JP2022175243A - 表皮一体発泡成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡途中で、発泡樹脂が表皮シートの継ぎ合わせ部から漏れ出てしまうことを防ぐことが求められている。
【解決手段】本開示のヘッドレスト１０では、ヘッドレスト本体１０Ｈのうち、上下方向の途中位置（例えば、ヘッドレスト本体１０Ｈの下端から１／４～１／５の高さの位置）から下側の継ぎ合わせ部２２は、継ぎ合わせ縫製部２３となっていて、上下方向の途中位置から上側の継ぎ合わせ部２２は、継ぎ合わせ溶着部２４となっている。継ぎ合わせ縫製部２３では、表皮シート２１同士が縫糸２３Ａにより縫い合わされ、継ぎ合わせ溶着部２４では、表皮シート２１の合皮層３１同士が結合している。
【選択図】図５

Description

本開示は、袋形表皮材の内部で発泡成形されて袋形表皮材と一体になった発泡樹脂品を有する表皮一体発泡成形品及びその製造方法に関する。

従来、この種の表皮一体発泡成形品として、表皮シートを袋状に継ぎ合わせてなる袋形表皮材との一体発泡成形品が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１７－１９３１０４号公報（段落［００３２］、図１１）

上述した従来の表皮一体発泡成形品においては、袋形表皮材が表皮シートを縫製により継ぎ合わせて構成されていたが、発泡途中で、発泡樹脂が表皮シートの継ぎ合わせ部（縫い目）から漏れ出てしまうことがあり、それを防ぐことが求められている。

本開示の表皮一体発泡成形品は、表皮シートを袋状に継ぎ合わせた袋形表皮材と、前記袋形表皮材の内部で発泡成形されて前記袋形表皮材と一体になった発泡樹脂品と、前記袋形表皮材に形成された開口部と、を有する表皮一体発泡成形品において、前記開口部を上に向けた状態での前記袋形表皮材の上下方向の途中位置から下側の前記表皮シート同士の継ぎ合わせ部には、溶着により前記表皮シートが継ぎ合わされた継ぎ合わせ溶着部が含まれ、前記袋形表皮材の上下方向の途中位置より上側の前記継ぎ合わせ部には、前記表皮シートが縫い合わされた継ぎ合わせ縫製部が含まれている表皮一体発泡成形品である。

本開示に係るヘッドレストの斜視図 ヘッドレストの断面図 袋形表皮材の分解斜視図 （Ａ）継ぎ合わせ縫製部の拡大断面図、（Ｂ）継ぎ合わせ溶着部の拡大断面図 ヘッドレスト本体における継ぎ合わせ縫製部と継ぎ合わせ溶着部との範囲を示すための図 表皮シートを溶着するための治具の斜視図 表皮シートの溶着を説明するための図 表皮シートの溶着を説明するための図 表皮シートの溶着を説明するための図 袋形表皮材内に発泡ウレタン原料を注入しているときの発泡成形金型の断面図 発泡硬化前の発泡成形金型の断面図 発泡硬化後の発泡成形金型の断面図 変形例に係る継ぎ合わせ溶着部の拡大断面図

以下、図１から図１２を参照して本開示のヘッドレスト１０（特許請求の範囲中の「表皮一体発泡成形品」に相当する）について説明する。図１に示すように、ヘッドレスト１０は、車両用シート９０の上部に固定されるヘッドレストステー１２（以下、単に、ステー１２と呼ぶ。）にヘッドレスト本体１０Ｈが支持された構造となっている。なお、本実施形態では、ヘッドレスト本体１０Ｈが、前後方向に扁平な四角錐台状に形成されているが、この形状に限られるものではない。

図２に示すように、ヘッドレスト本体１０Ｈは、発泡ウレタンで構成されたパッド１５（特許請求の範囲中の「発泡樹脂品」に相当する）の外側が、袋形表皮材２０で覆われてなる。上述したステー１２の頂部は、パッド１５内に埋設されている。

