JPH0443505B2

JPH0443505B2 -

Info

Publication number: JPH0443505B2
Application number: JP9296586A
Authority: JP
Inventors: Tomoyoshi Yamada; Junichi Sato; Junichiro Naito
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1985-11-29
Filing date: 1986-04-22
Publication date: 1992-07-16
Also published as: JPS62275743A

Description

【発明の詳細な説明】

＜産業上の利用分野＞この発明は、車両パネル面（特に床面）に貼着
される制振層と、制振層上に形成される防音層と
から制振防音構造を形成するために使用する制振
防音シートに関する。＜従来の技術＞従来、上記のような制振防音構造は、第４図に
示すように、瀝青質系配合物からなるシート状の
制振層形成材を、車両床面にセツトした後乾燥炉
内等を通して加熱軟化させて車両床面（車両パネ
ル）１になじませて制振層２を形成し、さらに、
制振層２の上にフエルト（追従性が悪い）等から
なる防音層形成材を切り貼りして防音層３を形成
していた。なお、防音層３上にはマツト層形成材
（通常、裏打ちされたカーペツト）を接着してマ
ツト層５を形成する。尚、ここで、フエルトと
は、天然繊維、合成繊維、再生繊維等にフエノー
ル樹脂、酢酸ビニル樹脂等の合成樹脂を含浸させ
板状に固めたものである。この制振防音構造の場合、下記のような問題点
を有した。 (ア) 制振層及び防音層の形成がそれぞれ別工程で
あり、しかも防音層は切り貼りにより形成する
ため、全体として施工工数が嵩む。 (イ) フエルトの切り貼りに起因して、図例の如く
防音層が部分的に形成されない部分が生じ、防
音効果が良好でない。そこで、本願発明者らは、上記問題点を解決す
るために、先に、瀝青質系配合物からなる制振層
形成材と、発泡ゴム配合物からなる防音層形成材
とを貼着積層した構成の車両用制振防音シートを
特願昭59−227059号（特開昭61−104836号）に係
る特許願に添付した明細書において提案してい
る。そして、この制振防音シートの施工は、車両
パネル面にセツトして、乾燥炉内（加熱温度通常
140〜160℃）を通して行なう。すると、第１図に
示す状態の制振層形成材７は加熱軟化して車両パ
ネル面１に自重によりなじむとともに、防音層形
成材８は発泡して、それぞれ制振層１２及び防音
層１３となる（第３図参照）。尚、本発明に関連する技術として、本発明者ら
による特願昭60−158796号（特開昭62−20542号）
を参照されたい。＜発明が解決しようとする問題点＞この制振防音シートは、前述の問題点を解決す
ることができるが、車両パネル面１に凹凸がある
と、第３図に示すが如く、上記施工時に、車両パ
ネル面形状に、防音層形成材８が制振層形成材７
とともになじみ、表面に凹凸形状が現われてしま
う。これは、近年ユーザーからニーズの高まつて
いる床面のフラツト化という見地から望ましくな
い。＜問題点を解決するための手段＞本発明者らは、上記問題点を解決すべき、発泡
ゴム配合物のポリマーに着目して、鋭意開発に努
力をした結果、下記構成の車両用制振防音シート
に想到した。車両パネル面に貼着される制振層と、制振層上
に形成される防音層とからなる制振防音構造を形
成するために使用する制振防音シートであつて、
瀝青質系配合物からなる制振層形成材と、発泡ゴ
ム配合物からなる防音層形成材とが、貼着積層さ
れてなり、前記発泡ゴム配合物のポリマーを、
１，２−ポリブタジエン…15〜85wt％、ゴム分
…残部、からなるものとすること、を特徴とす
る。＜手段の詳細な説明＞上記手段の各構成について詳細に説明する。尚
配合単位「PHR」「部」は特にことわらない限り
重量単位である。 (a) 瀝青質系配合物…各種ゴム成分及び瀝青質か
