図であり、第２図（Ｂ）はファブリック（６）の上面を
覆っている塩化ビニル表皮材部分（８）を切断用凹部溝
（１１）に沿って切断除去しかつ裏面の溶着面外側には
み出しているファブリック部分（１４）と塩化ビニル裏
打材部分（１５）をハサミ等で切除し、成形を完了した
複合表皮材溶着部の状態を示した断面図である。

つぎにこの複合塩化ビニル表皮材を発泡型の下型壁面上
にセットし、に型の壁面に芯材を固定し、両型を係りし
たのち発泡型内にポリウレタンフォーム原料を注入し発
泡した。発泡反応の終了後説型すると芯材、表皮材、ポ
リウレタンフォーム層の王者が一体的に結合した成型品
をうろことができた。なお第２図（ｎ）に示したごとく
脱型後のファブリックと塩化ビニル表皮材の段差は０　
、５＋ａ＋ｎ程度になるがこの段差はウレタン一体発泡
時の発泡圧により平担化されるので、幾分溶着面の凹み
は残るものの、ファブリックと塩化ビニル表皮材の段差
がなく外観性の良いインストルメントパッドが得られた
。第５図は本発明により製造されたインストルメントパ
ッドのファブリック溶着部分の状態を示した断面図であ
る。

（発明の効果） 本発明は前記のごとく高周波ウエルダーの下部電極プレ
ート上に積層した熱可塑性合成樹脂からなる裏打材、フ
ァブリックおよび予め成形された熱可塑性合成樹脂表皮
材を所定のパターンにウェルド溶着゛するに際し、上部
ウェルドバー先端面の内周部分に楔形小突起を一体的に
設けたウェルドバーを使用することにより、ウェルド面
の内周縁上に熱可塑性合成樹脂表皮材に剥離用楔形小突
起に対応する凹部溝が入り、この凹部溝に沿ってファブ
リックーヒ面を覆っている熱可塑性合成樹脂表皮材部分
を切断除去し、かつ裏面の溶着面外側にはみ出している
ファブリックと裏打材部分を切除して作成された複合表
皮材を発泡型にセットし、ポリウレタンフォーム原料を
注入して発泡し、−上記表皮材、芯材、ポリウレタンフ
ォームを一体化することによりインストルメントパッド
を製造する方法である。