袋形表皮材２０は、複数の表皮シート２１が袋状に継ぎ合わされてなる。図３には、袋形表皮材２０を構成する複数の表皮シート２１が示されている。複数の表皮シート２１は、ヘッドレスト本体１０Ｈ（図１参照）の前面と上面とを構成する前部表皮シート２１Ａと、ヘッドレスト本体１０Ｈの後面と両側面とを構成する後部表皮シート２１Ｂと、ヘッドレスト本体１０Ｈの下面の前側部分を構成する下部前側表皮シート２１Ｃと、ヘッドレスト本体１０Ｈの下面の後側部分を構成する下部後側表皮シート２１Ｄと、を備える。そして、これら複数の表皮シート２１の外縁部が互いに重ねられて継ぎ合わされることで、袋形表皮材２０が形成されている。

下部前側表皮シート２１Ｃ及び下部後側表皮シート２１Ｄには、互いに継ぎ合わされる外縁同士の中央部に、舌片２１Ｍ，２１Ｎが設けられている。下部前側表皮シート２１Ｃ及び下部後側表皮シート２１Ｄにおける舌片２１Ｍ，２１Ｎ同士の間は、継ぎ合わされておらず、袋形表皮材２０の開口部２０Ａ（図２参照）となっている。図２に示すように、舌片２１Ｍ，２１Ｎは、ヘッドレスト本体１０Ｈの内側に配置され、開口部２０Ａは、パッド１５を構成する発泡ウレタンによってシールされている。なお、下部後側表皮シート２１Ｄには、ステー１２の脚部１２Ａを挿通するための開口（図示せず）が設けられている。

図４に示されるように、表皮シート２１は、合皮層３１と裏地層３２とを張り合わせた構成になっている。合皮層３１は、ヘッドレスト本体１０Ｈの外側に露出する意匠面２１Ｚを表面に有し、例えば、ポリ塩化ビニル系樹脂を主成分として含んでいる。裏地層３２は、例えば、スラブ成形により成形された樹脂発泡体を備え、本実施形態では、スラブウレタンで構成される。

表皮シート２１同士は、意匠面２１Ｚ同士が重ね合わされるようにして継ぎ合わされている。継ぎ合わされた表皮シート２１同士は、その継ぎ合わせ部２２で互いに反対側に折り曲げられ、各表皮シート２１のうち継ぎ合わせ部２２より表皮端部側の部分は、ヘッドレスト本体１０Ｈの内側に配置されている。

ここで、本実施形態のヘッドレスト１０では、表皮シート２１同士の継ぎ合わせ部２２として、縫製により表皮シート２１同士が継ぎ合わされた継ぎ合わせ縫製部２３と、溶着により表皮シート２１同士が継ぎ合わされた継ぎ合わせ溶着部２４と、が存在する。図４（Ａ）に示すように、継ぎ合わせ縫製部２３では、表皮シート２１同士が縫糸２３Ａにより縫い合わされ、図４（Ｂ）に示すように、継ぎ合わせ溶着部２４では、表皮シート２１の合皮層３１同士が結合している。

図５に示すように、袋形表皮材２０のうち、上下方向の途中位置（例えば、ヘッドレスト本体１０Ｈの下端から１／４～１／５の高さの位置）から下側の継ぎ合わせ部２２は、継ぎ合わせ縫製部２３（図中のジグザグ線部分）となっていて、上下方向の途中位置から上側の継ぎ合わせ部２２は、継ぎ合わせ溶着部２４（図中のグレースケール部分）となっている。

