JPH0531444B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は表皮材とパツド材との一体成形シート
のパターン形成方法に関し、更に詳細に説明する
と、発泡成形型に表皮材を配設し、該発泡成形型
に発泡合成樹脂の原液を注入し、パツド材を表皮
材と一体に発泡成形する表皮材とパツド材との一
体成形シートのパターン形成方法に関する。

〔従来の技術〕

従来より、表皮材とパツド材とをパツド材の発
泡成形の際に一体化させた一体成形シートが存在
する。また表皮材の表面には種々の凹凸状のパタ
ーンが形成され、外観の向上を図っている。前記
一体成形シートに凹凸状のパターンを形成する場
合には第６図及び第７図に示す如く、発泡成形型
１の成形面に突起部２を形成したものを用い、該
発泡成形型１の突起部２に位置合わせした状態で
表皮材３を配設し、該表皮材３の裏面側である発
泡成形型１に発泡合成樹脂の原液を注入し、パツ
ド材４を表皮材３と一体に発泡成形し、表皮材３
の表面側に突起部２による凹凸状のパターン５を
形成している。

〔発明が解決しようとする問題点〕

表皮材３を発泡成形型１に配設する場合に、表
皮材３の位置合わせが困難で、作業時間が長くな
る欠点を有すると共に、表皮材３のセツトがずれ
ると凹凸状のパターンがずれて表皮材３の所望と
する位置に凹凸状のパターン５を形成出来なくな
る虞れを有し、特に表皮材３に縫製部等があり、
該縫製部に沿つて凹凸状のパターン５を形成する
場合には凹凸状のパターン５ずれが一目で認識さ
れ、外観が悪化する欠点を有し、またパターン５
を変更する度に新しい発泡成形型１を製造しなけ
ればならず、コストアツプの原因となり、パター
ン５の変更を簡易に行えない欠点を有していた。

本発明の目的は表皮材の発泡成形型へのセツト
が容易に行え、作業時間を短縮する事が出来、然
も表皮材に形成されたパターンが縫製部等所望と
する位置に確実に形成出来、またパターンの変更
が容易で、パターンの変更の際にそのつど発泡成
形型を製造する必要がなく、著しい経済性に優れ
た表皮材とパツド材との一体成形シートのパター
ン形成方法を提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は上述せる問題点に鑑みてなされたもの
で、表皮材の表面側に突起部材を仮止めし、該突
起部材側を発泡成形型の成形面側にして表皮材を
発泡成形型に配設し、次いでパツド材を成形する
ための発泡合成樹脂の原液を発泡成形型に注入
し、パツド材を表皮材と一体に接合した状態で発
泡成形し、前記突起部材に沿つてパターンを有す
る一体成形シートを形成し、次いで一体成形シー
トを発泡成形型より取出し、表皮材の表面側に仮
止めした突起部材を取除く事を特徴とする。

〔作用〕

本発明に依れば、表皮材の表面側にパターンを
形成する突起部材を仮止めし且つ成形後取除くよ
うにしたので、該突起部材に沿つて表面材及びパ
ツド材からなる一体成形シートにパターンを形成
出来、表皮材を発泡成形型にセツトする作業を簡
易迅速に行え、また縫製部等の所望とする位置に
確実にパターンの形成が出来、且つパターンを変
更する場合には突起部材を変更する事により同一
発泡成形型を用いる事が出来るものである。

〔実施例〕

以下本発明の係る表皮材とパツド材との一体成
形シートのパターン形成方法を図面を参照して詳
述する。

第１図には本発明方法により形成された表皮材
１１とパツド材１２との一体成形シート１０の一
実施例が示されており、一体成形シート１０の表
皮材１１の表面側には凹凸状のパターン１３が形
成されている。尚この一体形成シート１０の表皮
材１１、パツド材１２及びパターン１３の形状は
図示のものに限定されるものではなく、種々変形
し得るものであり、シートクツシヨン及びシート
バツク等のシート構成部分に適用し得るものであ
る。

第２図乃至第５図には本発明方法の一実施例が
夫々示されており、第２図には所定形状に裁断さ
れた表皮材１１及び本発明の特徴である突起部材
１５が夫々示されており、この突起部材１５は複
数本の突起部材１５を格子状に組み付けて用いら
れている。尚突起部材１５を軟質合成樹脂材によ
り一体に形成したものを用いる事が出来、ゴム材
その他軟質でフレキシブルな材質のものを適宜選
択する事が出来る。

この突起部材１５は表皮材１１の表面側に形成
すべき凹凸状のパターン１３に夫々対応して形成
されており、このパターン１３に対応する表皮材
１１の表面側に仮止めされる。仮止めはテープ、
フアスナーまたは剥離可能な接着剤を用いて行
い、または縫製等により行う事も出来る。

表皮材１１の表面側に突起部材１５を仮止めし
た後、第３図に示す如く、突起部１５側を発泡成
形型２１の成形面側にして表皮材１１を発泡成形
型２１に配設する。

次いで第４図に示す如く、発泡合成樹脂の原液
１２′を発泡成形型２１に注入し、第５図に示す
如くパツド材１２を発泡成形し、表皮材１１とパ
ツド材１２との一体成形シート１０を形成する。
この際、表皮材１１に突起部材１５による凹凸状
のパターン１３が形成され、且つパツド材１２が
表皮材１１のパターン１３に沿つて一体成形され
る。

次いで一体成形シート１０を発泡成形型２１よ
り取出し、表皮材１１の表面側に仮止めした突起
部材１５を取除く事により第１図に示す如き凹凸
状のパターン１３を有する一体成形シート１０が
得られる。

尚上述せる実施例においては、突起部材１５を
形成すべき凹凸状のパターン１３に対応させて全
て表皮材１１に取付けた場合につき説明したが、
形成すべきパターン１３の一部に対応して突起部
材１５を取付け、パターン１３の一部については
発泡成形型２１に従来と同様に突起部５を形成し
て成形する事も出来るものである。例えば、縫製
部に対応する部分のみに突起部材１５を設け、あ
るいは中央部のパターン、前部のパターンまたは
後部のパターン等のうち所定のパターンに対して
は発泡成形型２１に突起部５を形成し、残りのパ
ターンは突起部材１５を仮止めして形成する事が
出来る。また第２図に示す表皮材１１に突起部材
１５を仮止めする場合に表皮材１１に予め突起部
材１５取付け用の凹部をプレス成形等により形成
したものを用いてもよく、またはプレス成形せず
に、第３図に示す如く、突起部材１５を表皮材１
１の上方より押圧してある程度表皮材１１と突起
部材１５とを当接させ、発泡合成樹脂の原液の発
泡圧により表皮材１１と突起部材１５とを密接さ
せるようにする事も出来る。

〔発明の効果〕

以上が本発明に係る表皮材とパツド材との一体
成形シートのパターン形成方法の一実施例である
が、斯る方法に依れば、表皮材にパターン形成用
の突起部材が仮止めされているので表皮材の発泡
成形型へのセツトを著しく容易に行え、作業能率
を向上させる事が出来、また表皮材に形成される
パターン位置は予め表皮材に仮止めされた突起部
材に沿つて形成されるため所望とする位置に確実
に形成され、パターンずれ等が発生せず、またパ
ターンを変更する場合には突起部材の取付位置を
変更し、または異なる状態に枠組を変更する等
種々の態様のパターンを同一の発泡成形型を用い
て行え、著しく経済性に優れた表皮材とパツド材
との一体成形シートのパターン形成方法を得る事
が出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法により形成された一体成形
シートの一実施例の斜視図、第２図乃至第５図は
本発明方法の一実施例の各工程を夫々示すもの
で、第２図は表皮材と突起部材の斜視図、第３図
は表皮材を発泡成形型にセツトした状態の断面説
明図、第４図は発泡合成樹脂の原液を注入してい
る状態の断面説明図、第５図はパツド材を表皮材
と一体に発泡成形した状態の断面説明図、第６図
及び第７図は従来の発泡成形型を夫々示す斜視図
及び一部断面説明図である。 図中、１０……一体成形シート、１１……表皮
材、１２……パツド材、１２′……発泡合成樹脂
の原液、１３……パターン、１５……突起部材、
２１……発泡成形型。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 表皮材の表面側に突起部材を仮止めし、該突
   起部材側を発泡成形型の成形面側にして表皮材を
   発泡成形型に配設し、次いでパツド材を成形する
   ための発泡合成樹脂の原液を発泡成形型に注入
   し、パツド材を表皮材と一体に接合した状態で発
   泡成形し、前記突起部材に沿つてパターンを有す
   る一体成形シートを形成し、次いで一体成形シー
   トを発泡成形型より取出し、表皮材の表面側に仮
   止めした突起部材を取除く事を特徴とする表皮材
   とパツド材との一体成形シートのパターン形成方
   法。