JPS63158247A

JPS63158247A - 車両用制振防音シート

Info

Publication number: JPS63158247A
Application number: JP62225498A
Authority: JP
Inventors: 純一佐藤; 具由山田
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1987-09-09
Filing date: 1987-09-09
Publication date: 1988-07-01

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉本発明は、車両パネル面に載置後、加熱処理により、車
両パネル面に取付けられ・る車両用制振防音シートに関
する。

〈従来の技術〉上記タイプの制振防音シートとして、第３〜４図に示す
ような構成のものが本願出願人により提案されている（
特開昭６１−１０４８３６号公報参照）。

制振層形成層７と、未加硫の発泡ゴム配合物からなる防
音層形成層８とを積層したものである。

そして、この制振防音シートの施工は、車両パネル面１
に載置後、乾燥炉内（加熱温度通常１４０〜１６０℃）
を通して加熱処理により行なう。すると、第３図に示す
状態の制振層形成層７は、第４図に示すように、軟化し
て車両パネル面１に沿った（自重により）後、冷却・硬
化して制振層２となる。また、防音層形成層８は、加硫
・発泡して防音層３となる。なお、防音層３上にはマッ
ト層形成材（通常、裏打ちされたカーペット）を接着し
てマットＮ５を形成する。

〈発明が解決しようとする問題点〉しかし、この制振防音シートは、防音Ｆ１３が車両の室
内側に形成されているため、防音層３の気泡が本来奏す
べき車外音の防音効果−音源（車外音である）からの音
波が気泡へ入射すると、気泡周壁の抵抗を受けて空気撮
動が減衰し熱エネルギーに変わる−が効果的になされな
いという問題点があった。

従って、遮音性を高めるためには防音層の厚みを大きく
することとなるが、重量及び材料コストの増大につなが
り望ましくない。

く問題点を解決するための手段〉本発明者らは、上記問題点を解決するために、鋭意開発
に努力をした結果、防音層の上へ板をのせて、かかる板
と制振層とで防音層をサンドイッチ構造とすると、制撮
防音シートが典型的な吸音板構造となることに気付き、
下記構成の車両用制振防音シートに想到した。

制振層形成層と、未加硫の発泡ゴム配合物からなる防音
層形成層と、共鳴吸収板層形成層とが、順次積層一体化
されてなり、加熱処理により、制振層形成層は、軟化し
て車両パネル面に沿った後、冷却・硬化して制振層とな
り、防音層形成層は、加硫・発泡して防音層となる構成
の制振防音シートにおいて、共鳴吸収板層形成層が、粉
末状又は顆粒状の合成樹脂材料からなり、加熱処理によ
り融合固化して共鳴吸収板層を形成するものであること
を特徴とする。

く手段の詳細な説明〉上記手段の各構成について、図例に基づいて説明を行な
う、第１図は本発明の車両用制振防音シートの断面図、
第２図は同じく施工態様を示す断面図である。

（Ａ）制振層形成層の材料：制振層形成層７の材料としては、特に限定されないが、
一般的にはゴム系粘着性配合物（ゴム成分、瀝青買成分
、充填材成分、軟化剤成分等の混合物）を使用する。尚
、高温領域においても所望の制振性能が維持できるよう
に、上記ゴム系粘着性配合物へゴム成分と共架橋可能な
架橋系の熱硬化性樹脂を混入したものでもよい（特開昭
６２−２０５４２号公報等参照）。

制振層形成層を、下記の粘着層形成層と下記■拘束層形
成層の二層構造としたものでもよい。

■粘着層形成層としては、上記ゴム系粘着性配合物、及
び、ゴム系粘着性配合物にそのゴム成分と共架橋可能な
架橋系の熱硬化性樹脂を混入したもの（特開昭６２−１
９４４５号公報参照）等を例示できる。

■拘束層形成層としては、上記■粘着層形成層のゴム成
分と共架橋可能な熱硬化性樹脂、及び、それらに瀝青質
成分やゴム成分を混和したもの（特開昭６２−１９４４
４号公報参照）等を例示できる。上記熱硬化性樹脂とし
ては、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フェ
ノール樹脂。