詳細には、下部前側表皮シート２１Ｃと下部後側表皮シート２１Ｄとの継ぎ合わせ部２２Ａ、前部表皮シート２１Ａと下部前側表皮シート２１Ｃとの継ぎ合わせ部２２Ｂ、後部表皮シート２１Ｂと下部前側表皮シート２１Ｃとの継ぎ合わせ部２２Ｃ、及び後部表皮シート２１Ｂと下部後側表皮シート２１Ｄとの継ぎ合わせ部２２Ｄは、全て継ぎ合わせ縫製部２３となっている。そして、前部表皮シート２１Ａと後部表皮シート２１Ｂとの継ぎ合わせ部２２Ｅは、上下方向の途中位置（例えば、ヘッドレスト本体１０Ｈの下端から１／４～１／５の高さの位置）の継ぎ合わせ境界域２５より下側が継ぎ合わせ縫製部２３となっている一方、継ぎ合わせ境界域２５より上側が継ぎ合わせ溶着部２４となっている。継ぎ合わせ溶着部２４は１本の線状に連続して延びている。

なお、継ぎ合わせ境界域２５では、縫製と溶着との両方が行われている。つまり、継ぎ合わせ縫製部２３と継ぎ合わせ溶着部２４とは、継ぎ合わせ境界域２５でラップしている。また、上記構成により、前部表皮シート２１Ａと後部表皮シート２１Ｂと下部前側表皮シート２１Ｃとが重なる部分や、後部表皮シート２１Ｂと下部前側表皮シート２１Ｃと下部後側表皮シート２１Ｄとが重なる部分など、２本以上の継ぎ合わせ部２２が交差する継ぎ合わせ交差部２６では、全ての継ぎ合わせ部２２が継ぎ合わせ縫製部２３となっている。

ヘッドレスト１０の構造に関する説明は以上である。次に、ヘッドレスト１０の製造方法について説明する。ヘッドレスト１０を製造するには、まず、複数の表皮シート２１（図３参照）を継ぎ合わせて袋形表皮材２０を製造する。

具体的には、まず、前部表皮シート２１Ａと後部表皮シート２１Ｂとを溶着により継ぎ合わせる。溶着には、図６に示される治具１００が使用される。治具１００は、外縁部にセットピン１０１Ｐを有する下治具１０１と、中押さえ１０２と、上押さえ１０３と、を備える。この治具１００に、前部表皮シート２１Ａと後部表皮シート２１Ｂとが以下のように固定される。即ち、一方の表皮シート２１（例えば、前部表皮シート２１Ａ）をセットピン１０１Ｐに挿して下治具１０１に固定したのち、その表皮シート２１を中押さえ１０２で押さえる。その後、中押さえ１０２の上から他方の表皮シート２１（例えば、後部表皮シート２１Ｂ）をセットピン１０１Ｐに挿し、上押さえ１０３で固定する（図７参照）。

そして、図７～図９に示すように、上押さえ１０３とセットピン１０１Ｐとの間の隙間に上方から高周波ブレード１０５を差し込み、前部表皮シート２１Ａと後部表皮シート２１Ｂとに高周波を与える。高周波ブレード１０５は、上押さえ１０３とセットピン１０１Ｐとの間の隙間に沿って延びた異形状をなしている。これにより、前部表皮シート２１Ａと後部表皮シート２１Ｂとの外縁同士が線状に連続して溶着され、継ぎ合わせ溶着部２４が形成される。なお、高周波ブレード１０５により上側の表皮シート２１を下治具１０１側に押し込む際には、上押さえ１０３を緩め、上側の表皮シート２１が張力により破損しないようにする（図８参照）。また、小型の高周波ブレード１０５を上押さえ１０３とセットピン１０１Ｐとの間の隙間に沿って移動させていく構成であってもよい。

その後、各表皮シート２１を縫製し、継ぎ合わせ縫製部２３を形成する。これにより、複数の表皮シート２１が袋状に継ぎ合わされた袋形表皮材２０が完成する。

開口部２０Ａを返し口として、袋形表皮材２０を裏返しにする。すると、各表皮シート２１の意匠面２１Ｚ（合皮層３１）が外側に配置され、図５に示される袋形表皮材２０が得られる。

