JPS6193507A - 耐熱性電気絶縁体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は新規な耐熱性電気絶縁体に関し、耐熱性構造材
料、耐熱性断熱材料、セラミックヒータ−ｆｉど非常に
広範囲の利用分野がある。

（従来の技術及び問題点） 従来、耐熱性電気絶縁物は、雲母、石綿などの絶縁基材
を、低融点ガラス力どの結着剤によシ結着させて製造さ
れている。このうち、雲母粉末をホウ酸−鉛系の低融点
ガラスによυ結着させたいわゆる「マイカレックス」が
広く知られている。

このマイカレックスは耐熱性および電気絶縁性にすぐれ
ているが、製造に際して、前記低融点ガラスの軟化温度
以上の５００〜８００℃の温度に加熱Ｃつつ２００〜１
０００Ｋｆ／ｄ程度の圧力を加えることが必要とされ、
また工程的に著しく繁雑であるため、製造コストが高く
なるという欠点があった。またこれに加えて、上記のホ
ウ酸−鉛系ガラスは有毒であるために、作業者の衛生管
理および廃棄物の処理上非常に問題があった。

また、絶縁基材の結着剤としては、低融点ガラスのほか
に、リン酸、金属の第１リン酸塩などのリン酸塩類、ア
ルミナゾル、シリカゾルなどのゾル類、セメントなどが
用いられている。しかしながら、リン酸あるいはリン酸
塩類などのリン酸系結着剤は、耐熱性（４００〜ｓ　ｏ
　ｏ　’ｃまで）および不燃性にすぐれているが、耐水
性および湿潤時の電気的特性が劣っているという欠点が
あった。

♂方、アルミナゾル、シリカゾルなどのゾル系結着剤は
、結着に際して１０００〜１２００’Ｃ程度の高温処理
が必要であシ、マイカレックスと同様の問題があった。

（問題点を解決する九めの手段） 上記のような欠点を解決するため、本発明者らは鋭意研
究した結果、 １、　　（ａ）（＋）酸化亜鉛源またはアルカリ土類金
属酸化物源の少なくとも１種と、（ｉｉ）金属酸化物Ｍ
ｘＯｙ（但し、Ｍは周期律表の■族乃至■族の金属原子
、０は酸素原子、Ｘとｙとは任意の整数を表わす）源の
少なくとも１種と、（ｌｌｌ）酸化ホウ素源の（＋）　
（ｉｉ）　（Ｉｎ）からなる混合物を６００℃以上の温
度に加熱して得られる焼成物の少なくとも１種と、（′
ｂ）アルカリ金属酸化物源まだはアルカリ土類金属酸化
物源または酸化亜鉛源の少々くとも１種と五酸化リン源
とを必須成分とする混合物を加熱して得られるリン酸塩
系ガラスの少なくとも１ｓの（ａ）　（ｂ）を必須成分
とする組成物を加圧下に結着させた後、熱処理、ｉか、 乞　上記１項の（＆）　（ｂ）を必須成分とする組成物
と、無機充てん剤、無機絨維、熱硬化性樹脂、金属体か
ら選ばれた少なくとも１種とから力る複合物を加圧下に
結着させた後、熱処理することによシ、電気的特性、機
械的特性、耐熱性々どのすぐれた電気絶縁体が極めて容
易に得られることを見いだし、遂に本発明を完成するに
至ったものである。

以下に、本発明について詳細に説明する。

まず、本発明において用いられる（ｉｉ）酸化亜鉛源ま
たはアルカリ土類金属酸化物源の少なくとも１種と、（
ｉ）金属酸化物ＭｘＯｙ　（但し、Ｍは周期律表の■族
乃至■族の金属原子、０は酸素原子、Ｘとｙとは任意の
整数を表わす）源の少なくとも１種と、（Ｉｌｌ）酸化
ホウ素源の（ｉｉ）　（ｎ）°（ｍ）とからなる混合物
からの焼成物〔以下、これらの焼成物を暁成物囚と総称
する。〕は次のようにして製造される。

り土類金属酸化物を生成する好ましくは１００メツシユ
以下の酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸化物源の少
なくとも１種と、金属酸化物ＭｘＯｙを含めて加熱によ
って金属酸化物ＭｘＯｙを生成する好ましくは１００メ
ツシユ以下の金が酸化物ＭｘＯｙ源の少なくとも１種と
、好ましくは１００メツシー以下の酸化ホウ素源とを乾
式または湿式法によυ均一に混合して得られた混合物を
、電気炉などの加熱炉中で、６００℃以上の温度、好ま
しくは７００〜１４００℃、さらに好ましくは８００〜
１３００℃の温度で１５０時間〜３０分間程度加熱焼成
することによって、目的の焼成物（Ａ）が得られる。

