JPS62103343A - 鉄−ニツケル系軟磁性焼結材料およびその製造法 - Google Patents
鉄−ニツケル系軟磁性焼結材料およびその製造法Info
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- JPS62103343A JPS62103343A JP60244759A JP24475985A JPS62103343A JP S62103343 A JPS62103343 A JP S62103343A JP 60244759 A JP60244759 A JP 60244759A JP 24475985 A JP24475985 A JP 24475985A JP S62103343 A JPS62103343 A JP S62103343A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、磁気シールド部品やリレー用鉄心、磁気ヘッ
ドコアなどの磁性部品用の鉄−ニッケル系軟磁性焼結材
料およびその製造法に関する。
ドコアなどの磁性部品用の鉄−ニッケル系軟磁性焼結材
料およびその製造法に関する。
ＯＡ、コンピューター関連分野さらに機械産業分野のメ
カｌ−ロニクス化にともない、小型高性能な軟磁性複雑
形状部品のニーズが高まりつつある。
カｌ−ロニクス化にともない、小型高性能な軟磁性複雑
形状部品のニーズが高まりつつある。
このような要求を満たすために、Ｆｅ−Ｎｉ系のような
磁気特性の優れた材料を使用し、粉末冶金法を応用して
、Ｎｅａｒ Ｎｅｔ ５ｈａｐｅ成形士焼結により製造
することが考えられる。しかし焼結材は、密度が上がり
にくく、磁性的にも溶製材に比へてかなり劣るのが実情
である。そのため、以下に示す文献・特許等に記載され
る磁気特性の向上を狙った検討が行なわれている。
磁気特性の優れた材料を使用し、粉末冶金法を応用して
、Ｎｅａｒ Ｎｅｔ ５ｈａｐｅ成形士焼結により製造
することが考えられる。しかし焼結材は、密度が上がり
にくく、磁性的にも溶製材に比へてかなり劣るのが実情
である。そのため、以下に示す文献・特許等に記載され
る磁気特性の向上を狙った検討が行なわれている。
ａ ） Ｆ ｅ−３０−８５％Ｎｌ系材に磁性改善元素
のＣｒ、Ｃｕ、Ｍｏなどを添加する方法（特開昭５２−
３２８０９号公報）・ｂ）ＰＢパーマロイ級の水アトマ
イズ粉末に適量の８１を添加することにより、噴霧粉の
酸素含有量を下げ、焼結体の磁性を改善する方法（「焼
結Ｆ ｅ−Ｎ ｉ合金の磁気特性について」加藤ら、電
気製綱、４８（１９７７）４、Ｐ２５７〜２６４）。
のＣｒ、Ｃｕ、Ｍｏなどを添加する方法（特開昭５２−
３２８０９号公報）・ｂ）ＰＢパーマロイ級の水アトマ
イズ粉末に適量の８１を添加することにより、噴霧粉の
酸素含有量を下げ、焼結体の磁性を改善する方法（「焼
結Ｆ ｅ−Ｎ ｉ合金の磁気特性について」加藤ら、電
気製綱、４８（１９７７）４、Ｐ２５７〜２６４）。
〔発明が解決しようとする問題点３
以上、各々有効な手法が開発されたが、十分な解決策と
は言えず、溶製材と比較して特性的に劣っているのが現
実である。
は言えず、溶製材と比較して特性的に劣っているのが現
実である。
軟磁性焼結材の磁気特性と組織要因との関係では、焼結
体の密度が高い程、結晶粒度が粗い程、Ｃ，Ｎ、０など
の不純物含有量が低い程、磁気特性が優れるとされてい
るが、Ｆｅ−Ｎｉ系のようなオーステナイト単相材料の