次いで、開いた発泡成形金型７０に袋形表皮材２０とステー１２をセットする（図１０参照。なお、同図では、ステー１２が省略して示されている。）。このとき、袋形表皮材２０は、開口部２０Ａが真上を向くように配置され、上下方向の途中位置から上側の継ぎ合わせ部２２が継ぎ合わせ縫製部２３となり、上下方向の途中位置から下側の継ぎ合わせ部２２が継ぎ合わせ溶着部２４となる。

そして、図１０に示すように、開口部２０Ａにノズル７５を挿通し、ノズル７５から袋形表皮材２０内に発泡ウレタン原料１５Ｚ（本発明の「発泡樹脂原料」に相当する。）を注入する。注入された発泡ウレタン原料１５Ｚは、袋形表皮材２０の下部（図１０に示す姿勢での下部）に溜まる。

発泡ウレタン原料１５Ｚの注入が終了すると、図１１に示すように、開口部２０Ａからノズル７５を退避させ、発泡成形金型７０を閉じる。次いで、発泡ウレタン原料１５Ｚを発泡硬化させる。すると、袋形表皮材２０内に発泡ウレタンを含むパッド１５が形成される（図１２参照）。発泡成形金型７０から成形品を脱型すると、袋形表皮材２０とパッド１５とが一体となったヘッドレスト１０が得られる。

ところで、袋形表皮材における表皮シート同士の継ぎ合わせが全て縫製により行われていた従来のヘッドレストでは、発泡ウレタンの発泡時に、発泡ウレタンが袋形表皮材の縫い目（表皮シート同士の縫い目）から漏れ出ることがあった。すると、漏れ出た発泡ウレタンの除去作業や、廃棄が生じ、工数が多くなるという問題があった。

ここで、発泡ウレタンを発泡成形するときは、開口部から発泡ウレタンの原料が注入され、発泡硬化される。このとき、発泡ウレタンの原料から発泡が進むにつれて、発泡ウレタンが硬化し、袋形表皮材の縫い目（針穴）から漏れ出にくくなると考えられる。即ち、発泡ウレタンの原料の注入時及び発泡の初期段階が特に発泡ウレタンが漏れ出やすく、発泡完了に近付くと、発泡ウレタンが漏れ出にくくなる。

そして、本実施形態のヘッドレスト１０では、発泡ウレタン原料１５Ｚを注入するときの姿勢（開口部２０Ａを上に向けた姿勢）での上下方向の途中位置から下側の継ぎ合わせ部２２が縫い目（針穴）のない継ぎ合わせ溶着部２４になっているので、発泡ウレタン原料１５Ｚの注入時及び発泡の初期段階に、袋形表皮材２０から発泡ウレタンが漏れ出にくくすることができる。これにより、作業工数を減らすことも可能となる。また、溶着を高周波溶着により行うことで、表皮シート２１の継ぎ合わせを一本の線状に連続して行うことができるので、発泡ウレタンがより漏れ出にくくなっている。

また、袋形表皮材２０の継ぎ合わせ部２２を全て継ぎ合わせ溶着部２４とすることも考えられるが、袋形表皮材２０の継ぎ合わせ部２２を全て継ぎ合わせ溶着部２４とすると、発泡ウレタンの発泡時に発生するガスが袋形表皮材２０内に溜まり、不良品となることが考えられる。これに対して、本実施形態では、袋形表皮材２０の上下方向の途中位置から上側の継ぎ合わせ部２２を、表皮シート同士が縫い合わされた継ぎ合わせ縫製部２３としているので、縫い目（針穴）からガスが抜け、不良品の発生が防がれる。なお、継ぎ合わせ縫製部２３、即ち、縫い目（針穴）が、硬化が進んでから発泡ウレタンが当接する袋形表皮材２０の上部に配されるので、発泡ウレタンが縫い目（針穴）から漏れ出にくくなっている。

さらに、２本以上の継ぎ合わせ部２２が交差する継ぎ合わせ交差部２６では、全ての継ぎ合わせ部２２が継ぎ合わせ縫製部２３となっている、つまり、表皮シートが３枚以上重なる部分の継ぎ合わせが縫製により行われているので、表皮シートが３枚以上重なる部分の継ぎ合わせを強固にすることができる。

