JPS62275743A - 車両用制振防音シ−ト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 〈産業上の利用分野〉 この発明は、車両パネル面（特に床面）に貼着される制
振層と、制振層上に形成される防音層とから制振防音構
造を形成するために使用する制振防音シートに関する。

〈従来の技術〉 従来、上記のような制振防音構造は、第４図に示すよう
に、ゴム系粘着性配合物からなるシート状の制振層形成
材を、車両床面にセットした後乾燥炉内等を通して加熱
軟化させて車両床面（車両パネル）１になじませて制振
層２を形成し、さらに、制振層２の上にフェルト（追従
性が悪い）等からなる防音層形成材を切り貼りして防音
層３を形成していた。なお、防音層３上にはマット層形
成材（通常、１打ちされたカーペット）を接着してマッ
ト層５を形成する。尚、ここで、フェルトとは、天然繊
維１合成庫雄、再生繊維等にフェノール樹脂、酢酸ビニ
ル樹脂等の合成樹脂を含浸させ板状に固めたものである
。

この制振防音構造の場合、下記のような問題点を有した
。

（ア）制振層及び防音層の形成がそれぞれ別工程であり
、しかも防音層は切り貼りにより形成するため、全体と
して施工工数が嵩む。

（イ）フェルトの切り貼りに起因して、図例の如く防音
層が部分的に形成されない部分が生じ、防音効果が良好
でない。

そこで、本願発明者らは、上記問題点を解決するために
、先に、ゴム系粘着性配合物からなる制振層形成材と、
発泡ゴム配合物からなる防音層形成材とを貼着積層した
構成の車両用制振防音シートを特願昭５９−２２７０５
９号（未公開）に係る特許願に添付した明細書において
提案している、そして、この制振防音シートの施工は、
車両パネル面にセットして、乾燥炉内（加熱温度通常１
４０〜１６０℃）を通して行なう。すると、第１図に示
す状態の制振層形成材７は加熱軟化して車両パネル面１
に自重によりなじむとともに、防音層形成材８は発泡し
て、それぞれ制振層１２及び防音層１３となる（第３図
参照）。

尚１本発明に関連する技術として、本発明者らによる特
願昭６０−１５８７９６号（各未公開）を参照されたい
。

〈発明が解決しようとする問題点〉 この制振防音シートは、前述の問題点を解決することが
できるが、車両パネル面ｌに凹凸があると、第３図に示
すが如く、上記施工時に、車両パネル面形状に、防音層
形成材８が制振層形成材７とともになじみ１表面に凹凸
形状が現われてしまう、これは、近年ユーザーからニー
ズの高まっている床面のフラット化という見地から望ま
しくない。

く問題点を解決するための手段〉 木発明者らは、上記問題点を解決すべき、発泡ゴム配合
物のポリマーに着目して、鋭意開発に努力をした結果、
下記構成の車両用制振防音シートに想到した。

車両パネル面に貼着される制振層と、制振層上に形成さ
れる防音層とからなる制振防音構造を形成するために使
用する制振防音シートであって。

ゴム系粘着性配合物からなる制振層形成材と、発泡ボー
ム配合物からなる防音層形成材とが、貼着積層されてな
り、前記発泡ゴム配合物のポリマーを、１．２−ポリブ
タジエン…１５〜８５ｗｔ！、ゴム分・・・残部からな
るものとすること、を特徴とする。

く手段の詳細な説明〉 上記手段の各構成について詳細に説明する。尚配合単位
ｒＰＨＦＩＪ　　ｒ部」は特にことわらない限り重量単
位である。

（ａ）ゴム系粘着性配合物・・・各種ゴム成分及び瀝青
質からなるマトリックスに対して、熱硬化性樹脂、粘着
付与剤、無機フィラー、繊維状フィラーさらには軟化剤
等を配合してニーグーで混練し、押出し成形したものか
らなる。マトリックス（母材）は、ゴム成分１０〜９０
部とＥ前置成分９０〜１０部とからなる。ここで、ゴム
成分が１０部未満であると、高温側での制振性能の低下
が激しく、さらに加熱処理における熱流動化が大きすぎ
、熱ダレをおこしてしまう、また、瀝青系成分が１０部
未満では、加熱処理における熱流動化が不充分で、乾燥
工程における車両床面の凹凸形状への追従性に問題が発
生しやすい。

■ゴム成分としては、ＮＲ，ＮＢＲｌＩＩＲ。

ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＳＢＲ，ＣＲ等の各種ゴム若しくは
それらの再生ゴムを一種又は二種以上混合したものを用
いる。