焼結では、フェライト相にくらべ拡散係数が小さく、ま
た液相焼結も難しいため、密度が上がりにくい。また、
製造方法にもよるが、粉末材料は一般に冷却速度が速い
ため、結晶粒は微細であり、加えて酸素ガスや窒素ガス
により汚染されやすいなどの問題点がある。
体の密度が高い程、結晶粒度が粗い程、Ｃ，Ｎ、０など
の不純物含有量が低い程、磁気特性が優れるとされてい
るが、Ｆｅ−Ｎｉ系のようなオーステナイト単相材料の
焼結では、フェライト相にくらべ拡散係数が小さく、ま
た液相焼結も難しいため、密度が上がりにくい。また、
製造方法にもよるが、粉末材料は一般に冷却速度が速い
ため、結晶粒は微細であり、加えて酸素ガスや窒素ガス
により汚染されやすいなどの問題点がある。
さらに、上記組織要因が実際にどの程度磁気特性に影響
するか、定量的には明確ではないという問題点がある。
するか、定量的には明確ではないという問題点がある。
工業的観点からは努力・改善すべき目標値が不明確であ
った。
った。
そこで本発明では、従来法が原料粉末自体、もしくはそ
の焼結体の持つ０２が比較的高いことに着目し、鉄−ニ
ッケル系軟磁性焼結材料の組織要因と磁気特性の関係を
明らかにし、磁気特性の優れた鉄−ニッケル系軟磁性焼
結材料およびその製造法の提供を目的とするものである
。
の焼結体の持つ０２が比較的高いことに着目し、鉄−ニ
ッケル系軟磁性焼結材料の組織要因と磁気特性の関係を
明らかにし、磁気特性の優れた鉄−ニッケル系軟磁性焼
結材料およびその製造法の提供を目的とするものである
。
本発明は重量比でＮｉ３０〜８５％ｔ％含有する鉄−ニ
ッケル系軟磁性焼結材料について、原料粉末粒径、焼結
温度等のプロセス条件や各種不純物含有量等の組織因子
と磁気特性との関係について種々究明した結果、得られ
た新たな知見に基づくものである。
ッケル系軟磁性焼結材料について、原料粉末粒径、焼結
温度等のプロセス条件や各種不純物含有量等の組織因子
と磁気特性との関係について種々究明した結果、得られ
た新たな知見に基づくものである。
すなわち、重量比でＮｉ３０〜８５％を含有する鉄−ニ
ッケル系軟磁性焼結材料において、ｏ２含有量が０６０
２％以下であることを特徴とする鉄−ニッケル系軟磁性
焼結材料により磁気特性の向上をなしえること、またか
かる鉄−ニッケル系軟磁性焼結材料の製造法として、重
量比でＮｉ３０〜８５％、０□０．０５％以下残部Ｆｅ
および不可避的不純物からなる平均粒径６０〜２００μ
ｍの合金アトマイズ粉末を圧縮成形し、その後真空焼結
すること、また真空焼結で得た焼結体をさらに圧縮成形
することが有効であることを見い出したのである。
ッケル系軟磁性焼結材料において、ｏ２含有量が０６０
２％以下であることを特徴とする鉄−ニッケル系軟磁性
焼結材料により磁気特性の向上をなしえること、またか
かる鉄−ニッケル系軟磁性焼結材料の製造法として、重
量比でＮｉ３０〜８５％、０□０．０５％以下残部Ｆｅ
および不可避的不純物からなる平均粒径６０〜２００μ
ｍの合金アトマイズ粉末を圧縮成形し、その後真空焼結
すること、また真空焼結で得た焼結体をさらに圧縮成形
することが有効であることを見い出したのである。
まず本発明者らが新たに得た知見の第１は、鉄−ニッケ
ル系軟磁性焼結材料の原料粉末粒度が粗い程、保磁力（
）（ｃ ）、最大透磁率（μ＋ｎａｘ）が向上すること
である。
ル系軟磁性焼結材料の原料粉末粒度が粗い程、保磁力（
）（ｃ ）、最大透磁率（μ＋ｎａｘ）が向上すること
である。