エポキシ樹脂、エリア樹脂等を挙げることができる。こ
の熱硬化性樹脂は加熱の初期に流動化して車両パネル面
１になじみ、その後硬化するように、制振防音シートの
施工前には半硬化状態としておく。尚、この熱硬化性樹
脂の中には各種の強化剤、充填材等を混入させることが
望ましい。

（Ｂ）防音層形成層の材料：防音層形成層８の材料としては、ゴム系ポリマーへカー
ボンブラック、亜鉛華、無機フィラー。

軟化剤、粘着付与剤、加硫剤、加硫促進剤等の通常のゴ
ム配合剤にさらに発泡剤を添加混練した未加硫の発泡ゴ
ム配合物を用いる。ゴム系ポリマーとしては、ＮＢＲ，
Ｉ　ＩＲ，ＥＰＤＭ、ＳＢＲ及び天然ゴム等の各種ゴム
及びそれらの再生ゴムのなかから選ばれる１種又は２種
以上の混合物を例示できる。ここで、上記ゴム系ポリマ
ーとして、１．２−ポリブタジェン・・・１５〜８５ｗ
ｔ％、ゴム分・・・残部からなるものとすると、施工時
の加熱工程で、防音層形成層に若干の流動性が現われ、
車両パネル面の凹凸形状とは無関係に表面がフラットと
なり、近年、ユーザーからのニーズの高まってきている
床面フラット化の要請に答えることができることとなり
好適である（本願発明者らによる特願昭６１−９２９６
５号参照）。

なお、上記発泡ゴム配合物の配合処方は、加硫・発泡後
において、防音層に連続気泡が形成されるようなものと
する。防音層が独立気泡であると共鳴透過現象を起こし
、車外音に対する遮音性能が低下するので好ましくない
。

（Ｃ）共鳴吸収板層形成層の材料：共鳴吸収板層形成層９の材料としては、粉末状又は顆粒
状の合成樹脂材料で、後述の施工時、即ち加熱処理によ
り融合固化して板状物を構成するものを使用する。

上記合成樹脂材料としては、ポリプロピレン（ｐｐ）、
ポリエチレン（ＰＥ）、１．２−ポリブタジェン、エチ
レン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリ塩化ビニル（
ｐｖｃ）等の熱可塑性樹脂、及び、エポキシ樹脂、フェ
ノール樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂等の熱硬
化性樹脂を挙げることができる。また、合成樹脂材料の
粒径は、５０〜５０００μｍが望ましい、５０μｍ未満
では、加熱処理初期に合成樹脂材料が熱融合してしまい
、防音層形成層８から加熱処理初期に発生するガスのガ
ス抜きが困難となり、エア溜りが発生しやすくなる。ま
た、５０００μｍを越えると、合成樹脂材料が熱融合し
てガス抜きを阻止できるまでの時間がかかりすぎ、防音
層形成層８から発生するガスがほとんど抜けてしまい、
防音層（発泡体）の形成が困難となる。

（Ｄ）制振防音シートの形成上記、制振層形成層及び防音層形成層の各材料（配合物
）は、通常ニーダ、パンバリミキサー等で混練後、ロー
ル分出し又は押出して各々シート状にして、貼着積層す
ることにより、制振層形成層７（通常０．２〜５　ａｓ
）と防音層形成層８（通常１〜５＋ｍａ）とを一体化す
る。上記貼着作業は、各形成材を別体の長尺物としてお
いて、各々を所定寸法に裁断後、積層して行なうか、又
は、ロール分出し、若しくは押し出し時、同時に行なう
。

共鳴吸収板層形成層９は、材料形態が粉末状又は顆粒状
であるため、融合固化して共鳴吸収板層４となったとき
の厚みが０．５〜３ｍ厘となるような量の形成材料をを
散布又は吹き付けて形成する（第１図参照）、ここで、
防音層形成層８は未加硫の発泡ゴム配合物からなるため
、特別な接着手段を請じなくても、粉末状又は顆粒状の
材料は粘着し共鳴吸収板層形成層９を形成する。共鳴吸
収板層の材料の付着性が悪い場合は、瞬時加熱して、材
料相互及び防音層形成層８との相互接着を図ればよい。