かくして従来からファブリックと熱可塑性合成樹脂表皮
材とのウェルド溶着に際し問題であった重ね代のずれに
よる工程不良は解消され、生産性の向上がｎ４れると共
に、最終成型品の品質に関してもファブリックと熱可塑
性合成樹脂表皮材の段差は全く無くなり、平面的な一体
感に溢れた表面に仕上げることができる。また縫製法、
接着剤法、表皮折込み法にみられたファブリックと表皮
材との接合面からの接着剤や発泡液のしみ出しによる汚
れの問題も解消される詐りでなく、前記したごときウェ
ルド溶着法の数々の利点を活かしながら、装飾的美観を
備えた製品を安定に製造するこのが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）、（Ｂ）は本発明にかかわるウェルド溶着
工程を説明する断面図、第２図（Ａ）はウェルド溶着後
の表皮材溶着部の状態を示した断面図、第２図（ｒ＋）
はファブリック上面を覆っている塩化ビニル表皮材部分
を切除し、かつトリミングを完了した複合表皮材溶着部
の状態を示した断面図、第３図は楔形小突起を一体的に
設けた上部ウェルドバーの形状を示した断面図、第４図
は複合表皮材表面のファブリック溶着部分を示した部面
平面図、第５図は最終成形品の溶着部分を示した断面図
である。 １：下部電極プレート ２：」二部電極プレート ３：」二部ウェルドバー ４：楔形小突起 ５：塩化ビニル裏打材 ６；ポリエステル系トリコット表皮 ７：塩化ビニル表皮材 ８：ファブリック上面を覆っている塩化ビニル表皮材部
分 １２：溶着面 特許出願人　　東洋ゴム工業株式会社 Ｃ４ ヤ勉 す 謡 膿　　　　　　ト一 手続補正書（自発） 昭和６０年８月２６０ ２、発明の名称 インストルメントパネルの セイ７テイパッドの製造方法 ３、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 （３１４）東洋ゴム工業株式会社 ４、代理人 〒５３０大阪市北区曽根崎１丁目２番８号自　　　発 ６、補正の対象 明細書中１特許請求の範囲」、 ［発明の詳細な説明］の項及び図面 ７、補正の内容 別紙添付の通り （以　上） （本書と同日付けで代理人受任届を提出致しました。）
？１１！　　　止　　の　　内　　容 １、特許請求の範囲を別紙の通り訂正します。 ２、明細書中の記載を下記のように訂正します。 （、）第２頁第５行、−６頁第６〜７行、第６真下から
第５打、第１１頁”第８行及び第１２頁第３行［７アブ
；ノック］を「７アブリ゛七りまたはスウエード等の表
皮材１ （ｂ）ｐＩ４３頁下から第２行「７アブリツク」を「他
の表皮材１　　、　　　　　　　　　′ （ｃ）第６真下から第６行「かつ」を「かつ□必要に応
（ｄ）　＃’λ頁第１行「好ましい。１を「好ましい。 また７アブリツクの代りにスウエード等の表皮材を使用
することもできる。」 （ｅ）第８頁＃１２行［電極］を［電極プレート（２）
」（ｆ）第９頁第９行及び第１５行ｒｋｇ／ｃｍＪをｒ
ｋｇ／ｃｍＪ（ｇ）第１０頁第５行［かつ−１を「かつ
必要に応じて」（１１）第１０真下から第５行［脱型後
Ｊを「ウェルダー溶着後」 （ｉ）第１１頁第１行「差がなく」を１差がなく平面的
な一体感に溢れた」 （ｊ）第１１頁下から第５行「がっ」を「かつ好ましく
はＪ （ｋ）第１２頁第１０行「７アブリツクと表皮材］を［
７アブリツク等の表皮材と別物表皮材−１（１）第１２
頁第１４行［するこの１を「すること１３、第１図を添
付の通り訂正します。 （以　上） 特許請求の範囲 （１）高周波ウェルグーの下部電極プレート−Ｉ−に熱
可塑性合成ｍ脂シートからなる裏打材、ファブリック末
−に、け不ツー壬−−−ドー等−の一人−皮材−および
予め製品の外周形状に成形された熱可塑性合成樹脂表皮
材をこの順番に積層し、１一部電極プレートを下降して
所定のパターンにウェルＶ溶着するに際し、上部ウェル
ドバーの被溶着材料に接する端面の内周部分に凹部溝形
成用楔形小突起を一体的に設けたウェルドバーを使用し
て加圧溶着したのち、溶着部表面の内周縁」二に形成さ
れた楔形小突起に対応する凹部溝を利用して７アブリツ
ク１帽キー各クジＨＰ　−％　ａ＞−表皮＋ｊ１面を覆
っている熱可塑性合成樹脂部分を切断除ノ辷し−で作成
した複合表皮材を発泡型１こセットし、ポリウレタンフ
ォーム原料により一体発泡させたことを特徴とするイン
ストルメントパネルのセイ７テイパツドの製造方法。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）高周波ウェルダーの下部電極プレート上に熱可塑
   性合成樹脂シートからなる裏打材、ファブリックおよび
   予め製品の外周形状に成形された熱可塑性合成樹脂表皮
   材をこの順番に積層し、上部電極プレートを下降して所
   定のパターンにウェルド溶着するに際し、上部ウェルド
   バーの被溶着材料に接する端面の内周部分に凹部溝形成
   用楔形小突起を一体的に設けたウェルドバーを使用して
   加圧溶着したのち、溶着部表面の内周縁上に形成された
   楔形小突起に対応する凹部溝を利用してファブリック上
   面を覆っている熱可塑性合成樹脂部分を切断除去し、か
   つ裏面の溶着部外方にはみ出しているファブリックと熱
   可塑性合成樹脂シートからなる裏打材部分を切除して作
   成した複合表皮材を発泡型にセットし、ポリウレタンフ
   ォーム原料により一体発泡させたことを特徴とするイン
   ストルメントパネルのセイフティパッドの製造方法。