上記の焼成温度が６００℃未満であると、焼成物を得る
のに時間がかかりすぎるために好ましくない。し力）し
ながら、６００℃未満であっても。

かなシ長時間にわたって焼成すれば、多ぐの場合に所望
の焼成物を得ることができる。

金属酸化物ＭｘＯｙ源の少なくとも１種と、　（ｉｉｌ
）酸゛化ホウ素源の（ｉｉ）（Ｉｆ　）（ｌｉｉ）とか
らなる混合物を６０００Ｃ以上の温度に加熱して得られ
る焼成物（Ａ）」とは、酸化亜鉛源またはアルカリ土類
金属酸化物源とは加熱により酸化亜鉛またはアルカリ土
類金属酸化物となり、金属酸化物Ｍ　ｘ　Ｏｙ源とは加
熱により金属酸化物ＭｘＯｙとなり、酸化ホウ素源とは
加熱によシ酸化ホウ素となり、しかも少なくとも−□部
の（ｉｉ）酸化亜鉛およびまたはアルカリ土類金属酸化
物と、（Ｉ＋）金属酸化物ＭｘＯｙと、ｒ川）酸化ホウ
素とが加熱によって何らかの化学反応を起こして得られ
たもの（たとえば上記各成分の固浴体）を意味しており
、上記各成分の単なる混合物ではない。

上記の焼成物（Ａ）を製造するための酸化亜鉛源の具体
例としては、酸化亜鉛のほかに、たとえば水酸化亜鉛、
炭酸亜鉛、塩基性炭酸亜鉛、硝酸亜カルシウム、酸化ス
トロンチウム、＃化バリウムのほかに、ベリリウム、マ
グネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムの
それぞれの水酸化物、炭酸塩、硝ｍ塩、有無塩酸などが
あげられる。、また、金属酸化物Ｍｘ　Ｏｙの金属Ｍの
具体例としては、たとえばアルミニウム、ケイ素、スズ
。

鉛、チタニ（フム、ジルコニウム、アンチモン、ビスマ
ス、バナジウム、クロム、モリブデン、タングステン、
マンガン、鉄、コバルト、ニッケルなどがあげられ、金
属酸化物ＭｘＯｙの具体例としては、たとえばＡＩｊ２
０．　、　Ｓｉｎ、　、　ＳｎＯ，、ＰｂＯ、Ｔｉｅ、
　。

ＺｒＱｔ　、Ｂｉｔ’ｓ　＊　Ｖｔ０５　＋　０ｒ０１
　＋　Ｍ＋ＱＣ）３＊　５ｂ２０Ｂ　＋Ｍｎ、Ｏｓ　＊
　Ｍｎ、０．　、　Ｆｅ２Ｏ，＊　ＣｏＯ、ＮｉＯなど
があげられる。さらに上記の金属酸化物ＭｘＯｙ　ｈ二
酸化ケイ素を重量で１０係以上含有する天然鉱物、たと
えばタルク、カオリン、クレー、ベントナイト、クルス
トナイト。オリビンサンド、ジルコンマイカなどで代用
することもできる。さらに、酸化ホウ素源としては、酸
化ホウ素のほかに、ホウ成分の種類および得られる電気
絶縁体の使用目的に応じて極めて広範囲に変化させるこ
とができるが１通常は酸化亜鉛およびまたはアルカリ土
類金属酸化物が９５〜５モル％、金属酸化物Ｍｘｏｙが
５〜９５モルチの範囲が好ましい。また酸化ホウ素の割
合は、上記の酸化亜鉛およびまたはアルカリ土類金属酸
化物が９５〜５モル係、金属酸化物が５〜９５モルチか
らなる組成物が重量％で９８〜５０％に対して、酸化ホ
ウ素は２〜５０％の範囲が好ましい。酸化ホウ素は得ら
れる電気絶縁体の電気的特性の向上に寄与するものであ
るが、２優以下であると効果が少なく、また５０１以上
用いても効果にそれほど差はみられない。