また、継ぎ合わせ溶着部２４の溶着を、ジグにはめて行うことにより、作業者によって出来上がりに差が出にくくなり、品質が安定する。また、継ぎ合わせ溶着部２４を設け、継ぎ合わせ縫製部２３を減らすことで、ヘッドレスト１０、１つ当りの縫製作業時間が減るので、縫製作業者を減らすことができ、さらに、縫製作業者を育成するための時間を減らすことができる。

［他の実施形態］
（１）「表皮一体発泡成形品」は、車両用のヘッドレスト１０に限られるものではなく、他の乗り物のヘッドレストであってもよい。また、ヘッドレストではなく、例えば、アームレストであってもよい。

（２）溶着は、高周波溶着ではなく、超音波溶着、振動溶着又は熱溶着により行われてもよい。

（３）前部表皮シート２１Ａと後部表皮シート２１Ｂとの継ぎ合わせ部２２を全て継ぎ合わせ溶着部２４とし、下部前側表皮シート２１Ｃと下部後側表皮シート２１Ｄとの継ぎ合わせ部２２、前部表皮シート２１Ａと下部前側表皮シート２１Ｃとの継ぎ合わせ部２２、後部表皮シート２１Ｂと下部前側表皮シート２１Ｃとの継ぎ合わせ部２２、及び後部表皮シート２１Ｂと下部後側表皮シート２１Ｄとの継ぎ合わせ部２２のみを継ぎ合わせ縫製部２３としてもよい。すなわち、袋形表皮材２０の開口部２０Ａを上に向けた姿勢での上面部の継ぎ合わせ部２２のみを継ぎ合わせ縫製部２３としてもよい。

（４）表皮シート２１は、合皮層３１ではなく、ポリエステル系樹脂を含むファブリックシート３４と裏地層３２とを張り合わせた構成であってもよい。この場合、図１３に示すように、表皮シート２１同士の間、つまり、ファブリックシート３４同士の間に、ポリエステル系樹脂よりも極性の高い樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル系樹脂）を主成分として含む帯体３５を挟んで溶着することで、表皮シート２１同士の継ぎ合わせを強固にすることができる。また、材質の異なる帯体３５を袋形表皮材２０の継ぎ合わせ部２２に配することで、ヘッドレスト１０に装飾を施すこともできる。なお、帯体３５を挟まずにファブリックシート３４同士を溶着してもよい。

なお、本明細書及び図面には、特許請求の範囲に含まれる技術の具体例が開示されているが、特許請求の範囲に記載の技術は、これら具体例に限定されるものではなく、具体例を様々に変形、変更したものも含み、また、具体例から一部を単独で取り出したものも含む。

＜付記＞
以下、上述した実施形態から抽出される発明の第１～第９の態様について、必要に応じて効果等を示しつつ説明する。

［第１態様］
表皮シートを袋状に継ぎ合わせた袋形表皮材と、
前記袋形表皮材の内部で発泡成形されて前記袋形表皮材と一体になった発泡樹脂品と、
前記袋形表皮材に形成された開口部と、を有する表皮一体発泡成形品において、
前記開口部を上に向けた状態での前記袋形表皮材の上下方向の途中位置から下側の前記表皮シート同士の継ぎ合わせ部には、溶着により前記表皮シートが継ぎ合わされた継ぎ合わせ溶着部が含まれ、
前記袋形表皮材の上下方向の途中位置より上側の前記継ぎ合わせ部には、前記表皮シートが縫い合わされた継ぎ合わせ縫製部が含まれている表皮一体発泡成形品。

