JPS62152817A - 表皮材一体成形シ−トの製造方法 - Google Patents
表皮材一体成形シ−トの製造方法Info
- Publication number
- JPS62152817A JPS62152817A JP60293945A JP29394585A JPS62152817A JP S62152817 A JPS62152817 A JP S62152817A JP 60293945 A JP60293945 A JP 60293945A JP 29394585 A JP29394585 A JP 29394585A JP S62152817 A JPS62152817 A JP S62152817A
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- JP
- Japan
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- skin material
- synthetic resin
- sheet
- mold
- skin
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- Pending
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- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は表皮材一体成形シートの製造方法に関し、更に
詳細に説明すると、所定の形状に形成された表皮材を発
泡成形型に配設し、該表皮材の内部に発泡合成樹脂の原
液を注入し、発泡キュアさせてパッド材を前記表皮材と
一体に成形して形成される表皮材一体成形シートの製造
方法に関する。
詳細に説明すると、所定の形状に形成された表皮材を発
泡成形型に配設し、該表皮材の内部に発泡合成樹脂の原
液を注入し、発泡キュアさせてパッド材を前記表皮材と
一体に成形して形成される表皮材一体成形シートの製造
方法に関する。
−Ｃに車両等のシートにおいては、クッション材として
の発泡合成樹脂材からなるパッド材と、このパッド材を
被覆する表皮材とから構成され、これらは通常側々に形
成されたものを相互に組み合わされてシートが形成され
ている。また近時、表皮材を発泡成形型に配設し、この
表皮材の内部に発泡合成樹脂の原液を注入し、発泡キュ
アさせてパッド材を前記表皮材と一体に成形し、表皮材
の被覆作業を省略し、作業能率を向上させるものが提案
されている。
の発泡合成樹脂材からなるパッド材と、このパッド材を
被覆する表皮材とから構成され、これらは通常側々に形
成されたものを相互に組み合わされてシートが形成され
ている。また近時、表皮材を発泡成形型に配設し、この
表皮材の内部に発泡合成樹脂の原液を注入し、発泡キュ
アさせてパッド材を前記表皮材と一体に成形し、表皮材
の被覆作業を省略し、作業能率を向上させるものが提案
されている。
然し乍ら、表皮材を発泡成形型に配設する場合に、表皮
材を両面テープやピン等を用いて位置決めしており、こ
の位置決め作業が煩雑であるとともに、確実に配設する
のが困難で１．特に表皮材の表面に玉縁やボタン引き用
のボタンが突出している場合に、これらの玉縁やボタン
引き用のボタンの位置がずれるとパターンがずれ、著し
く外観を損なうもので、何らかの対策が要望されている
ものである。
材を両面テープやピン等を用いて位置決めしており、こ
の位置決め作業が煩雑であるとともに、確実に配設する
のが困難で１．特に表皮材の表面に玉縁やボタン引き用
のボタンが突出している場合に、これらの玉縁やボタン
引き用のボタンの位置がずれるとパターンがずれ、著し
く外観を損なうもので、何らかの対策が要望されている
ものである。
本発明の目的は表皮材に玉縁によるパターンやボタン引
き用のボタン等の突部が存在する場合に、これらの突部
を利用して表皮材を・電池成形型に正確且つ迅速に配設
し、表皮材を確実に位置決めして取付けられ、パッド材
と表皮材との相対的な位置関係がずれる虞れがなく、パ
ターンずれがなく、外観の優れた表皮材一体成形シート
を得る事の出来る表皮材一体成形シートの製造方法を提
供するものである。
き用のボタン等の突部が存在する場合に、これらの突部
を利用して表皮材を・電池成形型に正確且つ迅速に配設
し、表皮材を確実に位置決めして取付けられ、パッド材