次に１本発明において周込られるアルカリ金属酸化物源
またはアルカリ土類金属酸化物源または酸化亜鉛源の少
なくとも１種と五酸化リン源とを加熱して得られるリン
酸塩系ガラス〔以下、これらのリン酸塩系ガラスをリン
酸塩系ガラス（Ｂ’）と総称する〕は次のよう２こして
製造される。

ってアルカリ金属酸化物またはアルカリ土類金属酸化物
または酸化亜鉛を生成する好ましくは１００メツシユ以
下のアルカリ金属酸化物源またはアルカリ土類金ＰＡ酸
化物源または酸化亜鉛源の少な（とも１種と、五酸化リ
ンを含めて加熱によって五酸化リンを生成する五酸化リ
ン源とを乾式または湿式法により均一に混合して得られ
た混合物を。

電気炉などの加熱炉中で、４００℃以上の温度。

好ましくは５００〜１３００℃の温度で１５０〜２時間
程度加熱することによって、目的のリン酸塩系ガラスＣ
Ｂ）が得られる。

上記のリン酸塩系ガラス（Ｂ）を製造するためのアルカ
リ金属酸化物源の具体例としては酸化リチウム、酸化ナ
トリウム、酸化カリウムのは力）に。

リチウム、ナトリウム、カリウムのそれぞれの水酸化物
、炭酸塩、硝酸塩、有機塩酸などがあげられる。また、
アルカリ土類金属酸化物源の具体例としては酸化ベリリ
ウム、酸化マグネシウム。酸化カルシウム、ｍ化ストロ
ンチウム、＃化バリウ４ほかに、ベリリウム、マグネシ
ワム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムのそれぞ
れの水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩など力ｊあげ
られる。また、酸化亜鉛源の具体例としては酸化亜鉛の
ほかに、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛、塩基性炭酸亜鉛、硝酸
亜鉛、酢酸朋鉛などがあげられる。さら３こ、五酸化リ
ン源の具体例としては五酸化リンのほかに、リン酸、縮
合リン酸などがあげられる。

本発明において用いらり、る上記のリン酸塩系ガラス（
Ｂ）の製造に際して、原料となる各成分の混合割合はガ
ラスを生成する範囲内において極めて広範囲に変化させ
るこさができるが、五酸化リン１００モルに対して、ア
ルカリ金属酸化物およびまたアルカリ土類金！Ｓ酸化物
およびまたは酸化亜鉛が総量で２〜１２０モル範囲の低
軟化点のリン酸塩系ガラスが推奨される。また得られる
耐熱性電気絶縁体のたとえばより一層の耐水性の向上の
見地から、ガラス生成の範囲内において、上記のアの■
族乃至１族の金属の酸化物たとえば酸化アルミニウム、
二酸化ケイｉ、ｃ１？化鉄、酸化チタニウム、酸化スズ
などで置換えることもできる。

本発明におりて用いられる上記の好ましくはそれぞれ１
００メツシユ以下の焼成物（Ａ）の粉末とリン酸塩系ガ
ラス（Ｂ’）の粉末との均一な混合物〔以下、これらの
混合物を組成物（Ｃ）と総称する〕を加圧下に好ましく
はリン酸塩系ガラス（Ｂ）の軟化点以上の温度に加熱し
て結着させた後、熱処理することにより、電気的特性以
外に耐水層、耐熱性および機械的特性などが極めてすぐ
れた耐熱性電気絶縁体が得られることが見いだされた。

上記のようなすぐねた物性を有する耐熱性電気絶縁体が
得られる理由は、次のようｌこ推定される。

すなわち１組成物（Ｃ）を加圧に結着させることにより
、リン酸塩系ガラス（Ｂ）をマトリ・ソクスとした複合
物が得られるであろう。この顎金物を熱処理するとその
中に含まれている焼成物（ｈ’＞は遂次リン酸塩系ガラ
スマトリックスと反応して、リン＃檀系ガラスマ）　Ｉ
Ｊワックス一部分または全部はセラミックスガラスまた
はセラミックスｌこ変化することにより、電気的特性以
外に耐水性、耐熱性および機械的特性などのすぐねた耐
熱性電気絶縁体が得られるものと思われる。

本発明の耐熱性電気絶縁体の製造に除して、焼成物（Ａ
）とリン酸塩系ガラス（Ｂ’）との混合割合は。

両名の抽顛および得らｈる電気絶縁体の使用目的ｌこ応
じて極めて広範囲？と変化させることができるが１通常
は重量％で焼成物（Ａ’）が９８〜１０チ、リン酸塩系
ガラスが２〜９０チの範囲が好ましくへ。

リン酸塩系ガラス（Ｂ）の使用量が２壬Ｎ下であると得
らね、る電気絶縁体の機械的強度が低く、また使用量が
９０係以上であると耐水性が低下する傾向がみられる。

さらに、上記の組成物（Ｃ’）と１次の成分（イ）無機
充てん剤 ｃ口）無機繊維 （ハ）熱硬化性樹脂 （ニ）金属体 からなる群〔以下、無機充てん剤、無機繊維、熱硬化性
樹脂、金属体をまとめて改質剤ｒＤ）と総称する〕から
選ばれた少なくとも１種を必須成分とする組成物〔以下
、これらの組成物を複合物（Ｅ）き総称する〕を加圧下
に加熱して結着させた後。

熱処理することによシ、一層広範囲の物性を有する耐熱
性電気絶縁体が得られることが見すだされた。

本発明において用いられる無機充てん剤の具体例として
は、たとえば酸化マグネシウムや酸化カルシウムの如き
アルカリ土類金属の酸化物類、酸化スズ、酸化アルミニ
ウム、酸化亜鉛、酸化ケイ素、酸化鉄、＃化ジルコニウ
ム、酸化クロム、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸化マ
ンガン類、水酸化マグネシウムや水酸化カルシウムの如
きアルカリ土類金属の水酸化物類、水酸化アルミニウム
。

水酸化鉄、弗化アルミニウム、弗化マグネシウム。

ホウ酸の２価以上の金属塩（たとえばホウ酸カルレ見ム
、ホウ酸亜鉛、ホウ酸アルミニワムなど〕６窒化ホウ紫
、ガラス粉末、ケイ酸ジルコニウム。

カオリン、焼成りレー、タルク、マイカ、ムライト、シ
ラスバルーンなどがあげられる。

また１本発明において用いられる無機繊維の具体例とし
ては、たとえばガラスクロス、ガラスマット、セラミ・
ツクファイバー、チタン酸カリ繊維。

炭素伊維、アヌペストペーパー１石綿、ロックウールな
どがあげられる。

さらに、本発明において用いられる熱硬化性樹脂の具体
例としては、たとえばフェノール樹脂。

エポキシ樹脂、シリコン樹脂、ポリイミド、メラミン樹
脂、ポリフェリレンスルフィド樹脂などがあげられる。

また１本発明において金属板や金網などの形状で用いら
れる金属体の材料として使用される金属は１通常公知の
金属以外に、各種の合金も含めて広く総称しているもの
であり、単一金属の具体例としては、たとえば鉄、銅、
アルミニウム、チタン、亜鉛、スス、鉛、ニッケル、コ
バルト、マンガン、ジルコニウム、クロム、銀、金、白
金などッケルークロム銅、ステンレス鋼、黄銅、青銅な
どがあげられる。当然のことながら上記の金属や合金を
メッキや防食処理、腐食処理などの表面処理したものも
含まれる。

本発明において１組成物（Ｃ）以外に、上記の改質剤（
Ｄ）の少なくとも１種を含む複合物（Ｅ）を加圧下に結
着させた後、熱処理して得られる耐熱性電気絶縁体は組
成物（Ｃ）を処理したものにくらべて広範囲の物性を有
し得る。たとえば１組成物（Ｃ）とマイカとの混合系を
処理して得られたものは組成物（Ｃ）だけを処理して得
られたものよりも切削加工が容易である。、″また１組
成物（Ｃ）トシリコン樹脂との混合系を処理して得らね
たものは組成物（Ｃ）だけを処理して得られたものより
も一般に耐水性がすぐれている。さらに１組成物（Ｃ）
と金属板との複合系を処理して得られたものは組成物（
Ｃ）だけを処理して得られたものよりも機械的として使
用することもできる。したがって１組成物（Ｃ）と上記
の改質剤（Ｄ）との使用割合は１組成物（Ｃ）の種類き
改質剤ＣＤ）の種類、および得られる電気絶縁体の用途
４こよって、広範囲に変えうるものであるが１通常はｔ
ｉｔｓで１組成物（Ｃ）が５〜９９．８係に対して、改
質剤（Ｄ）は９５〜０．２％の範囲で使用することが推
奨される。組成物（Ｃ”）が５係以下であると、得られ
る電気絶縁体の機械的強度が低下し、９９．８％以上で
あると、改質剤ＣＤ）の所期の効果が発揮され難い。

以下に本発明による耐熱性電気絶縁体の製造方法を説明
する。

まず、上記の方法によって得られた好ましくはそれぞれ
１００メツシユ匂下の焼成物（Ａ）の少なくとも１θと
リン酸塩系ガラス（Ｂ’）の少なくとも１種との所望量
を均一に混合して、成形用の組成物（Ｃ）か得られる。

上記の組成物（Ｃ）と上記の改質剤ＣＤ）の少なくとも
１種との所望量を均一に混合または複合させることによ
って、成形用の複合物（Ｅ）が得られみ。

パ≠記のようにして得られた成形用の組成物（Ｃ）また
は複合物（Ｅ）は金型に入れられ、好ましくはリン酸塩
系ガラス（Ｂ）の軟化点以上の成形温度で。

１ｏｏ〜３’００に９／Ｃ！ＩＥ程度の圧力のもとで成
形して、結着体カニ得られる。ただし、高圧力を使用す
ると常温で結着体をうることも可能である。成形時間は
成形機の油類と成形品の種類などによって異なるが、成
形原料を予熱しておけば、成形時間は１分以内に短縮す
ることも可能である。また。

必要に応じて、成形工程で加える圧力を１鯖的に解放し
てガス抜きを行なう。

このようにして得られた結着体は、好ましくけリン酸塩
系ガラスの軟化点以上から１２００℃程度の温度範囲内
で、４８〜２時間程度熱処理を行なって、リン酸塩系ガ
ラスマ）　ＩＪラックス２次構造を生成させて１本発明
の耐熱性電気絶縁体が得られる。したがって、リン酸塩
系ガラスの軟化点以上の適当な温度で適当な時間を要し
て成形すれ記の内容を含めて広く総称しているものであ
る。

以下に本発明を実施例によって説明するが１本発明は以
下の実施例に限定されるものではない。

実施例１゜ それぞれ２００メツシユ以下の酸化亜鉛と二酸化ケイ素
とをモル比で２＝１の割合で含む混合物１００重葉部と
２００メツシユ殿下のホウ酸２０部とを均一に混合して
得らハた混合物を、電気マツフル炉中１２００℃の温度
で３時間以上加熱焼成することにより、酸化亜鉛と二酸
化ケイ素と酸化ホウ素とからなる焼成物を得た。この現
成物をらいかい機にて２００メ・ノシュ以下に粉砕した
。

また酸化マグネシウムと酸化亜鉛と五酸化リンがそれぞ
れ５モル係、５モル係、９０モル係に相当するように８
５係リン酸水溶液に撹拌下に酸化マグネシウムと酸化亜
鉛を添加した後、１５０〜２００℃の温度で１０時間加
熱してから、電気マツフル炉中８００℃以上の温度で５
時間加熱して。

Ｍ　ｇ　ＯＺ　ｎ　ＯＰ　２０５ガラスを得た。このガ
ラスをらいかい機にて粉砕した。上記の焼成物８０部料
３５ｇを直径９（ｍの丸型金型に投入し、３５０℃の温
度、３００ｋｌｉＴ／ｃＪの圧力下で約１時間加圧加熱
して、１次熱処理した厚さ約２ｍｌ！の物性評価用の成
形品を得た。この成形品を電気炉中５００℃の温度で２
時間加熱して、２次熱処理した物性評価用の成形品を得
た。

実施例２゜ それぞれ２００メツシユ以下の酸化亜鉛と醇化チタン（
アナターゼ型）とをモル比で２：１（７）割合で含む混
合物１００部と２００メツシユ以下の酸化カルシウム２
０部との均一な混合物１００部と２００メツシユ以下の
ホウ酸２０部とを均一に混合して得られた混合物を、電
気マツフル炉中１２００℃の温度で３時間以上加熱焼成
することｌこより、＃化亜鉛と酸化チタンと酸化カルシ
ウムと酸化ホウ素とからなる焼成物を得た。この焼成物
をらいかい機にて２０６メツシユ以下に粉砕しこの成形
材料３５９を実施例１と全く同様に成形を行なって、１
次熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成形品を
電気炉中５００℃の温度で２時間加熱して、２次熱処理
した物性評価用の成形品を得た。

実施例ふ それぞれ２００メツシユ以下の酸化亜鉛と酸化アルミニ
ウムとをモル比で２：１の割合で含む混合’Ｊｉｋｔｌ
ｏｏ部と２００メツシユ以下の酸化カルシウム２０部と
の均一な混合物１００部と２００メツシユ以下のホウ酸
２０部とを均一に混合して得られた混合物を、電気マツ
フル炉中１２００℃の温度で３時間以上加熱焼成するこ
とにより、酸化亜鉛と酸化アルミニウムと酸化カルシウ
ムト酸化ホウ素とからなる焼成物を得た。この焼成物を
らい力）い機にて２００メツシユ以下に粉砕した。この
焼成物８０部と実施例１で得られたガラス粉末２０部と
を均一に混合して成形材料を得た。この成形材料３５９
を実施例１と全く同様に成形を行なって、１次熱処理し
た物性評価用の成形品を得た。この成形品を電気炉中５
００℃の温度で２世間加熱して、２次熱処理した物性評
価用の成形品を得た。

実施例４ それぞれ２００メツシユ以下の酸化亜鉛とジルコンとを
モル比で２：３の割合で含む混合物１００部と２００メ
ツシユ以下のホウ酸２０部とを均−ｔこ混合［７て得ら
れた混合物を、電気マツフル炉中１２００℃の温度で３
時間以上加熱焼成するこきにより１ｍ化亜鉛とジルコン
と酸化ホウ素と力）らなる焼成物を得た。この焼成物を
らいかい機にて２００メツシユシｌ下に粉砕した。この
焼成物８０部と実施例１で得られたガラス粉末２０部と
を均一に混合して成形材料を得た。この成形材料３５Ｉ
を実施例１と全く同様に成形を行なって、１次熱処理し
た物性評価用の成形品を得た。この成形品を電気炉中５
００℃の温度で２時間加熱して。

２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

得られたガラス粉末２０部とマイカ１０部とを鉤−に混
合して成形材料を得た。この成形材料３５Ｉを実施例１
と全く同様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価
用の成形品を得た。この成形品を電気炉中５００℃の温
度で２時間加熱して。

２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例６゜ 実施例２で得られた焼成物７０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部とマイカ粉末１０部とを均一に混合し
て成形材料を得た。この成形材料３５Ｉを実施例１と全
く同様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の
成形品を得た。この成形品を電気炉中５００℃の温度で
２時間加熱して、２次熱処理した物性評価用の成形品を
得た。

実施例７゜ 実施例４で得られた焼成物７０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部とマイカ１０部とを均一に混合して成
形材料を得た。この成形材料３５２次熱処理した物性評
価用の成形品を得た。

実施例８゜ 実施例１で得られた焼成物７０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部とホウ酸亜鉛１０部とを均一に混合し
て成形材料を得た。この成形材料３５Ｉを実施例１と全
く同様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の
成形品を得た。この成形品を電気炉中５００℃の温度で
２時間加熱して。

２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例９゜ 実施例２で得られた焼成物７０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部とホウ酸亜鉛１０部とを均一に混合し
て成形材料を得た。この成形材料３５９を実施例１と全
く同様に成形を行なって。

１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

を均一に混合して成形材料を得た。この成形材料３５９
を実施例１と全く同様に成形を行なって。

１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成形品
を電気炉中５００℃の温度で２時間加熱して、２次熱処
理した物性評価用の成形品を得た。

実施例１１゜ 実施例１で得られた焼成物６０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部とマイカ１０部とホウ酸亜鉛１０部と
を均一に混合して成形材料を得た。

この成形材料３５ｐを実施例１と全く同様に成形を行な
って、１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。この
成形品を電気炉中５００℃の温度で２時間加熱して、２
次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例１２゜ 実施例２で得られた焼成物６０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２　（ｉｉ部とマイカ１０部とホウ酸亜鉛１
０部とを均一に混合して成形材料を得た。

実施ｆ！１１３゜ 実施例４で得られた焼成物６０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部とマイカ１０部とホウ酸亜鉛１０部と
を灼−に混合して成形材料を得た。

この成形材料３５！９を実施例１と全く同様に成形を行
なって、１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。こ
の成形品をπｉ、気炉中５００℃の温度で２時間加熱し
て、２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例１４゜ それぞれ２００メ・ソシュ以下の酸化カルシウムト酸化
チタン（アナターゼ型）とをモル比で２：ｌの割合で含
む混合物１００部と２００メ・・ノシュ以下のホワ醇２
０部とをカーに混合して和られた混合物を、ｔ［ｆ気マ
ツフル炉中１２００℃の温度で３時間ハ１上加熱焼成す
ることにより、酸化カルシシュ以下に粉砕した。この焼
成物６０部と実施例１で得られたガラス粉末２０部とマ
イカ１０部とホウ酸亜鉛１０部とを均一に混合して成形
材料を得た。この成形材料３５９を実施例１と全く同様
に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の成形品
を得た。この成形品を電気炉中５００℃の温度で２世間
加熱して−１．２次熱処理した物性評価用の成形品を得
た。

実施例１５゜ 天然鉱物である２００メツシユ以下のオ１１ビンサンド
６０部と実施例１で得られたガラス粉末２０部とマイカ
１０部と酸化亜鉛１０部とを均一に混合して成形材料を
得た。この成形材料３５９を実施例１と全く同様に成形
を行なって、１次熱処理した物性評価用の成形品を得た
。この成形品を電気炉中５００℃の温度で２時間加熱し
て、２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

係と８０モルチに相当するように８５チリン酸水溶液に
撹拌下に水酸化リチウムを添加した後、１５０〜２００
℃の温度で１０部間加熱して力）ら。

電気マツフル炉中８００℃壇上の温度で５時間加熱して
Ｌｉ、Ｏ−Ｐ、０．ガラスを得た。このガラスをらい力
）い優にて粉砕した、実施例４で得られた焼成物６０部
と上記のガラス粉末２０部とマイカ１０部とホウ酸亜鉛
１０部とを均一に混合して成形材料を得た。この成形材
料３５ｇを実施例１と全く同様に成形を行なって、１次
熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成形品を電
気炉中５００℃の温度で２時間加熱して、２次熱処理し
た物性評価用の成形品を得た。

実施例１７゜ 酸化カルシウムと五酸化リンとがそれぞれ１０モル係と
９０モルチに相当するように８５係リン酸水溶液に撹拌
下に酸化カルシウムを添加した後１．１５０〜２００℃
の温度で１０世間加熱してから。

電気マツフル炉中８００℃以上の温度で５時間加熱して
ＣａＯ−Ｐ、Ｏ，ガラスを得た。実施例４で得して成形
材料を得た。この成形材料３５．９を実施例１と全く同
様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の成形
品を得た。この成形品を電気炉中５００℃の温度で２時
間加熱して、２次熱処理した物性評価用の成形品を、得
た。

実施例１８゜ 酸化亜鉛と五酸化ＩＩンとがそれぞれ２０モルチと８０
モルチに相当するように８５チリン酸水溶液に撹拌下に
酸化亜鉛を添加した後、−１５０〜２００℃の温度で］
０時間加熱してから、電気マツフル炉中８００’Ｃ以上
の温度で５ＦＥ＃間加熱してＺｎＯ−ｐ、ｏ５ガラスを
得た。実施例４で得られた焼成物６０部と上記のガラス
粉末２０部とマイカ１０部々ホウ酸亜鉛１０部とを均−
屹混合して成形材料を得た。この成形材料３５ｇを実施
例１（！：全く同様番こ成形を行なって、１次熱処理し
た物性評価用の成形品を得た。この成形品を電気炉中５
００℃の温度で２時間加熱して、２次熱処理した物性評
価用の成形品を得た。

それ５モル係、２０モル係、７５モル優に相当するよう
に８５％リン酸水溶液に撹拌下に水酸化リチウムと酸化
亜鉛を添加した後、１５０〜２００℃の温度で１０時間
加熱してから、電気マツフル炉中８００℃以上の温度で
５時間加熱してＬｉ、０−　ＺｎＯ−ｐｔｏ、ガラスを
得た。このガラスをらいかい機にて粉砕した６実施例４
で得られた焼成物６０部と上記のガラス粉末２０部とマ
イカ１０部とホウ酸亜鉛１０部とを均一に混合して成形
材料を得た。この成形材料３５！！を実施例１と全く同
様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の成形
品を得た。この成形品を電気炉中５００℃の温度で２時
間加熱して、２次熱処理した物性評価用の成形品を得た
。

実施例２０゜ 酸化カルシウムと酸化亜鉛と五酸化リンがそれラムと酸
化亜鉛を添加した後、１５０〜２００℃の温度で１０時
間加熱してから、電気マ・ンフル炉中８００℃以上の温
度で５時間加熱してＣａＯ−ＺｎＯＰ２Ｏ５ガラスを得
た。実施例４で得られた焼成物６０部と上記のガラス粉
末２０部とマイカ１０部とホウ酸亜鉛１０部とを均一に
混合して成形材料を得た。成形材料３５．９を実施例１
と全く同様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価
用の成形品を得た。この成形品を電気炉中５００°Ｃの
温度で２時間加熱して、２次熱処理した物性評価用の成
形品を得た。

実施例２１゜ 酸化亜鉛と酸化マグネシウムと酸化アルミニウムと五酸
化リンとがそれぞれ５モル優、５モル係。

５モル係、８５モルチに相当するように８５％リン酸水
浴液に撹拌下に酸化亜鉛と酸化マグネシウムと酸化アル
ミニウムとを添加した後、１５０〜２　ｎ　（ｉｉ’Ｃ
の温度で１０時間加熱してから、電気マツフル炉中８０
０℃壇上の温度で５時間加熱して２０部とマイカ１０部
とホウ酸亜鉛１０部とを均一に混合して成形材料を得た
。この成形材料３５ｇを実施例１と全く同様に成形を行
なって、１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。こ
の成形品を電気炉中５００℃の温度で２時間加熱して。

２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例２２゜ 実施例１１で得られた成形材料３５．９を直径９αの丸
型金型に投入し、２００℃の温度、３００ｋｇ／ｃ１１
１の圧力下で約２０分間加圧加熱して物性評価用の１次
成形品を得た。１次成形品を電気炉中５００℃の温度で
２１３５間加熱して、２次熱処理した物性評価用の成形
品を得た。

実施例２３゜ 実施例１１で得られた成形材料１００部に熱硬化型シリ
コン樹脂粉末５部を均一に混合して成形実施例２４゜ 実施例１１で得られた成形材料１００部にチタン酸カリ
繊維５部を均一に混合して成形材料を得た。この成形材
料３５ｇを実施例１と全く同様に成形を行なって、１次
熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成形品を電
気炉中５００℃の温度で２時間加熱して、２次熱処理し
た物性評価用の成形品を得た。

実施例２５ 実施ｆ１１１１で得られた成形材料２０．９を直径９α
の丸型金型に投入し、その上に１０メツシユの鉄網（直
径約９ｃＩｒＬの円形）を投入し、さＩ７１こその上に
上記の成形材料２ｎｐを散布してから、実施例１と全（
同様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の成
形品を社＋ｆｃ。

実施例２６゜ 厚さ約０．２ｙｓ＊、直径約９ｃＩｒＬのアルミニウム
円板を直径９ｃｒＩＬの円型金型に投入し、その上に実
施例１１で得られた成形材料３５．ｉ９を散布してから
。

実施例２７゜ 厚さ約０．０５朋、直径約９ｃｒｎの銅円板を直径９α
の円型金型に投入し、その上に実施例１１で得られた成
形材料３５．９を散布してから、実施例１と全く同様に
成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の成形品を
得た。

このようにして得られた各種成形品の物性値を第１表〜
第２表に示す。

備考） 耐水性は沸とう水中で試料を２時間処理した後の外観を
肉眼観察により判定した。

第２表

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、（ａ）（ｉ）酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸
   化物源の少なくとも１種と、（ｉｉ）金属酸化物ＭｘＯ
   ｙ（但し、Ｍは周期律表のIII族乃至VIII族の金属原子
   、Ｏは酸素原子、ｘとｙとは任意の整数を表わす）源の
   少なくとも１種と、（ｉｉｉ）酸化ホウ素源の（ｉ）（
   ｉｉ）（ｉｉｉ）からなる混合物を６００℃以上の温度
   に加熱して得られる焼成物の少なくとも１種と、（ｂ）
   アルカリ金属酸化物源またはアルカリ土類金属酸化物源
   または酸化亜鉛源の少なくとも１種と五酸化リン源とを
   必須成分とする混合物を加熱して得られるリン酸塩系ガ
   ラスの少なくとも１種の（ａ）（ｂ）を必須成分とする
   組成物を加圧下に結着させた後、熱処理して得られる耐
   熱性電気絶縁体。 ２、特許請求の範囲１の（ａ）（ｂ）を必須成分とする
   組成物と、無機充てん剤、無機繊維、熱硬化性樹脂、金
   属体から選ばれた少なくとも１種とからなる複合物を加
   圧下に結着させた後、熱処理して得られる耐熱性電気絶
   縁体。