らなるマトリツクスに対して、熱硬化性樹脂、
粘着付与剤、無機フイラー、繊維状フイラーさ
らには軟化剤等を配合してニーダーで混練し、
押出し成形したものからなる。マトリツクス
（母材）は、ゴム成分０〜90部と瀝青質成分100
〜10部（望ましくは、ゴム成分10〜70部と瀝青
質成分90〜30部）とからなる。ここで瀝青質成
分が10部未満では、加熱処理における熱流動化
が不充分で、乾燥工程における車両床面の凹凸
形状への追従性に問題が発生しやすい。ゴム成分としては、NR、NBR、IIR、
EDPM、EPM、SBR、CR等の各種ゴム若
しくはそれらの再生ゴムを一種又は二種以上
混合したものを用いる。瀝青質成分としては、ストレートアスフア
ルト、ブローンアスフアルトその他天然アス
フアルトの一種又は二種以上混合したものを
用いる。熱硬化性樹脂には高温域においても所望の
制振性を維持できるように、上記ゴム成分
と共架橋可能な架橋系の熱硬化性を10〜100
重量部を用いることができる。熱硬化性の樹
脂を加えると、少量の無機フイラーで大きな
制振性能が得られ、性振層成形材が混練性や
成形性等の作業性に優れたものとなる。ここで、熱硬化性樹脂が10部未満であると
低温から高温全域にわたり制振性能の改善が
見られず、100部を超えると、熱硬化性樹脂
がマトリツクス相となり、制振性能を発揮す
る材料のガラス転移温度が、車両床面等での
通常の使用環境温度（０〜80℃）より高温側
にシフトするため、希望する制振性能を得が
たい。この熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエ
ステル樹脂、シリコーン樹脂、フエノール樹
脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹
脂、エポキシ樹脂等を例示できる。ここで、ゴム成分がNR、SBR、EPDM、
EPM、BR、フツ素ゴム、シリコーンゴム、
ウレタンゴム等の場合は、硬化剤として有機
過酸化物と併用する不飽和ポリエステル樹脂
やシリコーン樹脂、ジアリルフタレート樹
脂、エポキシ−アクリレート樹脂等を選択す
る。また、ゴム成分はIIR、NBR、CR等の場
合、ヘキサメチレンテトラミンを混合したフ
エノール樹脂等を選択する。粘着付与剤としては、石油系炭化水素樹脂
（芳香族系・脂肪族系・テルペン系）、クマロ
ン系樹脂（ex.クマロン・インデン樹脂）、天
然樹脂（ex.ロジン及びロジン誘導体）、及び
フエノール・テルペン系樹脂等のなかから選
ばれる１種又は２種以上の混合物を用いる。
配合量は上記マトリツクスに対して通常10〜
100PHRとする。この配合量は、制振効果の
ピーク温度を何度に設定するかにより変る。
粘着付与剤の軟化点及びガラス転移点の種類
によつて変るが、通常、高温側にピークをも
つて行きたいときは、配合量を多くする。無機充填剤としては、炭酸カルシウム、グ
ラフアイト、マイカ、タルク、アルミナホワ
イト、シリカ、硫酸アルミニウム、硫酸バリ
ウム、硫酸カルシウム、二硫化モリブデン、
カーボンブラツク等のなかから選ばれる１種
又は２種以上の混合物を用いる。配合量は、
上記マトリツクスに対して30〜500PHR（望
ましくは150〜350PHR）とする。30PHR未
満では制振効果が十分ではなく、500PHRを
超えると混練、分出し等の作業制に悪影響を
与える。尚、特にグラフフアイト、マイカ等
の鱗片状無機充填剤は、制振性能の向上に効
果的であり、望ましい。繊維状フイラーとしては、ガラス繊維、石
綿、ポリエステル繊維、ナイロン繊維等を挙
げることができる。軟化剤としては、プロセスオイル（パラフ
イン系・ナフテン系・芳香族系）、フタル酸
エステル類（ex.ジオクチルフタレート）、脂
肪酸エステル類（ex.ジオクチルアジペート、
ジオクチルセバケート）、高分子量エステル
類（ex.ポリエステル可塑剤）、エポキシ化脂
肪酸（ex.エポキシ化大豆油）、リン酸エステ
ル（ex.トリクレジルホスフエート）等のな
かから選ばれる１種又は２種以上の混合物を
