JPS62263607A - 電圧非直線抵抗体の製造法 - Google Patents
電圧非直線抵抗体の製造法Info
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- JPS62263607A JPS62263607A JP61105802A JP10580286A JPS62263607A JP S62263607 A JPS62263607 A JP S62263607A JP 61105802 A JP61105802 A JP 61105802A JP 10580286 A JP10580286 A JP 10580286A JP S62263607 A JPS62263607 A JP S62263607A
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- Thermistors And Varistors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体の製
造法に関し、更に詳しくは、残留気孔が少なく電気的緒
特性が安定した電圧非直線抵抗体の製造法に関するもの
である。
造法に関し、更に詳しくは、残留気孔が少なく電気的緒
特性が安定した電圧非直線抵抗体の製造法に関するもの
である。
（従来の技術）
酸化亜鉛を主成分とする原料粉末に、添加物として電圧
非直線性を生じさせる金属酸化物を添加混合し、この混
合物略こ結合剤を添加した後造粒。
非直線性を生じさせる金属酸化物を添加混合し、この混
合物略こ結合剤を添加した後造粒。
成形、焼成して焼結体を得る電圧非直線抵抗体の製造法
において、素子のバリスタ特性１護電寿命および雷サー
ジ耐量特性に悪影響を及ぼす結合剤を本焼成工程あるい
は本焼成工程前の仮焼工程において飛散除去する必要が
あった。従来、この結合剤除去のための仮焼成は、電気
炉等より成る焼成炉中で８００〜９００℃の温度で成形
体を仮焼することにより実施されていた。
において、素子のバリスタ特性１護電寿命および雷サー
ジ耐量特性に悪影響を及ぼす結合剤を本焼成工程あるい
は本焼成工程前の仮焼工程において飛散除去する必要が
あった。従来、この結合剤除去のための仮焼成は、電気
炉等より成る焼成炉中で８００〜９００℃の温度で成形
体を仮焼することにより実施されていた。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、上述した仮焼においては、焼成時の昇温
速度および空気供給量等を規定していないため、仮焼成
時の昇温速度が比較的速く、また成形体中に含まれるＰ
ＶＡ等の一時的結合剤を完全燃焼させるための空気量が
少ない場合が多く、結合剤を完全除去することができな
い欠点があった。
速度および空気供給量等を規定していないため、仮焼成
時の昇温速度が比較的速く、また成形体中に含まれるＰ
ＶＡ等の一時的結合剤を完全燃焼させるための空気量が
少ない場合が多く、結合剤を完全除去することができな
い欠点があった。
そのため、仮焼成品中に残留気孔が比較的多く残り、ま
た、結合剤がカーボンとして残留し、このカーボンが本
焼成工程で酸化することにより素子の結合酸素を奪いそ
の結果得られる電圧非直線抵抗体の電気的緒特性が悪化
する欠点があった。
た、結合剤がカーボンとして残留し、このカーボンが本
焼成工程で酸化することにより素子の結合酸素を奪いそ
の結果得られる電圧非直線抵抗体の電気的緒特性が悪化
する欠点があった。
本発明は上述した不具合を解消して、素子内の残留気孔
が少な（、バリスタ特性１護電寿命および雷サージ耐量
特性等の電気的緒特性の良好な電圧非直線抵抗体の製造
法を提供しようとするものである。
が少な（、バリスタ特性１護電寿命および雷サージ耐量
特性等の電気的緒特性の良好な電圧非直線抵抗体の製造
法を提供しようとするものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明の電圧非直線抵抗体の製造法は、酸化亜鉛を主成