発泡樹脂品を発泡成形するときは、開口部から発泡樹脂品の原料が注入され、発泡硬化される。このとき、発泡樹脂品の原料から発泡が進むにつれて、発泡樹脂が硬化し、袋形表皮材の縫い目（針穴）から漏れ出にくくなると考えられる。即ち、発泡樹脂品の原料の注入時及び発泡の初期段階が特に発泡樹脂が漏れ出やすく、発泡完了に近付くと、発泡樹脂が漏れ出にくくなる。

そして、発明の第１態様では、開口部を上に向けた状態での袋形表皮材の下部（即ち、注入された発泡樹脂品の原料が溜まる方）の継ぎ合わせ部に、溶着により表皮シート同士が継ぎ合わされた継ぎ合わせ溶着部が含まれているので、発泡樹脂品の原料の注入時及び発泡の初期段階に、袋形表皮材から発泡樹脂が漏れ出にくくなる。

また、袋形表皮材の継ぎ合わせ部を全て継ぎ合わせ溶着部とすると、発泡樹脂の発泡時に発生するガスが袋形表皮材内に溜まり、不良品となることが考えられる。これに対して、発明の第１態様では、袋形表皮材の上部の継ぎ合わせ部に、表皮シート同士が縫い合わされた継ぎ合わせ縫製部が含まれているので、縫い目（針穴）からガスが抜け、不良品の発生が防がれる。なお、継ぎ合わせ縫製部、即ち、縫い目（針穴）が、硬化が進んでから発泡樹脂が当接する袋形表皮材の上部に配されるので、発泡樹脂が縫い目（針穴）から漏れ出にくくなっている。

［第２態様］
前記開口部を上に向けた状態で上下方向に１本の連続した線状に延びる前記継ぎ合わせ部の途中位置に前記継ぎ合わせ溶着部から前記継ぎ合わせ縫製部に変わる継ぎ合わせ境界域が配置されている第１態様に記載の表皮一体発泡成形品。

［第３態様］
２本以上の前記継ぎ合わせ部が交差する継ぎ合わせ交差部では、全ての前記継ぎ合わせ部が前記継ぎ合わせ縫製部になっている第１態様又は第２態様に記載の表皮一体発泡成形品。

発明の第３態様によれば、表皮シートが３枚以上重なる部分の継ぎ合わせを強固にすることができる。

［第４態様］
前記継ぎ合わせ溶着部は、前記表皮シート同士の間に、前記表皮シートの材質よりも極性が高い材質の帯体が挟まれた状態で溶着されている第１態様から第３態様の何れか１の請求項に記載の表皮一体発泡成形品。

［第５態様］
前記表皮シートは表面にポリエステルを含み、前記帯体は表面にポリ塩化ビニルを含む第４態様に記載の表皮一体発泡成形品。

発明の第４態様及び第５態様によれば、高周波溶着により表皮シート同士を継ぎ合わせる際に、表皮シートに例えばポリエステル製のファブリックシートを用いる場合でも、極性の高い帯体を挟んで溶着することで、表皮シート同士の継ぎ合わせを強固にすることができる。

［第６態様］
表皮シートを袋状に継ぎ合わせた袋形表皮材の内部で開口部から注入された発泡樹脂を発泡させて成形する表皮一体発泡成形品の製造方法において、
前記袋形表皮材のうち前記開口部を上に向けた状態での前記袋形表皮材の上下方向の途中位置から下側の前記表皮シート同士の継ぎ合わせ部には、溶着により前記表皮シート同士が継ぎ合わされた継ぎ合わせ溶着部が含まれるようにし、前記袋形表皮材の上下方向の途中位置より上側の前記継ぎ合わせ部には、前記表皮シート同士が縫い合わされた継ぎ合わせ縫製部が含まれているようにしておくことを含む表皮一体発泡成形品の製造方法。

［第７態様］
溶着を高周波溶着により行う第６態様に記載の表皮一体発泡成形品の製造方法。

溶着は、例えば、超音波溶着であってもよいし、発明の第７態様のように高周波溶着であってもよい。後者の場合、溶着を１本の線状に連続して行うことができるので、発泡樹脂がより漏れ出にくくなっている。