用いる。配合量は上記ポリマーに対し、通常
０〜150PHRとする。混練・分出し等の作業
性向上の見地から加えるものであるが、制振
効果のピーク温度を高温側に設定する場合
は、配合量が少ない方が望ましい。 (b) 発泡ゴム配合物…ポリマーにカーボンブラツ
ク、亜鉛華、無機充填剤、軟化剤、粘着付与
剤、加硫剤、加硫促進剤等の通常のゴム配合剤
にさらに発泡剤を添加混練したものである。ポリマーとして、上記の如く、１，２−ポ
リブタジエン…15〜85wt％、ゴム分…残部
からなるものを用いる。１，２−ポリブタジ
エンが15wt％未満では、施工時（加熱発泡
時）の流動性が小さく所要の表面フラツト性
を得られない。１，２−ポリブタジエンが
85wt％を超えると、配合物の粘度が低くな
り、施工時（加熱発泡時）空気抜けして高発
泡体を得がたく、流動性が高くなりすぎて、
表面フラツト性もかえつて低下する。また、
上記１，２−ポリブタジエンとしては、ビニ
ル結合含量が70％以上、結晶化度が５％以上
及び固有粘度（η）（トルエン中30℃）が
dl／ｇ0.5以上のものを用いる。上記ゴム分としては、１，２−ポリブタジ
エンと相溶性の良好なNR、IR、BR、SBR、
EPDM等が望ましい。発泡剤としては、重炭酸ソーダ、炭酸アン
モニウム等の無機質のものでもよいが、通
常、ジニトロソペンタメチレンテトミン、ア
ゾジカルボンアミド、パラトルエンスルホニ
ルヒドラジド、アゾビスイソブチロニトリ
ル、４，4′−オキシビスベンゼンスルフオニ
ルヒドラジド等の有機質のものを通常用い
る。その配合量は、母材の発泡倍率が、２〜
10倍となるように、３〜30PHRとする。ま
た、発泡剤によつては、発泡助剤を併用する
ことが望ましい。カーボンブラツク、無機充填剤、軟化剤、
粘着付与剤、加硫剤、加硫促進剤等は慣用の
ものを慣用量用いる。 (c) 制振防音シートの形成上記(a)、(b)各配合物は、通常ニーダ、バンバ
リミキサー等で混練後、ロール分出し又は押出
してそれぞれシート状の制振層形成材（通常
0.2〜５mm）７と防音層形成材（通常１〜５mm）
８となし、両者を貼着積層して、本発明の制振
防音シートを形成する（第１図参照）。この貼
着作業は、別体の長尺物としておいて、双方を
所定寸法に裁断後、積層して行なうか、又はロ
ール分出し又は押出し時、同時に行なう。な
お、制振防音シートを積み重ねる場合は、シー
ト間にライナー紙を介するか又は打粉をしてお
く必要がある。 (d) 制振防音シートの施工こうして得た制振防音シートは、車両パネル
面にセツトして、乾燥炉内（加熱温度通常140
〜160℃）を通す。すると、制振層形成材７は
加熱軟化して車両パネル面１に自重によりなじ
むとともに、防音層形成材８は発泡して、それ
ぞれ制振層１２及び防音層２３となる（第２図
参照）。なお、この防音層２３の上面には、従
来と同様マツト層５を形成する。この発泡の際、防音層形成材８は、若干の流
動性が現れ、車両パネル面１の凹凸形状とは無
関係に、図例の如く防音層２３の表面がフラツ
トとなる。そして、形成された防音層は、ゴム
系ポリマーがゴム分のみからなる従来の発泡ゴ
ム配合物を使用した場合に比して、気泡の連続
性（連泡性）が高く、防音性能も向上する。＜発明の作用・効果＞本発明の車両用制振防音シートは、上記の如
く、瀝青質系配合物からなる制振層形成材と、発
泡ゴム配合物からなる防音層形成材とが、貼着積
層されてなるものにおいて、発泡ゴム配合物のポ
リマーとして、１，２−ポリブタジエンを特定量
ブレンドしたものを使用することにより、施工時
（加熱発泡時）、防音層形成材に若干の流動性が現
われ、車両パネル面の凹凸形状とは無関係に、表
面がフラツトとなり、近年、ユーザーからのニー
ズの高まつてきている床面フラツト化の要請に答
えることができる。さらに、本発明の防音層は、
ゴム系ポリマーがゴム分のみからなる従来の発泡
ゴム配合物を使用した場合に比して、連泡性が良
好で、防音性能も向上する。なお、本発明において、１，２−ポリブタジエ
ンの代りにエチレン酢酸ビニル共重合体（EVA）