（Ｅ）制振防音シートの施工：こうして形成した、制振層形成層７．防音層形成［８及
び共鳴吸収板層形成層９からなる積層構造の制振防音シ
ートを、車両パネル面１にセット（載置）して、乾燥炉
内（加熱温度は通常１４０〜１６０℃）を通し加熱処理
を行なう。

制振層形成層７は加熱軟化して車両パネル面１に自重に
より沿った後、冷却・固化して制振層１２となる。

防音層形成１ｉ１８は加硫・発泡して防音層３となる。

ここで、防音層形成層８のゴムポリマー成分を、！、２
−ポリブタジェン・・・１５〜８５ｗｔ％。

ゴム分・・・残部、とすると、図例の如く、上記加熱時
、防音層形成層８に若干の流動性が現われて、共鳴吸収
板層４との界面がフラットとなる。

ここで加熱処理初期、粉末状又は顆粒状の合成樹脂材料
からなる共鳴吸収板層形成層４は、粉末相互又は顆粒相
互が部分的には融合するが、全体的には融合していない
ので、共鳴吸収板層形成層９は微細な縦方向の貫通孔が
散在している状態である。このため、防音層形成層８に
加熱処理初期に発生するガス（気泡形成のために使用さ
れない）は、共鳴吸収板層形成層９に存在する貫通孔を
介して逸散して最終的に防音層３と共鳴吸収板層４との
界面にエア溜り（共鳴吸収板層の作用を低減させる）が
発生しない、なお、加熱処理初期より後においては、共
鳴吸収板層形成層は略全体的に融合して貫通孔は存在し
なくなるが、その時期に発生するガスは気泡形成に使用
されるため（即ち加硫が進行することによりゴム材料が
ガスを内側に保持可能な強度となり気泡壁が形成される
）、エア溜りを発生させない。

共鳴吸収板層９も、上記加熱処理により、融合後、熱可
塑性樹脂の場合は冷却・硬化して、熱硬化性樹脂の場合
は架橋硬化して、それぞれ、共鳴吸収板層４となる。こ
の、共鳴吸収板層４は、制振層２とで防音層３を挟み、
板一連続気泡層一板という典型的な吸音板構造を構成す
る。

〈発明の作用・効果〉本発明の車両用制据防音シートは、上記の如く、車両パ
ネル面に貼着される板状の制振旧形成層と、該制振層形
成層上に形成される発泡ゴム配合物からなる防音層形成
層と、防音層形成層上に形成される共鳴吸収板層形成層
とからなり、共鳴吸収板層形成層が、粉末状又は顆粒状
の合成樹脂材料からなることにより、下記のような作用
効果を奏する。

本発明の制振防音シートは、車両パネル面に載置した後
、加熱処理して車両パネル面に沿わせるとともに、板（
制振層）−発泡体（防音層）−板（共鳴吸収板層）とい
う典型的な吸音板構造となり、その共鳴吸収作用により
車外音を吸収し、車両室内における静けさを確保する。

従って、車両用制振防音シートの防音効果を高めるにあ
たり、先願の車両用利尿防音シートの如くその肉厚を特
に厚くする必要がない、つまり、本発明によれば車両用
制振防音シートの重量や材料コストを特に増大させるこ
となく、車両用制振防音シートの防音性能を向上させる
ことができるまた、共鳴吸収板層の形成が、制振層及び
防音層の形成と同時的にできるとともに、共鳴吸収板層
形成層が、粉末状又は顆粒状の合成樹脂材料で形成され
るため、前述の如く防音層形成層の加熱処理初期時のガ
ス抜きが円滑に行なわれ、共鳴吸収板層と防音層との界
面にエア溜りが発生することがほとんどない。さらには
、制振防音シート相互を積み上げて貯蔵する際、共鳴吸
収板層が打籾の作用をし、離型紙等を制振防音シート相
互間に介在させる必要がない。