［第８態様］
溶着を、前記表皮シートの意匠面同士を合わせて仮止めした状態でジグにはめて行う第６態様又は第７態様に記載の表皮一体発泡成形品の製造方法。

発明の第８態様によれば、ジグにはめて溶着を行うことにより、縫製よりも、作業者によって出来上がりに差が出にくくなり、品質が安定する。また、縫製部分が減ることで、縫製作業者の表皮一体発泡成形品１つ当りの作業時間が減るので、縫製作業者を減らすことができ、縫製作業者を育成するための時間を減らすことができる。

１０ ヘッドレスト
１０Ｈ ヘッドレスト本体
１５ パッド
１５Ｚ 発泡ウレタン原料
２０ 袋形表皮材
２０Ａ 開口部
２１ 表皮シート
２１Ｚ 意匠面
２２ 継ぎ合わせ部
２３ 継ぎ合わせ縫製部
２４ 継ぎ合わせ溶着部
２５ 継ぎ合わせ境界域
２６ 継ぎ合わせ交差部
３１ 合皮層
３２ 裏地層
３４ ファブリックシート
３５ 帯体

Claims (8)

1. 表皮シートを袋状に継ぎ合わせた袋形表皮材と、
   前記袋形表皮材の内部で発泡成形されて前記袋形表皮材と一体になった発泡樹脂品と、
   前記袋形表皮材に形成された開口部と、を有する表皮一体発泡成形品において、
   前記開口部を上に向けた状態での前記袋形表皮材の上下方向の途中位置から下側の前記表皮シート同士の継ぎ合わせ部には、溶着により前記表皮シートが継ぎ合わされた継ぎ合わせ溶着部が含まれ、
   前記袋形表皮材の上下方向の途中位置より上側の前記継ぎ合わせ部には、前記表皮シートが縫い合わされた継ぎ合わせ縫製部が含まれている表皮一体発泡成形品。
2. 前記開口部を上に向けた状態で上下方向に１本の連続した線状に延びる前記継ぎ合わせ部の途中位置に前記継ぎ合わせ溶着部から前記継ぎ合わせ縫製部に変わる継ぎ合わせ境界域が配置されている請求項１に記載の表皮一体発泡成形品。
3. ２本以上の前記継ぎ合わせ部が交差する継ぎ合わせ交差部では、全ての前記継ぎ合わせ部が前記継ぎ合わせ縫製部になっている請求項１又は２に記載の表皮一体発泡成形品。
4. 前記継ぎ合わせ溶着部は、前記表皮シート同士の間に、前記表皮シートの材質よりも極性が高い材質の帯体が挟まれた状態で溶着されている請求項１から３の何れか１の請求項に記載の表皮一体発泡成形品。
5. 前記表皮シートは表面にポリエステルを含み、前記帯体は表面にポリ塩化ビニルを含む請求項４に記載の表皮一体発泡成形品。
6. 表皮シートを袋状に継ぎ合わせた袋形表皮材の内部で開口部から注入された発泡樹脂を発泡させて成形する表皮一体発泡成形品の製造方法において、
   前記袋形表皮材のうち前記開口部を上に向けた状態での前記袋形表皮材の上下方向の途中位置から下側の前記表皮シート同士の継ぎ合わせ部には、溶着により前記表皮シート同士が継ぎ合わされた継ぎ合わせ溶着部が含まれるようにし、前記袋形表皮材の上下方向の途中位置より上側の前記継ぎ合わせ部には、前記表皮シート同士が縫い合わされた継ぎ合わせ縫製部が含まれているようにしておくことを含む表皮一体発泡成形品の製造方法。
7. 溶着を高周波溶着により行う請求項６に記載の表皮一体発泡成形品の製造方法。
8. 溶着を、前記表皮シートの意匠面同士を合わせて仮止めした状態でジグにはめて行う請求項６又は７に記載の表皮一体発泡成形品の製造方法。

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