でも未確認であるが、本発明の効果を奏するもの
と思われる。＜実施例＞下記に示す瀝青質系配合物をニーダで混練した
ものを１mmの厚さに押出して制振層形成材を得
た。また、下記基本配合においてゴム系ポリマー
を第１表に示すものとした発泡ゴム配合物をニー
ダで混練し発泡後の厚みが10mmとなる所定の厚さ
で分出しして防音層形成材を得た。こうして得た
制振層形成材と防音層形成材とを第３表に示す組
合せ貼着をして各実施例の制振防音シートを形成
し、下記各項目について試験を行なつた。試験結
果を第１表に示す。 (1) 瀝青質系配合物Ａ（単位：部） SBR 100 ストレートアスフアルト（60〜80） 70 芳香族系炭化水素樹脂（軟化点80℃） 50 芳香族系炭化水素樹脂（軟化点100℃） 30 プロセス油 30 マイカ 100 炭酸カルシウム 200 (2) 瀝青質系配合物Ｂ（単位：部）再生SBR 50 ストレートアスフアルト（60〜80） 50 クマロン樹脂 20 DOP 10 重炭酸カルシウム 150 マイカ 30 クレー 20 不飽和ポリエステル樹脂 50 ジアルキルパーオキサイド２ (3) 発泡ゴム系配合物（単位：部）ゴム系ポリマー 100 亜鉛華５ステアリン酸２炭酸カルシウム 150 プロセス油 50 カーボンブラツク 20 イオウ 1.5 加硫促進剤 2.5 発泡剤 10 発泡助剤 10 (4) 試験項目防音層発泡倍率…未発泡シートを離型紙上
にのせ、150℃の恒温槽で30分加熱発泡させ
る。このときの発泡前後の厚さの変化率から
求めた。防音層比重…水置換法による。防音層吸水率（気泡の連続性の評価）…20
mm×20mmの未発泡シートを150℃×30分の条件
で加熱発泡させたものを40℃の水中に、130mm
Hgの減圧下で1h浸漬した後の重量変化率から
求めた。遮音性…制振防音シートを鉄板（240mm×
150mm×0.8mmｔ）上にセツト後、150℃×30
分の条件で加熱処理を行なつて得た試験片に
ついて行なつた。具体的には、試料を受音室と音源室の境界
にある開口部に取り付け、音源室で供試音波
をスピーカから定常的に発振させた状態にお
いて、音源室と受音室の各音圧レベルをマイ
クロホンを介して1/3オクターブ分析器で測
定して、両室の音圧レベルの差として求め
た。制振性…遮音試験と同様にして得た試験片
について、25℃雰囲気における減衰法により
測定結果から算出される損失係数で判定し
た。追従性・表面フラツト性…各実施例・比較
例の制振防音ゲート（約700ｍ×400mm）を波
形鉄板（波形状；R15mm、深さ15mm）上にセ
ツトして、150℃×30分の条件で加熱処理を
行ない、その追従性及び表面フラツト性をそ
れぞれ目視判定した。なお、○…よい、×…
悪い、とした。

【表】第１表に示す試験結果から、各実施例の制振防
音シートは、各比較例のそれに比して、表面フラ
ツト性が良好であるのは勿論、吸水率から判定さ
れる連泡性も高く、従つて、遮音性も連泡性の低
い各比較例に比して良好であることがわかる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明及び先願の車両用制振防音シー
トの断面図、第２図は本発明の車両用制振防音シ
ートの施工態様を示す断面図、第３図は先願の車
両用制振防音シートの施工態様を示す断面図、第
４図は従来の車両における制振防音構造における
概略断面図である。１……車両床面（車両パネル）、２，１２……
制振層、３，１３，２３……防音層、７……制振
層形成材、８……防音層形成材。

Claims

【特許請求の範囲】１車両パネル面に貼着される制振層と、該制振
層上に形成される防音層とからなる制振防音構造
を形成するために使用する制振防音シートであつ
て、瀝青質系配合物からなる制振層形成材と、発泡
ゴム配合物からなる防音層形成材とが、貼着積層
されてなり、前記発泡ゴム配合物のポリマーを、１，２−ポ
リブタジエン…15〜85wt％、ゴム分…残部、か
らなるものとすること、を特徴とする車両用制振防音シート。