本発明者らが新たに得た知見の第２は、鉄−ニッケル系
軟磁性焼結材料の０□含有量を０．０２％以下に抑える
ことで優れた保磁力（Ｈｅ）および最大透磁率（μｍ、
ｑｘ）が得られることである。
軟磁性焼結材料の０□含有量を０．０２％以下に抑える
ことで優れた保磁力（Ｈｅ）および最大透磁率（μｍ、
ｑｘ）が得られることである。
以上の知見に基づき、鉄−ニッケル系軟磁性焼結材料に
ついて最適の粉末粒子の粒径および０２含有量を規定し
、０２含有量０．０２％以下の優れた磁気特性を有する
鉄−ニッケル系軟磁性焼結材料を得るための条件をさら
に検討した。すなわち、平均粒径を６０〜２００μｍの
範囲とし、かつ０□含有量を０．０５％以下に抑えたＮ
ｉ３０〜８５％を含有するガスアトマイズ球状粉末を原
料粉末として用い、その後のプロセス段階、特に焼結を
真空雰囲気下で行なうことにより極力酸化を防止する製
造法が０２含有量０．０２％以下とし保磁力（■Ｉｃ）
、最大透磁率（μｍａｘ）の向上に有効であること、ま
た焼結後に焼結体をさらに圧縮成形することにより磁束
密度（Ｂ）の向上に有効であることを見い出したのであ
る。
ついて最適の粉末粒子の粒径および０２含有量を規定し
、０２含有量０．０２％以下の優れた磁気特性を有する
鉄−ニッケル系軟磁性焼結材料を得るための条件をさら
に検討した。すなわち、平均粒径を６０〜２００μｍの
範囲とし、かつ０□含有量を０．０５％以下に抑えたＮ
ｉ３０〜８５％を含有するガスアトマイズ球状粉末を原
料粉末として用い、その後のプロセス段階、特に焼結を
真空雰囲気下で行なうことにより極力酸化を防止する製
造法が０２含有量０．０２％以下とし保磁力（■Ｉｃ）
、最大透磁率（μｍａｘ）の向上に有効であること、ま
た焼結後に焼結体をさらに圧縮成形することにより磁束
密度（Ｂ）の向上に有効であることを見い出したのであ
る。
本発明を更に詳細に説明する。
合金アトマイズ粉末の粒径は平均粒径６０μｍ以上の場
合保磁力（Ｈｅ）、最大透磁率（μｍａｘ）の向上に顕
著な効果がある。しかし、平均粒径が過大となると、圧
縮成形体の構造力が弱くなり、また該成形体の表面が粗
くなること、さらに焼結体密度（ρ）向上を阻害するこ
と等から平均粒径２００μｍ以下に限定することが必要
である。
合保磁力（Ｈｅ）、最大透磁率（μｍａｘ）の向上に顕
著な効果がある。しかし、平均粒径が過大となると、圧
縮成形体の構造力が弱くなり、また該成形体の表面が粗
くなること、さらに焼結体密度（ρ）向上を阻害するこ
と等から平均粒径２００μｍ以下に限定することが必要
である。
合金アトマイズ粉末の０２含有斌は、鉄−ニッケル系軟
磁性焼結材料の０２を０．０２％以下とするために０．
０５％以下に抑えることが必要である。かかる粉末を得
るためには、ガスアトマイズ法を用いることが必要であ
ろう。
磁性焼結材料の０２を０．０２％以下とするために０．
０５％以下に抑えることが必要である。かかる粉末を得
るためには、ガスアトマイズ法を用いることが必要であ
ろう。
圧縮成形においては、成形体の相対密度を８０％以上に
高める必要がある。成形体の相対密度が８０２未満の場
合、原料粉末がガスアトマイズによる球状粉のため、成
形体の構造力が弱く、取り扱いが難しくなり、パラフィ
ンなどのバインダーを入れて成形しても脱バインダー後
の扱いが困難である。従って、成形体の相対密度を８０
％以上にする必要がある。
高める必要がある。成形体の相対密度が８０２未満の場
合、原料粉末がガスアトマイズによる球状粉のため、成
形体の構造力が弱く、取り扱いが難しくなり、パラフィ
ンなどのバインダーを入れて成形しても脱バインダー後
の扱いが困難である。従って、成形体の相対密度を８０
％以上にする必要がある。
圧縮成形体の焼結は、真空雰囲気（＜１Ｏ−３Ｔｏｒｒ
）下で実施される。真空雰囲気の焼結により酸化が防止
され、さらに残留カーボンの高温下での還元反応により
ｏ２低減を促進するのである。
）下で実施される。真空雰囲気の焼結により酸化が防止
され、さらに残留カーボンの高温下での還元反応により
ｏ２低減を促進するのである。
以上の事項により保磁力（Ｈｅ）および最大透磁率（μ
ｍａｘ）の向上は達成されるが、前述のように本発明で
は磁束密度（Ｂ）の向上のため焼結体をさらに圧縮成形
することを許容している。
ｍａｘ）の向上は達成されるが、前述のように本発明で
は磁束密度（Ｂ）の向上のため焼結体をさらに圧縮成形
することを許容している。
高い磁束密度（Ｂ）を得るためには焼結体の密度を上げ
ることが必要であるが、鉄−ニッケル系合金の通常の焼
結反応では密度が上がりにくく、特に本発明のように保
磁力（Ｈｅ）、最大透磁率（μｍａｘ）の優れた粗い粉
末では焼結体密度（ρ）の向上は望めない。そこで、焼
結体にさらに圧縮成形を施すことにより、焼結体密度（
ρ）を上げ。
ることが必要であるが、鉄−ニッケル系合金の通常の焼
結反応では密度が上がりにくく、特に本発明のように保
磁力（Ｈｅ）、最大透磁率（μｍａｘ）の優れた粗い粉
末では焼結体密度（ρ）の向上は望めない。そこで、焼
結体にさらに圧縮成形を施すことにより、焼結体密度（
ρ）を上げ。
保磁力（Ｈｅ）、最大透磁率（μｗａｘ）と共に磁束密
度（Ｂ）の向上を図るものである。磁束密度（Ｂ）の向
上のため圧縮力は５ｔ／ａｄ以上必要である。
度（Ｂ）の向上を図るものである。磁束密度（Ｂ）の向
上のため圧縮力は５ｔ／ａｄ以上必要である。
次に本発明における成分限定理由について述べる。
Ｎｉ ３０〜８５％としたのは、この範囲内で磁歪定数
、結晶磁気異方性定数が小さく粉末冶金法を利用しても
高透磁率を実現できると考えられるためである。
、結晶磁気異方性定数が小さく粉末冶金法を利用しても
高透磁率を実現できると考えられるためである。
なお本発明においては、Ｃｒ、 Ｍｏ、Ｃｕ等の磁性改
善元素を適宜添加してもよい。
善元素を適宜添加してもよい。
以下本発明を実施例により説明する。
実施例１
直流磁性に対する原料粉末粒度および焼結温度の影響を
調べた。
調べた。
Ｆ ｅ−４７％ Ｎ ｉ組成の低０２アルゴンガスアト
マイズ粉末（０２； ２００ρｐｍ）を、＜４４μ（平
均粒径２８μ）、４４〜７７μ（平均粒径６０μ）、７
７〜１０５μ（平均粒径９１μ）１５０〜２１０μ（平
均粒径１８０μ）の４種類に分級し、各々にパラフィン
０，７％をトルエンに溶解して添加、１：４燥した。こ
の粉末を１０ｔ／ｃＪでプレス成形、φ２１×φ１２ｘ
ｔ３なるリングを作った。次にこのリングを５００°Ｃ
で２ｈｒ真空脱バインダーしたのち、真空雰囲気（１０
−４Ｔｏｒｒ）中１２００°Ｃ１１３００℃、１４００
°Ｃの３温度で各１ｈｒ焼結した。その後、Ｈ２気流中
１１００℃で３ｈｒ力゛Ｃ鈍し、直流磁気特性および密
度を測定した。
マイズ粉末（０２； ２００ρｐｍ）を、＜４４μ（平
均粒径２８μ）、４４〜７７μ（平均粒径６０μ）、７
７〜１０５μ（平均粒径９１μ）１５０〜２１０μ（平
均粒径１８０μ）の４種類に分級し、各々にパラフィン
０，７％をトルエンに溶解して添加、１：４燥した。こ
の粉末を１０ｔ／ｃＪでプレス成形、φ２１×φ１２ｘ
ｔ３なるリングを作った。次にこのリングを５００°Ｃ
で２ｈｒ真空脱バインダーしたのち、真空雰囲気（１０
−４Ｔｏｒｒ）中１２００°Ｃ１１３００℃、１４００
°Ｃの３温度で各１ｈｒ焼結した。その後、Ｈ２気流中
１１００℃で３ｈｒ力゛Ｃ鈍し、直流磁気特性および密
度を測定した。
その結果を第１図に示す。
第１図より明らかなように、原料粉末の平均粒径が大き
くなる程、焼結体密度（ρ）および磁場２００ｅでの磁
束密度（Ｂｍ）は減少するが、保磁力（Ｈｃ ）、最大
透磁率（μｍａｘ）は向上する。また、１４００°Ｃの
最大透磁率（μｍａｘ）を除いて、焼結温度が高い程各
特性は向上するが、原料粉末平均粒径の影響はど大きく
はない。
くなる程、焼結体密度（ρ）および磁場２００ｅでの磁
束密度（Ｂｍ）は減少するが、保磁力（Ｈｃ ）、最大
透磁率（μｍａｘ）は向上する。また、１４００°Ｃの
最大透磁率（μｍａｘ）を除いて、焼結温度が高い程各
特性は向上するが、原料粉末平均粒径の影響はど大きく
はない。
とくに平均粒径６０μを境にしてそれ未満では特性値変
化が大であるが、それ以上では特性値変化小となってい
る。
化が大であるが、それ以上では特性値変化小となってい
る。
実施例２
焼結後に再プレスを施した場合の効果を調べた。
実施例１と同じ原料粉末を分級した、＜４４μ、１５０
〜２１０μ、アトマイズまま（＜２１０μ）の３種類の
粉末を用い、パラフィン０．７％を添加したのち、実施
例１と同様にプレス成形した。５００℃で２ｈｒ真空脱
バインダーを施し、真空雰囲気１３００℃でｌｈｒ焼結
した。次に一部を除いた残りの試料の内径をわずかに切
削加工し元の成形型に入る大きさにして、５．１０．２
０（ｔ／ｃＪ）の圧力で再プレスを施した。これらの試
料を実施例１と同じ条件で焼鈍し、磁性測定した結果を
第２図に示す。
〜２１０μ、アトマイズまま（＜２１０μ）の３種類の
粉末を用い、パラフィン０．７％を添加したのち、実施
例１と同様にプレス成形した。５００℃で２ｈｒ真空脱
バインダーを施し、真空雰囲気１３００℃でｌｈｒ焼結
した。次に一部を除いた残りの試料の内径をわずかに切
削加工し元の成形型に入る大きさにして、５．１０．２
０（ｔ／ｃＪ）の圧力で再プレスを施した。これらの試
料を実施例１と同じ条件で焼鈍し、磁性測定した結果を
第２図に示す。
再プレス圧の上昇にともない、保磁力（Ｈｅ）、最大透
磁率（μｍａｘ）はわずかに向上するだけであるのに対
し、焼結体密度（ρ）およびＢカは徐々に増加し、再プ
レス圧２０（＋、／ｃＪ）では焼結体密度（ρ）＝９９
％、Ｂ ｚｏ ＝１５．２（ｋｇ）に達する。すなわち
、保磁力（Ｈｅ）、最大透磁率（μｍａｘ）は優れてい
るが、磁束密度（Ｂ）の出ない粗粒粉でも、再プレスに
より、保磁力（Ｉ−Ｉ ｃ ）、最大透磁率（μｗａｘ
）を劣化させずに磁束密度（Ｂ）を増加できることが
わかる。
磁率（μｍａｘ）はわずかに向上するだけであるのに対
し、焼結体密度（ρ）およびＢカは徐々に増加し、再プ
レス圧２０（＋、／ｃＪ）では焼結体密度（ρ）＝９９
％、Ｂ ｚｏ ＝１５．２（ｋｇ）に達する。すなわち
、保磁力（Ｈｅ）、最大透磁率（μｍａｘ）は優れてい
るが、磁束密度（Ｂ）の出ない粗粒粉でも、再プレスに
より、保磁力（Ｉ−Ｉ ｃ ）、最大透磁率（μｗａｘ
）を劣化させずに磁束密度（Ｂ）を増加できることが
わかる。
第１表に、＜４４μ、１５０〜２１０μの粉末を用いた
場合の焼結ままおよびｚｏ（ｔ／ａ（）再プレス後にお
ける、直流磁気特性値を示している（試料Ｎｏ、１−４
）。
場合の焼結ままおよびｚｏ（ｔ／ａ（）再プレス後にお
ける、直流磁気特性値を示している（試料Ｎｏ、１−４
）。
また、従来法による実験として、本実施例と同組成のＦ
ｅ−４７Ｎ ｉ合金の水アトマイズ粉末還元粉（平均
粒径４０μ、０２０．０７％）を用い無バインダーで１
０（ｔ／ａＪ）でプレス成形し、φ２１×φ１２ｘｔ３
なるリングを成形した。これを１３００℃でｌｈｒ真空
焼結し。
ｅ−４７Ｎ ｉ合金の水アトマイズ粉末還元粉（平均
粒径４０μ、０２０．０７％）を用い無バインダーで１
０（ｔ／ａＪ）でプレス成形し、φ２１×φ１２ｘｔ３
なるリングを成形した。これを１３００℃でｌｈｒ真空
焼結し。
Ｈ２中１１００℃で３ｈｒ焼鈍したのちやはり直流磁気
特性を測定した。結果を第１表（Ｎｏ、５）に示す。
特性を測定した。結果を第１表（Ｎｏ、５）に示す。
この表からも、本発明である粒径１５０〜２１０μの粉
末を用いている、焼結まま（Ｎ ｏ 、 ３ ）、再プ
レス体（Ｎ ｏ 、 ４ ）ともに従来法によるものに
比べて優れた特性値を示す。また、粒径〈４４μ粉末を
用いたものは焼結後の０２含有量も高く、保磁力（Ｈｅ
）、最大透磁率（μｍａｘ）が本発明に比べ劣っている
ことがわかる。
末を用いている、焼結まま（Ｎ ｏ 、 ３ ）、再プ
レス体（Ｎ ｏ 、 ４ ）ともに従来法によるものに
比べて優れた特性値を示す。また、粒径〈４４μ粉末を
用いたものは焼結後の０２含有量も高く、保磁力（Ｈｅ
）、最大透磁率（μｍａｘ）が本発明に比べ劣っている
ことがわかる。
実施例３
実施例１の試料および一部に〈４４μの粉末を大気中加
熱で酸化させた粉末を用い、実施例１と同様に焼結、焼
鈍し、０２含有量と磁性との関係を調べた。その結果を
第３図に示す。焼結体０２含有量０．０２％以下で磁性
が急激に向上することが明らかである。
熱で酸化させた粉末を用い、実施例１と同様に焼結、焼
鈍し、０２含有量と磁性との関係を調べた。その結果を
第３図に示す。焼結体０２含有量０．０２％以下で磁性
が急激に向上することが明らかである。
実施例４
Ｆ ｅ−７９Ｎ ｉ−４、”ｖｉｏ組成のアルゴンガス
アトマイズ粉末（ｏ、 ； ０．０１６讐ｔ％）の分級
粉、＜４４μおよび１５０−２１０μを用い、実施例１
と同様にパラフィン添加、リング成形、脱バインダーを
行ない、１３００℃で１ｈｒ真空焼結した。一部に２０
（ｔ／ ｃ！ ）再プレスを施し、実施例１と同条件
で焼鈍後、磁性を測定した。結果を第１表に示す。
アトマイズ粉末（ｏ、 ； ０．０１６讐ｔ％）の分級
粉、＜４４μおよび１５０−２１０μを用い、実施例１
と同様にパラフィン添加、リング成形、脱バインダーを
行ない、１３００℃で１ｈｒ真空焼結した。一部に２０
（ｔ／ ｃ！ ）再プレスを施し、実施例１と同条件
で焼鈍後、磁性を測定した。結果を第１表に示す。
また従来法による実験として本実施例と同組成のＦｅＦ
ｅ−７９Ｎｉ−４の水アトマイズ粉末還元粉（平均４０
μ、０．０．０７幻を無バインダーで１０（ｔ／、ｆｆ
１）でプレス成形し、φ２１Ｘφ１２ ｘ ｔ３なるリ
ングを成形した。これを１３００℃でｌｈｒ真空焼結し
、Ｈ２中１１００℃で３ｈｒ焼鈍したのちやはり直流磁
気特性を測定した。結果を第１表に合せて示す（Ｎｏ、
ＬＯ）。
ｅ−７９Ｎｉ−４の水アトマイズ粉末還元粉（平均４０
μ、０．０．０７幻を無バインダーで１０（ｔ／、ｆｆ
１）でプレス成形し、φ２１Ｘφ１２ ｘ ｔ３なるリ
ングを成形した。これを１３００℃でｌｈｒ真空焼結し
、Ｈ２中１１００℃で３ｈｒ焼鈍したのちやはり直流磁
気特性を測定した。結果を第１表に合せて示す（Ｎｏ、
ＬＯ）。
本発明による焼結ままのもの（Ｎ ｏ 、 ８ ）、再
プレス体（Ｎｏ、９）ともに従来法による焼結材料（Ｎ
ｏ、１０）に比べて優れた特性値を示すことがこの表か
ら判°る。粒径＜４４μの粉末を（Ｎｏ、６．７）は焼
結後の０２含有量も高く、保磁力（Ｈｅ）、最大透磁率
（μｍａＸ）が本発明に比べ劣っている。
プレス体（Ｎｏ、９）ともに従来法による焼結材料（Ｎ
ｏ、１０）に比べて優れた特性値を示すことがこの表か
ら判°る。粒径＜４４μの粉末を（Ｎｏ、６．７）は焼
結後の０２含有量も高く、保磁力（Ｈｅ）、最大透磁率
（μｍａＸ）が本発明に比べ劣っている。
以上の実施例では、Ｆｅ−４７Ｎｉ軟磁性焼結材料にお
いて最大透磁率（μｍａｘ） ３０（ｘｌＯ３）以上、
保磁力（ＩＩｃ） ０．２（Ｏｅ）以下、およびＦ ｅ
−７９Ｎ ｉ−４Ｍ 。
いて最大透磁率（μｍａｘ） ３０（ｘｌＯ３）以上、
保磁力（ＩＩｃ） ０．２（Ｏｅ）以下、およびＦ ｅ
−７９Ｎ ｉ−４Ｍ 。
軟磁性焼結材料において最大透磁率（μｍａｘ） ５０
（ＸＩＯ３）以上、保磁力（Ｈｅ） ０．０５（Ｏｅ）
以下という優れた磁気特性を示したが、Ｎｉ３０〜６０
％を含有する鉄−ニッケル系軟磁性焼結材料、またＮ１
７０〜８５％を含有し更にＭｏ５％以下含有する鉄−ニ
ッケル系軟磁性焼結材料においても本実施例と同様に磁
気特性向上を確認した。
（ＸＩＯ３）以上、保磁力（Ｈｅ） ０．０５（Ｏｅ）
以下という優れた磁気特性を示したが、Ｎｉ３０〜６０
％を含有する鉄−ニッケル系軟磁性焼結材料、またＮ１
７０〜８５％を含有し更にＭｏ５％以下含有する鉄−ニ
ッケル系軟磁性焼結材料においても本実施例と同様に磁
気特性向上を確認した。
以上説明したように本発明によると鉄−ニッケル系軟磁
性焼結材料において、従来焼結材料に較べ、直流磁気特
性が著しく向上し、工業上極めて有意義である。
性焼結材料において、従来焼結材料に較べ、直流磁気特
性が著しく向上し、工業上極めて有意義である。
第１図は原料粉末および焼結温度と焼結体密度および直
流磁性との関係を示す図、第２図は再プレス圧と密度お
よび直流磁性との関係を示す図、第３図は保磁力（Ｈｅ
）、最大透磁率（μｍａｘ）に対する焼結体の０２含有
量の影響を示す図である。 第１図 平均粒径 （μ） 第２図 再プノス圧力 （Ｔ／ｃｍ） 第３図 ０□含有量（−ｗｊ％）
流磁性との関係を示す図、第２図は再プレス圧と密度お
よび直流磁性との関係を示す図、第３図は保磁力（Ｈｅ
）、最大透磁率（μｍａｘ）に対する焼結体の０２含有
量の影響を示す図である。 第１図 平均粒径 （μ） 第２図 再プノス圧力 （Ｔ／ｃｍ） 第３図 ０□含有量（−ｗｊ％）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 平均粒径６０〜２００μｍのガスアトマイズ球状粉
末を圧縮成形した後、真空焼結し、Ｏ＿２０．０２％以
下としたことを特徴とする鉄−ニッケル系軟磁性焼結材
料。 ２ アトマイズ合金粉末を圧縮成形する工程、成形体を
焼結する工程、焼結体を焼鈍する工程とを有する重量比
でＮｉ３０〜８５％を含有する鉄−ニッケル系軟磁性焼
結材料の製造法において、アトマイズ合金粉末として、
Ｏ＿２０．０５％以下で平均粒径６０〜２００μｍのガ
スアトマイズ球状粉末を用い、圧縮成形体の相対密度を
８０％以上として、その後真空焼結し、Ｏ＿２０．０２
％以下とすることを特徴とする鉄−ニッケル系軟磁性焼
結材料の製造法。 ３ 真空焼結により得られた焼結体を５ｔ／ｃｍ＾２以
上の圧力で再圧縮成形する特許請求の範囲第２項記載の
鉄−ニッケル系軟磁性焼結材料の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60244759A JPS62103343A (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | 鉄−ニツケル系軟磁性焼結材料およびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60244759A JPS62103343A (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | 鉄−ニツケル系軟磁性焼結材料およびその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62103343A true JPS62103343A (ja) | 1987-05-13 |
Family
ID=17123474
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60244759A Pending JPS62103343A (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | 鉄−ニツケル系軟磁性焼結材料およびその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62103343A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101886192A (zh) * | 2010-06-23 | 2010-11-17 | 北京科技大学 | 一种采用粉末冶金工艺制备高性能铁镍系软磁合金的方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5232809A (en) * | 1975-09-09 | 1977-03-12 | Daido Steel Co Ltd | High permeability sintered iron-nickel base alloy |
-
1985
- 1985-10-31 JP JP60244759A patent/JPS62103343A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5232809A (en) * | 1975-09-09 | 1977-03-12 | Daido Steel Co Ltd | High permeability sintered iron-nickel base alloy |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101886192A (zh) * | 2010-06-23 | 2010-11-17 | 北京科技大学 | 一种采用粉末冶金工艺制备高性能铁镍系软磁合金的方法 |
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