分とする原料に、添加物として電圧非直線性を生じさせ
る金属酸化物を添加混合し、この混合物に結合剤を添加
した後造粒、成形、焼成して焼結体を得る電圧非直線抵
抗体の製造法において、前記本焼成前に、空気が流通中
の焼成炉内において、 昇温速度＜６０−− （”Ｃ／ｍ１ｎ）（Ｖ、：成形
体体積ｃｍ３） 空気供給量＞２００Ｖｚ （ｊ！／ｍ１ｎ）（Ｖ２：
炉内容積、％） の条件で成形体を結合剤の分解完了温度まで昇温して一
定時間保持した後仮焼することを特徴とするものである
。
分とする原料に、添加物として電圧非直線性を生じさせ
る金属酸化物を添加混合し、この混合物に結合剤を添加
した後造粒、成形、焼成して焼結体を得る電圧非直線抵
抗体の製造法において、前記本焼成前に、空気が流通中
の焼成炉内において、 昇温速度＜６０−− （”Ｃ／ｍ１ｎ）（Ｖ、：成形
体体積ｃｍ３） 空気供給量＞２００Ｖｚ （ｊ！／ｍ１ｎ）（Ｖ２：
炉内容積、％） の条件で成形体を結合剤の分解完了温度まで昇温して一
定時間保持した後仮焼することを特徴とするものである
。
なお、結合剤の分解完了温度が４００〜５００℃でその
温度で５時間以下保持した後、８００〜１０００℃の仮
焼温度で仮焼成すると、バリスタ特性、課電寿命および
雷サージ耐量特性の悪化がさらに少なくなるため好まし
い。
温度で５時間以下保持した後、８００〜１０００℃の仮
焼温度で仮焼成すると、バリスタ特性、課電寿命および
雷サージ耐量特性の悪化がさらに少なくなるため好まし
い。
（作 用）
上述した構成において、仮焼工程における結合剤の分解
完了温度までの昇温速度を素子体積に応じて制御すると
ともに、この昇温時に焼成炉内の体積に応じた所定量の
空気を供給することにより、結合剤を完全に飛散除去す
ることが可能となり、残留カーボンが少なく残留気孔も
少ない仮焼成体を得ることができる。その結果、この仮
焼成体を本焼成して電圧非直線抵抗体を作成すれば、バ
リスタ特性１護電寿命および雷サージ耐量特性等の電気
的諸特注の良好な電圧非直線抵抗体を得ることができる
。
完了温度までの昇温速度を素子体積に応じて制御すると
ともに、この昇温時に焼成炉内の体積に応じた所定量の
空気を供給することにより、結合剤を完全に飛散除去す
ることが可能となり、残留カーボンが少なく残留気孔も
少ない仮焼成体を得ることができる。その結果、この仮
焼成体を本焼成して電圧非直線抵抗体を作成すれば、バ
リスタ特性１護電寿命および雷サージ耐量特性等の電気
的諸特注の良好な電圧非直線抵抗体を得ることができる
。
酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体を得るには、
まず所定の粒度に調整した酸化亜鉛原料と所定粒度に調
整したＢｉ２Ｏ３，ＣＯ２０：ｌ＋ Ｍｎ（ｌｚ＋ ５
ｂｚＯｔ。
まず所定の粒度に調整した酸化亜鉛原料と所定粒度に調
整したＢｉ２Ｏ３，ＣＯ２０：ｌ＋ Ｍｎ（ｌｚ＋ ５
ｂｚＯｔ。
ＣｒｚＯｉ＋ Ｓ＋Ｏ□、 ＮｉＯ等よりなる添加物の
所定量を混合する。この際、これらの原料粉末に対して
所定量のポリビニルアルコール水溶液およびＡｌ２Ｏ３
＃として硝酸アルミニウム溶液等を加え、好ましくはデ
ィスパーミルによりさらに混合した後、好ましくはスプ
レードライヤにより造粒する。造粒後、造粒粉を成形圧
力８００〜１０００ｋｇ／ｃｍ”の下で所定の形状に成
形して成形体を得る。
所定量を混合する。この際、これらの原料粉末に対して
所定量のポリビニルアルコール水溶液およびＡｌ２Ｏ３
＃として硝酸アルミニウム溶液等を加え、好ましくはデ
ィスパーミルによりさらに混合した後、好ましくはスプ
レードライヤにより造粒する。造粒後、造粒粉を成形圧
力８００〜１０００ｋｇ／ｃｍ”の下で所定の形状に成
形して成形体を得る。
次に、成形体を空気が流通可能な焼成炉内に入れ、炉内
容積をＶ２（ｍ３）としたときに２００Ｖｚ（ｊ！ ／
１ｉｎ）以上の空気を供給しながら、結合剤の分解完了
温度例えば４００〜５００℃まで昇温する。このときの
昇温は、成形体の体積をＶ＋（ｃｍ３） としたときに
