JPS62223806A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は磁気記録再生装置に用いられる磁気゛ヘッドの
製造方法に関する。

（従来の技術） ビデオテープレコーダなどの磁気記録再生装置に用いら
れる磁気ヘッドは、通常第６図乃至第８図に示すような
工程によって製造されている。

すなわち縦溝に分割して複数個の磁気ヘッドコアを製造
するための素材でのるフェライトなどの２枚の磁性体板
１，２の当接面１ａ、　２ａを、ラッピング及びボリシ
ングにより鏡面仕上げを行なう。その後これらの当接面
１ａ、　２ａ上に磁性体板１，２の側面に平行に複数個
の１〜ラック幅規制溝３，４を所定のトラック幅ＴＷが
得られるように同一ピッチＰで形成する。次に磁性体板
１，２のうちいずれか一方、例えば磁性体板２の当接面
２ａ上に、前記トラック＠規制溝４に対し直交する方向
に複数個の巻線溝５及びガラス溝６を同一ピッチで形成
する。さらにこの′当接面２ａ上に、蒸着またはスパッ
タなどの手段で所定の厚さｔｍの非磁性膜７を形成する
。

次に第７図に示すように前記磁性体板１，２を互いに突
き合わせ、ガラス８を巻線溝５及びガラス溝６に挿入し
て炉内で加圧、加熱してガラス８を溶融して接着する。

その後に点線９で示すように切断整形し、ざらに一点鎖
線１０で示すように分割して第８図に示す磁気ヘッドコ
ア１１が複数個得られる。この磁気ヘッドコア１１の巻
線溝５に巻線１２を巻回して、所定のトラック幅下−と
ギャップ長Ωを有する磁気ヘッド１３が得られる。

ここでギＶツブ長ｑは非磁性膜７の厚さｔｍにより約０
．５μｍに制御されるが、前述した当接面１ａ、２ａの
ラッピング及びボリシング時における磁性体板１，２の
保持の方法やラッピング、ポリシングの加工精度によっ
ては、これらの当接面１ａ、　２ａが理想的な平行平板
とならない場合がある。この結果第９図または第１０図
に示すように断面がそれぞれ紡錘状または鼓状となり、
この傾向は磁性体板１．２のサイズが大きくなるほど著
しくなる。この場合の磁性体板１，２への加圧は、従来
は第９゜図に示すように２枚の平行面を有する押し板１
４゜１５の間に磁性体板１，２を挟持して加圧していた
。

このためギャップ長０は必ずしも非磁性ｖ４７の膜厚ｔ
ｍとはならず、その形状により拡大部分が生じる。ずな
わち第９図に示す紡錘状の場合はギャップ長Ωが端部に
おいて大きくなり、第１０図に示す鼓状の場合は中央部
が大きくなる。このような問題を解決する手段として、
磁性体板１．２と押し板１４．１５との間に白金、マイ
カなどのスペーサ１６．１７を挿入して、これらのスペ
ーサ１６．１７の変形に　゛より形状の補正を行う方法
がある。しかしながらこのような方法によっても完全な
補正は困難であり、ラッピング、ポリシングの工程で０
．１μ程度の高精度な加工をしなければならないという
問題があった。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は従来の磁気ヘッドの製造方法において問題であ
った２枚の磁性体板を抑圧加熱して非磁性膜により均一
なギャップを形成するときに、磁性体板の当接面のラッ
ピング、ポリシングの加工精度の劣化によって磁性体板
の平行平面性が劣化し、均一なギャップ長が得られない
という問題を解決し、製造時の加工精度を緩和して均一
なギャップ長を得ることができる磁気ヘッドの製造方法
を提供することを目的とする。

［発明の溝成］ （問題点を解決するための手段） 本発明は上記の目的を達成するため、２枚の磁性体板を
非磁性膜を介して当接させ、接着部材により加圧、加熱
して接着するときに、前記２枚の磁性体板を湾曲させて
加圧するようにしたものである。

（作用） 上記の方法によると、２枚の磁性体板を湾曲させながら
加圧することによって、磁性体板自体の反発力によって
元の状態に戻ろうとするため、均一な当接状態を得るこ
とができる。

（実施例） 以下、本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一実施例を
図面を参照して説明する。

第１図、第２図及び第３図に本発明の一実施例を示す。

これらの図において第９図に示す従来例と同一または同
等部分には同一符号を付して示し、説明を省略する。本
実施例の特徴は２枚の磁性体板１，２を加圧する方法に
める。磁性体板１，２を挟持する押し板１４．１５のう
ち一方の押し板１４には、第２図に示すように４隅に加
圧面１４ａが形成されていて、他の部分は凹部となって
いる。また他方の押し板１５の加圧面１５ａは、大きい
曲率半径を持った球面状に形成されている。このような
押し板１４．１５の間に第１図に示すように従来例と同
様にスペーサ１６．１７を介して磁性体板１，２を挟持
して加圧加熱する。この結果磁性体板１，２は押え板１
５の加圧面１５ａに沿って湾曲し、磁性体板１．２自体
が持っている反発力によって矢印Ａの方向に復元しよう
とするため、当接面は均一に突き合い、ギャップ長Ｑが
磁性体板１，２の全体にわたって非磁性ｌ！７の膜厚に
等しくなる。

第３図は磁性体板１，２の中央部の厚さをＷｌ、端部の
厚さをＷ２としたときの厚さの差△Ｗ＝Ｗｌ−Ｗ２と、
そのときのギャップ長Ｑの膜厚ｔｍからの偏差Δｇ＝ｇ
ｍａｘ　−ｔｍとの関係を実験的に求めた結果を示すグ
ラフである。曲線（ａ）は第９図または第１０図に示す
ような従来の加圧方法で加圧した場合を示し、曲線（ｂ
）は第１図に示す本実施例による加圧方法で加圧した場
合を示す。磁性体板１，２の板厚ＷのばらつきΔＷがそ
のままギャップ長Ωの膜厚ｔｍからの偏差Δｑに等しく
ならないのは、介在させた白金、マイカなどのスペーサ
１６．１７の効果であるが、例えば０．１μｍ以内のギ
ャップ長のばらつきΔＱを得ようとすると、従来の方法
では曲線（ａ）に示すように１μｍ以内の磁性体板１．
２の平行平面精度が必要であるが、本実施例の方法によ
れば曲線（ｂ）に示すように３μｍ以内の平行平面精度
で同様の結果が得られる。

本実施例によれば磁性体板１，２の当接面１ａ。

２ａのラッピング、ポリシングの加工上の許容精度が大
幅に緩和され、磁気ヘッドの特性に大きく影響するギャ
ップ長ｑのばらつきが少なくなるとともに、製造上の歩
密りが大幅に向上する。ざらに磁性体板１，２の素材と
してのサイズを拡大し、大臣の磁気ヘッドコアを同一に
製造する場合にも、磁性体板１，２の平行平面性の維持
が容易となり、コストの低減を図ることができる。

第４図及び第５図は本発明の他の実施例を示し、第４図
の場合は前述の押し板１４の加圧面１４ａを４隅でなく
相対向する２辺１４ｂに形成した場合であり、この場合
の加圧面１４ｔ）は対向する押し板１５の加圧面１５ａ
と整合する曲面形状になっている。第５図に示す実施例
では前述の押し板１５の外形寸法Ｃ，Ｄ及び押し板１４
の加圧面の寸法Ｅ、Ｆを縮小して、より有効に加圧でき
るようにしたものである。なおこの場合の加圧面寸法Ｃ
，Ｄ、Ｅ、Ｆ及び押し板１５の加圧面の高ざΔＳは、加
工する素材のサイズ及び厚さにより適正値に選定すれば
よい。

［発明の効果］ 上述したように本発明によれば、磁気ヘッドを構成する
２枚の磁性体板を加圧加熱して接着するときに、磁性体
板を湾曲させて加圧するようにしたので、磁性体板の当
接面の鏡面加工精度を緩和して均一なギャップ長を得る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一実施例
を示す斜視図、第２図は第１図の押し板を示す斜視図、
第３図は本実施例による効果を示す磁性体板の板厚とギ
ャップ長のそれぞれのばらつきの関係グラフ、第４図及
び第５図は本発明の他の実施例による押し板を示す斜視
図、第６図、第７図及び第８図は一般的な磁気ヘッドの
製造工程を示す斜視図、第９図及び第１０図は従来の加
圧方法を示す斜視図である。 １．２・・・磁性体板　　１ａ、　２ａ・・・当接面７
・・・非磁性膜　　　　８・・・ガラス（接着部材）１
１・・・磁気ヘッドコア　１３・・・磁気ヘッド代理人
　弁理士　則　近　憲　佑 同　　宇治　弘 第１図 第２図 第３図 ＋ｉｂ 第５図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ２枚の磁性体板を非磁性膜を介して当接させ、接着部材
   を用いて加圧、加熱して接着することにより磁気ヘッド
   コアを製造する磁気ヘッドの製造方法において、前記２
   枚の磁性体板を湾曲させて加圧することを特徴とする磁
   気ヘッドの製造方法。