■瀝青質成分としては、ストレートアスファルト、ブロ
ーンアスファルトその他天然アスファルトの一種又は二
種以上混合したものを用いる。

■熱硬化性樹脂には高温域においても所望の制振性を維
持できるように、上記■ゴム成分と共架橋可能な架橋系
の熱硬化性を１０〜１００重量部を用いることができる
。熱硬化性の樹脂を加えると、少量の無機フィラーで大
きな制振性能が得られ、制振層成形材が混練性や成形性
等の作業性に優れたものとなる。

ここで、熱硬化性樹脂が１０部未満であると低温から高
温全域にわたり制振性能の改善が見られず、１００部を
超えると、熱硬化性樹脂がマトリックス相となり、制振
性能を発揮する材料のガラス転移温度が、車両床面等で
の通常の使用環境温度（０〜８０℃）より高温側にシフ
トするため、希望する制振性能を得がたい。

この熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、
シリコーン樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート
樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等を例示できる。

ここで、ゴム成分がＮＲ，ＳＢＲ，ＥＰＤＭ。

ＥＰＭ、ＢＲ，フッ素ゴム、シリコーンゴム、ウレタン
ゴム等の場合は、硬化剤として有機過酸化物と併用する
不飽和ポリエステル樹脂やシリコーン樹脂、ジアリルフ
タレート樹脂、エポキシ−アクリレート樹脂等を選択す
る。

また、ゴム成分はＩＩＲ，ＮＢＲ，ＣＲ等の場合、ヘキ
サメチレンテトラミンを混合したフェノール樹脂等を選
択する。

■粘着付与剤としては、石油系炭化水素樹脂（芳香族系
・脂肪族系・テルペン系）、クマロン系樹脂（ｅｘ、ク
マロン・インデン樹脂）、天然樹脂（ｅｘ、ロジン及び
ロジン誘導体）、及びフェノール・テルペン系樹脂等の
なかから選ばれる１種又は２種以上の混合物を用いる。

配合量は上記マトリックスに対して通常１０〜１００　
ＰＨＲとする、この配合量は、制振効果のピーク温度を
何度に設定するかにより変る。粘着付与剤の軟化点及び
ガラス転移点の種類によって変るが１通常、高温側にピ
ークをもって行きたいときは、配合量を多くする。

■無機充填剤としては、炭酸カルシウム、グラファイト
、マイカ、タルク、アルミナホワイト、シリカ、硫酸ア
ルミニウム、Ｖｊ、酸バリウム、硫酸カルシウム、二硫
化モリブデン、カーボンブラック等のなかから選ばれる
１種又は２種以上の混合物を用いる。配合量は、上記マ
トリックスに対して３０〜５００ＰＨＲ（望マシくは１
５０〜３５０ＰＨＲ）とする、３０ＰＨＲ未満では制振
効果が十分ではなく、５００ＰＨＲを超えると混練、分
出し等の作業性に悪影響を与える。尚、特にグラフファ
イト、マイカ等の鱗片状無機充填剤は、制振性能の向上
に効果的であり、望ましい。

（ΦＦｉ＆維状フィラーとしては、ガラスＲＩａ、石綿
ポリエステル繊維、ナイロン繊維等を挙げることができ
る。

■軟化剤としては、プロセスオイル（パラフィン系・ナ
フテン県会芳香族系）、フタル酸エステル類（ｅｘ、ジ
オクチルフタレート）、脂肪酸エステル類（ｅｘ、ジオ
クチルアジペート、ジオクチルセパケート）、高分子量
エステル類（ｅｘ、ポリエステル可塑剤）、エポキシ化
脂肪酸（ｅｘ、エポキシ化大豆油）、リン酸エステル（
ｅｘ、　　トリクレジルホスフェート）等のなかから選
ばれる１種又は２種以上の混合物を用いる。配合量は上
記ポリマーに対し、通常Ｏ〜１５０ＰＨＲとする。混練
φ分出し等の作業性向上の見地から加えるものであるが
、制振効果のピーク温度を高温側に設定する場合は、配
合量が少ない方が望ましい。

（ｂ）発泡ゴム配合物・・・ポリマーにカーボンブラッ
ク、亜鉛華、無機充填剤、軟化剤、粘着付与剤、加硫剤
、加硫促進剤等の通常のゴム配合剤にさらに発泡剤を添
加混練したものである。

■ポリマーとして、上記の如く、１．２−ポリブタジェ
ン１．・１５〜８５　ｗｔ％、ゴム分・・・残部からな
るものを用いる。１．２−ポリブタジェンが１５　ｗｔ
＄未満では、施工時（加熱発泡時）の流動性が小さく所
要の表面フラット性を得られない、１．２−ポリブタジ
ェンが８５ｗｔ＄を超えると、配合物の粘度が低くなり
、施工時（加熱発泡時）空気抜けして高発泡体を得がた
く、流動性が高くなりすぎて、表面フラット性もかえっ
て低下する。