■。
容積をＶ２（ｍ３）としたときに２００Ｖｚ（ｊ！ ／
１ｉｎ）以上の空気を供給しながら、結合剤の分解完了
温度例えば４００〜５００℃まで昇温する。このときの
昇温は、成形体の体積をＶ＋（ｃｍ３） としたときに
■。
内の一定時間保持した後、所定の昇温速度で好ましくは
８００〜１０００“Ｃの仮焼温度までさらに昇温して、
その温度で１〜５時間仮焼成後降温して仮焼成体を得る
。また、上述した仮焼は分解完了温度で保持後連続して
仮焼温度まで昇温しているが、分解完了温度で保持後一
旦冷却した後仮焼を行なってもよい。
８００〜１０００“Ｃの仮焼温度までさらに昇温して、
その温度で１〜５時間仮焼成後降温して仮焼成体を得る
。また、上述した仮焼は分解完了温度で保持後連続して
仮焼温度まで昇温しているが、分解完了温度で保持後一
旦冷却した後仮焼を行なってもよい。
得られた仮焼成体の側面には絶縁被覆層を形成する。コ
ノ絶縁被覆層はＢｉｚ０３＋ ５ｂｚ０３．５ｉＯｚ等
に有機結合剤としてエチルセルロース、ブチルカルピト
ール、酢酸ｎブチル等を加えた酸化ペーストであり、こ
れを３０〜１００μｍの厚さに仮焼体の側面に塗布する
。次に、これを昇降温速度４０〜６０ ’Ｃ／ｈｒ。
ノ絶縁被覆層はＢｉｚ０３＋ ５ｂｚ０３．５ｉＯｚ等
に有機結合剤としてエチルセルロース、ブチルカルピト
ール、酢酸ｎブチル等を加えた酸化ペーストであり、こ
れを３０〜１００μｍの厚さに仮焼体の側面に塗布する
。次に、これを昇降温速度４０〜６０ ’Ｃ／ｈｒ。
１０００〜１３００℃好ましくは１１００〜１２５０’
Ｃ１３〜７時間という条件で本焼成する。
Ｃ１３〜７時間という条件で本焼成する。
なお、ガラス粉末に有機結合剤としてエチルセルロース
、ブチルカルピトール、酢酸ｎブチル等を加えたガラス
ペーストを前記の絶縁被覆層上に１００〜２００．１７
ｍの厚さに塗布し、空気中で昇降温速度１００〜２０
０℃／ｈｒ 、 ４００〜６００’Ｃ保持時間０．５〜
２時間という条件で熱処理することによりガラス層を形
成すると好ましい。そして、最後に電圧非直線抵抗体の
両端面を平滑に研摩し、アルミニウム電極を溶射により
設けて電圧非直線抵抗体を得る。以下、実際に本発明範
囲内および範囲外の電圧非直線抵抗体について各種特性
を測定した結果について説明する。
、ブチルカルピトール、酢酸ｎブチル等を加えたガラス
ペーストを前記の絶縁被覆層上に１００〜２００．１７
ｍの厚さに塗布し、空気中で昇降温速度１００〜２０
０℃／ｈｒ 、 ４００〜６００’Ｃ保持時間０．５〜
２時間という条件で熱処理することによりガラス層を形
成すると好ましい。そして、最後に電圧非直線抵抗体の
両端面を平滑に研摩し、アルミニウム電極を溶射により
設けて電圧非直線抵抗体を得る。以下、実際に本発明範
囲内および範囲外の電圧非直線抵抗体について各種特性
を測定した結果について説明する。
実施例１
上述した方法で作成した電圧非直線抵抗体において、焼
成炉内容積０．５ｍ″、空気供給量３００１２ ／ｍｉ
ｎの同一条件で、結合剤除去のための仮焼工程における
結合剤が分解する５００℃の温度までの昇温速度を変化
させて、素子体積が５０．１００．１５０．２００（ｃ
ｍ３）の試料を得た。これらの試料に対して、結合剤の
脱脂状態をその破面を観察して、変色部がなく結合剤が
完全に飛散して良好なものを○、中央部に変色部があり
結合剤が完全に飛散していないものを×として評価した
。結果を第１表に示す。
成炉内容積０．５ｍ″、空気供給量３００１２ ／ｍｉ
ｎの同一条件で、結合剤除去のための仮焼工程における
結合剤が分解する５００℃の温度までの昇温速度を変化
させて、素子体積が５０．１００．１５０．２００（ｃ
ｍ３）の試料を得た。これらの試料に対して、結合剤の
脱脂状態をその破面を観察して、変色部がなく結合剤が
完全に飛散して良好なものを○、中央部に変色部があり
結合剤が完全に飛散していないものを×として評価した
。結果を第１表に示す。
第１表
第１表の結果から、昇温速度が成形体の体積を■。
Ｖ＋（ｃｍｆｆ）とした場合６０−− （”Ｃ／ｍ１ｎ