〈実施例〉以下、本発明を、よりよく理解するために、実施例を挙
げて、説明をする。

（１）制振層成形層７は、下記配合のゴム系粘着性配合
物をニーダで混練したものを３．５ｍｍの厚さに押出し
て形成した。

制振層配合物　　（単位二重置部）ストレートアスファルト　　（８０／１００）　　３０
ブロンアスフアルト　　（１０／　２０）　　４０再生
Ｓ　Ｂ　Ｒ３０石　油　樹　脂（軟化点１００℃）１０プロセスオイル
　　　　　　　　　　　　５タ　　　ル　　　り　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１
００マ　　　イ　　　カ　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　１０アスベスト　　　
　　　　　　　　　　３０（２）防音層形成層８は、下
記配合の発泡ゴム配合物をニーダで混練し、発泡後の厚
みが１５）となる所定の厚さ、即ち、具体的には２．５
ａｍの厚さで分出して形成した。

発泡ゴム配合物　　（単位：重量部）１．２−ポリブタジェン　　　　　　　５０天然ゴム　
　　　　　　５０亜　　　鉛　　　華　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　５ステアリン酸　　　　　　　　　　　　
　　２炭酸カルシウム　　　　　　　　１５０プロセス
オイル　　　　　　　　　５０カーボンブラツク　　　
　　　　　　　　２゜イ　　　オ　　　ウ　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　１・　５加硫促進剤　　　　　　　　　　　　　
　２．５発　　泡　　剤　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　１０発泡助剤　　　　　　　　　　１
０（３）共鳴吸収板層形成層９は、第１表に示した仕様の
粉末状又は顆粒状の合成樹脂材料を用いて、上記防音層
形成層８上に、厚みが約２．５ｍｍとなるように散布し
て形成した。

こうして得た各実施例（１〜５）の制振防音シートを、
鉄板（２４０ｍｍｘ　１５０ｍ＋ｌｌＸ０．８ｍ＋ｎｔ
　）上にセット後、第１表に示す条件で、加熱処理をし
制振防音構造を形成した。なお、比較例は、それぞれ実
施例２に対応する共鳴吸収板層のない例である。

（４）上記の各実施例・比較例について、以下に示す各
項目について試験を行った。試験結果を示す第１表から
、本発明の実施例は、共鳴吸収板層のない比較例に比し
て、格段に良好な遮音性及び制振性を示すとともに、共
鳴吸収板層と防音層との界面にエア溜りの発生がないこ
とが分る。

試験項目 ■遮音性・・・試験片を受音室と音源室の境界にある開
口部に取り付け、音源室で供試音波をスピーカから定常
的に発振させた状態において、音源室と受音室の各音圧
レベルをマイクロホンを介して１／３オクタ一ブ分析器
で測定して、両室の音圧レベルの差として求めた。

■外観・・・共鳴吸収板層と防音層の界面におけるエア
溜りの発生の有無を外観観察により判定した

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一例の車両用制振防音シートの断面図
、第２図は同じく施工態様を示す断面図、第３図は従来
の車両用制振防音シートの断面図、第４図は同じく施工
態様を示す断面図である。１・・・車両パネル面、２・・・制据層、３・・・防音層、４・・・共鳴吸収板層７・・・制振層形成層、８・・・防音層形成層、９・・・共鳴吸収板層形成層。特　　許　　出　　願　　人卜第４図　　　　戸

Claims

【特許請求の範囲】車両パネル面に載置後、加熱処理により、車両パネル面
に、取り付けられる車両用制振防音シートであって、制振層形成層と、未加硫の発泡ゴム配合物からなる防音
層形成層と、共鳴吸収板層形成層との三層が順次、積層
・一体化されてなり、前記加熱処理により、前記制振層形成層は、軟化して車
両パネル面に沿った後、冷却・硬化して制振層となり、
前記防音層形成層は、加硫・発泡して防音層を形成する
構成のものにおいて、前記共鳴吸収板層形成層が、粉末
状又は顆粒状の合成樹脂材料からなり、前記加熱処理に
より融合固化して共鳴吸収板層となるものであることを
特徴とする車両用制振防音シート。