と表皮材との相対的な位置関係がずれる虞れがなく、パ
ターンずれがなく、外観の優れた表皮材一体成形シート
を得る事の出来る表皮材一体成形シートの製造方法を提
供するものである。
本発明は上述せる問題点に鑑み“でなされたもので、所
定の形状に形成された表皮材を発泡成形型に配設し、該
表皮材の内部に発泡合成樹脂の原液を注入し、発泡キュ
アさせてパッド材を前記表皮材と一体に発泡成形して形
成される表皮材一体成形シートの製造方法において、前
記表皮材の表面側に突部を形成し、該突部と対向する発
泡成形型に凹溝を形成し、前記凹溝に前記表皮材の突部
を嵌合させて表皮材を位置決めし、次いで発泡合成樹脂
の原液を注入する事を特徴とする。
定の形状に形成された表皮材を発泡成形型に配設し、該
表皮材の内部に発泡合成樹脂の原液を注入し、発泡キュ
アさせてパッド材を前記表皮材と一体に発泡成形して形
成される表皮材一体成形シートの製造方法において、前
記表皮材の表面側に突部を形成し、該突部と対向する発
泡成形型に凹溝を形成し、前記凹溝に前記表皮材の突部
を嵌合させて表皮材を位置決めし、次いで発泡合成樹脂
の原液を注入する事を特徴とする。
本発明に依れば、表皮材の表面側の突部を発泡成形型の
凹溝に嵌合させる事により、表皮材を発泡成形型の所定
の位置に確実に取付ける事が出来、表皮材の位置決め作
業を簡易迅速に行え、且つ発泡合成樹脂材の発泡成形の
際に発生する発泡圧等により表皮材が位置ずれを起こす
虞れがなく、外観の優れた表皮材一体成形シートを得る
事が出来る。
凹溝に嵌合させる事により、表皮材を発泡成形型の所定
の位置に確実に取付ける事が出来、表皮材の位置決め作
業を簡易迅速に行え、且つ発泡合成樹脂材の発泡成形の
際に発生する発泡圧等により表皮材が位置ずれを起こす
虞れがなく、外観の優れた表皮材一体成形シートを得る
事が出来る。
以下本発明に係る表皮材一体成形シートの製造方法の一
実施例を図面を参照して詳述する。
実施例を図面を参照して詳述する。
第１図乃至第４図には本発明に係る方法の各工程の概略
が夫々示されており、第５図には本発明方法により製造
された表皮材一体成形シート１の一実施例の概略が示さ
れている。
が夫々示されており、第５図には本発明方法により製造
された表皮材一体成形シート１の一実施例の概略が示さ
れている。
第１図に示す如く、表皮材２は表面側の表皮３と、裏面
側のワディング４とから形成され、シートｌの表皮材２
のサイドサポート部２ａの外側に対応する部分には突部
としての玉縁５が形成され、シート１のメイン部２ｂと
サイドサポート部２ａとは同様に突部としての玉縁６を
介して縫製されている。
側のワディング４とから形成され、シートｌの表皮材２
のサイドサポート部２ａの外側に対応する部分には突部
としての玉縁５が形成され、シート１のメイン部２ｂと
サイドサポート部２ａとは同様に突部としての玉縁６を
介して縫製されている。
第２図には発泡成形型１）の下型１２が示されており、
この下型１２には図示しない上型が型合わせされるよう
になされている。下型１２に前記表皮材２が配設される
が、この下型１２の前記表皮材２の表面側に形成された
突部としての玉縁５゜６が対向する位置には玉４ｉ５．
６（’）外形に近似した形状の凹溝１５，１６が形成さ
れている。
この下型１２には図示しない上型が型合わせされるよう
になされている。下型１２に前記表皮材２が配設される
が、この下型１２の前記表皮材２の表面側に形成された
突部としての玉縁５゜６が対向する位置には玉４ｉ５．
６（’）外形に近似した形状の凹溝１５，１６が形成さ
れている。
第３図に示す如く、発泡成形型［ｌの下型１２に表皮材
２を配設する。この場合、表皮材２の表面側に形成した
突部としての玉縁う、６を下型１２に形成した凹溝１５
．１６に嵌合させる事により表皮材２が位置決めされて
下型１２に配設される。
２を配設する。この場合、表皮材２の表面側に形成した
突部としての玉縁う、６を下型１２に形成した凹溝１５
．１６に嵌合させる事により表皮材２が位置決めされて
下型１２に配設される。
次いで、第４図に示す如く、発泡成形型１）の下型１２
の表皮材２の内部に、発泡合成樹脂の原液８”を注入し
、上型と下型１２とを型合わせし、発泡合成樹脂の原液
８゛を発泡キュアさせてパッド材８を表皮材２と一体に
発泡成形し、第・５図に示す如き表皮材一体成形シート
１を得る。
の表皮材２の内部に、発泡合成樹脂の原液８”を注入し
、上型と下型１２とを型合わせし、発泡合成樹脂の原液