）以下の条件であると結合剤を完全に飛散除去できるこ
とがわかった。
）以下の条件であると結合剤を完全に飛散除去できるこ
とがわかった。
ス１１」ｌ
上述した方法で作成した電圧非直線抵抗体において、素
子体積が１００ｃｍ”、昇温速度３０″Ｃ／ｈｒの同一
条件で、結合剤除去のための仮焼成工程における焼成炉
内容積および空気供給量を変化させて試料を得た。これ
らの試料に対して、実施例１と同様に脱脂状態を評価し
た。結果を第２表に示す。
子体積が１００ｃｍ”、昇温速度３０″Ｃ／ｈｒの同一
条件で、結合剤除去のための仮焼成工程における焼成炉
内容積および空気供給量を変化させて試料を得た。これ
らの試料に対して、実施例１と同様に脱脂状態を評価し
た。結果を第２表に示す。
第２表
第２表の結果から、空気供給量が炉内容積をｖ２（ｍ３
）とした場合２００Ｖ２（ｌ／ｍｉｎ）以上の条件であ
ると結合剤を完全に飛散除去できることがわかった。
）とした場合２００Ｖ２（ｌ／ｍｉｎ）以上の条件であ
ると結合剤を完全に飛散除去できることがわかった。
去範更ユ
上述した実施例１および実施例２の試料のうち、脱脂後
の破面に変色部が無く結合剤が完全に飛散した試料階１
〜８と、変色部が残り結合剤が完全に飛散していない比
較例魚１〜４を’ＱＨして、それぞれの電圧非直線指数
、雷サージ後のＡＶ１ｍＡ＋漏洩電流の比およびそれら
の標準偏差を求めた。
の破面に変色部が無く結合剤が完全に飛散した試料階１
〜８と、変色部が残り結合剤が完全に飛散していない比
較例魚１〜４を’ＱＨして、それぞれの電圧非直線指数
、雷サージ後のＡＶ１ｍＡ＋漏洩電流の比およびそれら
の標準偏差を求めた。
結果を第３表に示す。第３表中、電圧非直線指数αハ■
＝ＫｖＣｔ（Ｉ：電流、■＝雷電圧に：比例定数）に基
いてｖｌえとｖｌ。。μヶとの値から求めた。雷サージ
後のａＶ＋ｆｆ１ａは４×１０μＳの電流波形で素子体
積に応じた３０．５０．７０ＫＡの電流を１０回印加し
た後のＶＩ＋＋Ａの変化率を示す。さらに、漏洩電流の
比は素子の周囲温度１３０”Ｃ課電率９５％で課電し、
課電直後に対する課電１００時間後の電流比■１゜。時
間／ｒ。
＝ＫｖＣｔ（Ｉ：電流、■＝雷電圧に：比例定数）に基
いてｖｌえとｖｌ。。μヶとの値から求めた。雷サージ
後のａＶ＋ｆｆ１ａは４×１０μＳの電流波形で素子体
積に応じた３０．５０．７０ＫＡの電流を１０回印加し
た後のＶＩ＋＋Ａの変化率を示す。さらに、漏洩電流の
比は素子の周囲温度１３０”Ｃ課電率９５％で課電し、
課電直後に対する課電１００時間後の電流比■１゜。時
間／ｒ。
時間から求めた。
第３表から明らかなように、本発明の昇温方法を実施し
て得た結合剤が完全に飛散した試料寛１〜８は、比較例
Ｔｈ１〜４に比べて高い電圧非直線指数、少ない雷サー
ジ後のＪＬ−ａおよび少ない漏洩電流の比を達成でき、
その結果電気的緒特性が良好であるとともにそれらの標
準偏差値も小さく特性の変動も少ないことがわかった。
て得た結合剤が完全に飛散した試料寛１〜８は、比較例
Ｔｈ１〜４に比べて高い電圧非直線指数、少ない雷サー
ジ後のＪＬ−ａおよび少ない漏洩電流の比を達成でき、
その結果電気的緒特性が良好であるとともにそれらの標
準偏差値も小さく特性の変動も少ないことがわかった。
（発明の効果）
以上詳細に説明したところから明らかなように、本発明
の電圧非直線抵抗体の製造法によれば、結合剤を飛散除
去するための仮焼工程において、結合剤の分解完了温度
までの昇温速度を素子の体積に応じて制御するとともに
、この昇温時に焼成炉内の体積に応じた所定量の空気を
供給することにより、本焼成前の成形体より結合剤を完
全に飛散除去することができる。その結果、電圧非直線
性、課電寿命、雷サージ耐量等の電気的緒特性が良好で
変動の少ない電圧非直線抵抗体を得ることができる。
の電圧非直線抵抗体の製造法によれば、結合剤を飛散除
去するための仮焼工程において、結合剤の分解完了温度
までの昇温速度を素子の体積に応じて制御するとともに
、この昇温時に焼成炉内の体積に応じた所定量の空気を