また、上記１．２−ポリブタジェンとしては、ビニル結
合金量が７０％以上、結晶化度が５％以上及び固有粘度
（η）（トルエン中３０″Ｃ）がｄｌ／ｇＯ，５以上の
ものを用いる。

上記ゴム分としては、１．２−ポリブタジェンと相溶性
の良好なＮＲ，ＩＲ，ＢＲ，ＳＢＲ，ＥＰＤＭ等が望ま
しい。

■発泡剤としては１重炭酸ソーダ、炭酸アンモニウム等
の無機質のものでもよいが、通常、ジニトロソペンタメ
チレンテトラミン、アゾジカルボンアミド、パラトルエ
ンスルホニルヒドラジド、アゾビスイソブチロニトリル
、４．４′−オキンビスベンゼンスルフオニルヒドラジ
ド等の有機質のものを通常用いる。その配合量は、母材
の発泡倍率が、２〜ｌＯ倍となるように、３〜３０ＰＨ
Ｒとする。また、発泡剤によっては、発泡助剤を併用す
ることが望ましい。

■カーボンブラック、無機充填剤、軟化剤、粘着付与剤
、加硫剤、加硫促進剤等は慣用のものを慣用量用いる。

（Ｃ）制振防音シートの形成 上記（ａ）、（ｂ）各配合物は、通常ニーダ、パンバリ
ミキサー等で混練後、ロール分出し又は押出してそれぞ
れシート状の制振層形成材（通常０．２〜５ｍｍ）７と
防音層形成材（通常１〜５■）８となし、両者を貼着積
層して、本発明の制振防音シートを形成する（第１図参
照）、この貼着作業は、別体の長尺物としておいて、双
方を所定寸法に裁断後、積層して行なうか、又はロール
分出し又は押出し時、同時に行なう、なお、制振層形成
材７は常温粘着性を有しているので、両者貼着の際、接
着剤は不要であるが、制振防音シートを積み重ねる場合
は、シート間にライナー紙を介するか又は打粉をしてお
く必要がある。

（ｄ）制振防音シートの施工 こうして得た制振防音シートは、車両パネル面にセット
して、乾燥炉内（加熱温度通常１４０〜１６０°Ｃ）を
通す、すると、制振層形成材７は加熱軟化して車両パネ
ル面ｌに自重によりなじむとともに、防音層形成材８は
発泡して、それぞれ制振層１２及び防音層２３となる（
第２図参照）。

なお、この防音層２３の上面には、従来と同様マット層
５を形成する。

この発泡の際、防音層形成材８は、若干の流動性が現れ
、車両パネル面１の凹凸形状とは無関係に、図例の如く
防音層２３の表面がフラットとなる。そして、形成され
た防音層は、ゴム系ポリマーがゴム分のみからなる従来
の発泡ゴム配合物を使用した場合に比して、気泡の連続
性（連泡性）が高く、防音性能も向上する。

〈発明の作用・効果〉 本発明の車両用制振防音シートは、上記の如く、ゴム系
粘度性配合物からなる制振層形成材と、発泡ゴム配合物
からなる防音層形成材とが、貼着積層されてなるものに
おいて、発泡ゴム配合物のポリマーとして、■、２−ポ
リブタジェンを特定量ブレンドしたものを使用すること
により、施工時（加熱発泡時）、防音層形成材に若干の
流動性が現われ、車両パネル面の凹凸形状とは無関係に
、表面がフラットとなり、近年、ユーザーからのニーズ
の高まってきている床面フラット化の要請に答えること
ができる。さらに、本発明の防音層は、ゴム系ポリマー
がゴム分のみからなる従来の発泡ゴム配合物を使用した
場合に比して、連泡性が良好で、防音性能も向上する。

なお、本発明において、１．２−ポリブタジェンの代り
にエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）でも未確認で
あるが、本発明の効果を奏するものと思われる。

〈実施例〉 下記に示すゴム系粘着性配合物をニーダで混練したもの
をｌａｍの厚さに押出して制振層形成材を得た。また、
下記基本配合においてゴム系ポリマーを第１表に示すも
のとした発泡ゴム配合物をニーダで混練し発泡後の厚み
がｌｏ■となる所定の厚さで分出しして防音層形成材を
得た。こうして得た制振層形成材と防音層形成材とを第
３表に示す組合せ貼着をして各実施例の制振防音シート
を形成し、下記各項目について試験を行なった。試験結
果を第１表に示す。

（１）ゴム系粘着性配合物Ａ（単位二部）ＳＢＲｔｏ。

ストレートアスファルト（６０〜８Ｑ）　　７０芳香族
系炭化水素樹脂■　　　　　　５０（軟化点８０℃） 芳香族系炭化水素樹脂ＩＩ　　　　　　　３０（軟化点
１００℃） プロセス油　　　　　　　　　　　　３０マイカ　　　
　　　　　　　　　１００炭醸カルシウム　　　　　　
　　　２００（２）ゴム系粘着性配合物Ｂ（単位二部）
再生ＳＢＲ５０ ストレートアスフアルト（６０〜８０）　　　５０クブ
ロン樹脂　　　　　　　　　　　　２０ＤＯＰ　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　１　０重炭酸カ
ルシウム　　　　　　　　　１５０マイカ　　　　　　
　　　　　　　３０クレー　　　　　　　　　　　　　
　　２０不飽和ポリエステル樹脂　　　　　　５０ジア
ルキルパーオキサイド　　　　　　２（３）発泡ゴム系
配合物（単位：部） ゴム系ポリマー　　　　　　　　　ｌＯＯ亜鉛華　　　
　　　　　　　　　　　　５ステアリン酸　　　　　　
　　　　　　　２炭酸カルシウム　　　　　　　　　１
５０プロセス油　　　　　　　　　　　　５０カーボン
ブラツク　　　　　　　　　　２０イオウ　　　　　　
　　　　　　　　　　ｌ・５加硫促進剤　　　　　　　
　　　　　　２．５発泡剤　　　　　　　　　　　　　
　１０発泡助剤　　　　　　　　　　　　　１０（４）
試験項目 ■防音暦発泡倍率・・・未発泡シートを離型紙上にのせ
、１５０℃の恒温槽で３０分加熱発泡させる、このとき
の発泡前後の厚さの変化率から求めた■防音層比重・・
・水置換法による。

■防音層吸水率（気泡の連続性の評価）・・・２０■Ｘ
　２０ｍｍの未発泡シートを１５０℃×３０分の条件で
加熱発泡させたものを４０℃の水中に、１３０　ｍｍＨ
ｇの減圧下で１ｈ浸漬した後の重量変化率から求めた。

■遮音性・・・制振防音シートを鉄板（２４０ｍｍＸ１
５０ｍ層Ｘ０．８ｍ層ｔ）上にセット後、１５０℃×３
０分の条件で加熱処理を行なって得た試験片について行
なった。

具体的には、試料を受音室と音源室の境界にある開口部
に取り付け、音源室で供試音波をスピーカから定常的に
発振させた状態において、音源室と受音室の各音圧レベ
ルをマイクロホンを介して１／３オクタ一ブ分析器で測
定して、両室の音圧レベルの差として求めた。

■制振性・・・遮音試験と同様にして得た試験片につい
て、２５℃雰囲気における減衰法による測定結果から算
出される損失係数で判定した。

（節追従性・表面フラット性・・・各実施例・比較例の
制振防音シート（約７００ｍＸ４００ｍ層）を波形鉄板
（波形状；Ｒ１５ｍｍ、深さ１５１）上にセットして、
１５０℃×３０分の条件で加熱処理を行ない、その追従
性及び表面フラット性をそれぞれ目視判定した。なお、
Ｏ・・・良い、×・・・悪１．Ｎ、とした。

第　　　１　　　表 ※　ＰＢ／ＮＲ＝　１．２−ポリブタジェン／天然ゴム
第１表に示す試験結果から、各実施例の制振防音シート
は、各比較例のそれに比して、表面フラット性が良好で
あるのは勿論、吸水率から判定される連泡性も高く、従
って、遮音性も連泡性の低い各比較例に比して良好であ
ることがわかる。

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明及び先願の車両用制振防音シートの断面
図、第２図は本発明の車両用制振防音シートの施工態様
を示す断面図、第３図は先願の車両用制振防音シートの
施工態様を示す断面図、第４図は従来の車両における制
振防音構造における概略断面図である。 ｌ・・・車両床面（車両パネル）、 ２．１２・・・制振層、 ３．１３．２３・・・防音層、 ７・・・制振層形成材、 ８・・・防音層形成材。 叉７ 第２図 第３図 、７５ 第４図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 車両パネル面に貼着される制振層と、該制振層上に形成
   される防音層とからなる制振防音構造を形成するために
   使用する制振防音シートであつてゴム系粘着性配合物か
   らなる制振層形成材と、発泡ゴム配合物からなる防音層
   形成材とが、貼着積層されてなり、 前記発泡ゴム配合物のポリマーを、１，２−ポリブタジ
   エン…１５〜８５ｗｔ％、ゴム分…残部、からなるもの
   とすること、 を特徴とする車両用制振防音シート。