８゛を発泡キュアさせてパッド材８を表皮材２と一体に
発泡成形し、第・５図に示す如き表皮材一体成形シート
１を得る。
尚上述せる実施例においては、表皮材２に突部として玉
縁５．６を形成した場合につき説明したが、表皮材２の
表面側にボタン引き用のボタン（図示せず）が設けられ
ている場合には、このボタン引き用のボタンを突部とし
て用いる事が出来、または玉縁５，６とボタン引き用の
ボタンの両方を突部として使用する事が出来、その地表
皮材２に適宜の突部または突条を形成してもよいもので
ある。この場合に、表皮材２の突部または突条に対応し
て発泡成形型１）の下型１２に凹溝１５゜１６を突部ま
たは突条の形状に合わせて形成するものである。
縁５．６を形成した場合につき説明したが、表皮材２の
表面側にボタン引き用のボタン（図示せず）が設けられ
ている場合には、このボタン引き用のボタンを突部とし
て用いる事が出来、または玉縁５，６とボタン引き用の
ボタンの両方を突部として使用する事が出来、その地表
皮材２に適宜の突部または突条を形成してもよいもので
ある。この場合に、表皮材２の突部または突条に対応し
て発泡成形型１）の下型１２に凹溝１５゜１６を突部ま
たは突条の形状に合わせて形成するものである。
以上が本発明に係る表皮材一体成形シートの製造方法の
一実施例であるが、断る方法に依れば、表皮材に玉縁や
ボタン引き用のボタンにより突部を形成し、発泡成形型
の前記表皮材の突部と対向する位置に凹溝を形成し、前
記表皮材の突部を発泡成形型の凹溝に嵌合させるように
したので、表皮材を発泡成形型に簡易迅速に位置決めす
る事が出来、位置決め作業能率を著しく向上させる事が
出来、また位置決めを正確に行え、発泡合成樹脂の原液
の発泡キュアの際に発泡圧により表皮材がずれる虞れも
なく、パターンずれのない外観の優れた表皮材一体成形
シートを得る事が出来る。
一実施例であるが、断る方法に依れば、表皮材に玉縁や
ボタン引き用のボタンにより突部を形成し、発泡成形型
の前記表皮材の突部と対向する位置に凹溝を形成し、前
記表皮材の突部を発泡成形型の凹溝に嵌合させるように
したので、表皮材を発泡成形型に簡易迅速に位置決めす
る事が出来、位置決め作業能率を著しく向上させる事が
出来、また位置決めを正確に行え、発泡合成樹脂の原液
の発泡キュアの際に発泡圧により表皮材がずれる虞れも
なく、パターンずれのない外観の優れた表皮材一体成形
シートを得る事が出来る。
第１図乃至第４図は本発明に係る表皮材一体成形シート
の製造方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第１図
は表皮材の断面説明図、第２図は発泡成形型の断面説明
図、第３図は発泡成形型に表皮材を配設した状態の断面
説明図、第４図は発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注
入している状態の断面説明図、第５図は本発明方法によ
り製造された表皮材一体成形シートの一実施例の斜視図
である。 図中、１・・・表皮材一体成形シート、２・・・表皮材
、３・・・表皮、４・・・ワディング、５，６・・・突
部としての玉縁、８・・・パッド材、８“・・・発泡合
成樹脂の原液、１）・・・発泡成形型、１２・・・下型
、１５．１６・・・凹溝。
の製造方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第１図
は表皮材の断面説明図、第２図は発泡成形型の断面説明
図、第３図は発泡成形型に表皮材を配設した状態の断面
説明図、第４図は発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注
入している状態の断面説明図、第５図は本発明方法によ
り製造された表皮材一体成形シートの一実施例の斜視図
である。 図中、１・・・表皮材一体成形シート、２・・・表皮材
、３・・・表皮、４・・・ワディング、５，６・・・突
部としての玉縁、８・・・パッド材、８“・・・発泡合
成樹脂の原液、１）・・・発泡成形型、１２・・・下型
、１５．１６・・・凹溝。
Claims (2)
- （１）所定の形状に形成された表皮材を発泡成形型に配
設し、該表皮材の内部に発泡合成樹脂の原液を注入し、
発泡キュアさせてパッド材を前記表皮材と一体に発泡成
形して形成される表皮材一体成形シートの製造方法にお
いて、前記表皮材の表面側に突部を形成し、該突部が対
向する発泡成形型に凹溝を形成し、前記凹溝に前記表皮
材の突部を嵌合させて表皮材を位置決めし、次いで発泡
合成樹脂の原液を注入する事を特徴とする表皮材一体成
形シートの製造方法。 - （２）前記突部が表皮材に形成された玉縁またはボタン
引き用のボタンである事を特徴する特許請求の範囲第１
項記載の表皮材一体成形シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60293945A JPS62152817A (ja) | 1985-12-27 | 1985-12-27 | 表皮材一体成形シ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60293945A JPS62152817A (ja) | 1985-12-27 | 1985-12-27 | 表皮材一体成形シ−トの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62152817A true JPS62152817A (ja) | 1987-07-07 |
Family
ID=17801205
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60293945A Pending JPS62152817A (ja) | 1985-12-27 | 1985-12-27 | 表皮材一体成形シ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62152817A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02112410U (ja) * | 1989-02-28 | 1990-09-07 | ||
| WO2005090047A1 (en) * | 2004-03-23 | 2005-09-29 | Kwang Soo Lee | Sponge foam, mold and apparatus for forming and making the sponge foam, and method of forming and making the sponge foam using the mold or apparatus |
| KR100695454B1 (ko) * | 2004-07-13 | 2007-03-15 | 이광수 | 스폰지 폼과, 이 스폰지 폼을 성형하는 금형, 및 상기금형을 이용하여 스폰지 폼을 성형하는 방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61144337A (ja) * | 1984-12-19 | 1986-07-02 | Nhk Spring Co Ltd | 座席シ−トの製造方法およびその製造用真空成形型 |
-
1985
- 1985-12-27 JP JP60293945A patent/JPS62152817A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61144337A (ja) * | 1984-12-19 | 1986-07-02 | Nhk Spring Co Ltd | 座席シ−トの製造方法およびその製造用真空成形型 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02112410U (ja) * | 1989-02-28 | 1990-09-07 | ||
| WO2005090047A1 (en) * | 2004-03-23 | 2005-09-29 | Kwang Soo Lee | Sponge foam, mold and apparatus for forming and making the sponge foam, and method of forming and making the sponge foam using the mold or apparatus |
| KR100695454B1 (ko) * | 2004-07-13 | 2007-03-15 | 이광수 | 스폰지 폼과, 이 스폰지 폼을 성형하는 금형, 및 상기금형을 이용하여 스폰지 폼을 성형하는 방법 |
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