供給することにより、本焼成前の成形体より結合剤を完
全に飛散除去することができる。その結果、電圧非直線
性、課電寿命、雷サージ耐量等の電気的緒特性が良好で
変動の少ない電圧非直線抵抗体を得ることができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、酸化亜鉛を主成分とする原料に、添加物として電圧
非直線性を生じさせる金属酸化物を添加混合し、この混
合物に結合剤を添加した後造粒、成形、焼成して焼結体
を得る電圧非直線抵抗体の製造法において、前記本焼成
前に、空気が流通中の焼成炉内において、 昇温速度＜６０−（Ｖ＿１）／５（℃／ｍｉｎ）（Ｖ＿
１：成形体体積ｃｍ＾３） 空気供給量＞２００Ｖ＿２（ｌ／ｍｉｎ） （Ｖ＿２：炉内容積ｍ＾３） の条件で成形体を結合剤の分解完了温度まで昇温して一
定時間保持した後仮焼することを特徴とする電圧非直線
抵抗体の製造法。 ２、前記結合剤の分解完了温度が４００〜５００℃であ
る特許請求の範囲第１項記載の電圧非直線抵抗体の製造
法。 ３、前記仮焼温度が８００〜１０００℃である特許請求
の範囲第１項記載の電圧非直線抵抗体の製造法。 ４、前記結合剤の分解完了温度での保持時間が５時間以
内である特許請求の範囲第１項記載の電圧非直線抵抗体
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61105802A JPS62263607A (ja) | 1986-05-10 | 1986-05-10 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61105802A JPS62263607A (ja) | 1986-05-10 | 1986-05-10 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62263607A true JPS62263607A (ja) | 1987-11-16 |
| JPH0525364B2 JPH0525364B2 (ja) | 1993-04-12 |
Family
ID=14417244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61105802A Granted JPS62263607A (ja) | 1986-05-10 | 1986-05-10 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62263607A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01230205A (ja) * | 1988-03-10 | 1989-09-13 | Ngk Insulators Ltd | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58225602A (ja) * | 1982-06-24 | 1983-12-27 | 株式会社東芝 | 非直線抵抗体の製造方法 |
-
1986
- 1986-05-10 JP JP61105802A patent/JPS62263607A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58225602A (ja) * | 1982-06-24 | 1983-12-27 | 株式会社東芝 | 非直線抵抗体の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01230205A (ja) * | 1988-03-10 | 1989-09-13 | Ngk Insulators Ltd | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0525364B2 (ja) | 1993-04-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |