JPS6158102A - 耐熱性電気絶縁体 - Google Patents
耐熱性電気絶縁体Info
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- JPS6158102A JPS6158102A JP17979884A JP17979884A JPS6158102A JP S6158102 A JPS6158102 A JP S6158102A JP 17979884 A JP17979884 A JP 17979884A JP 17979884 A JP17979884 A JP 17979884A JP S6158102 A JPS6158102 A JP S6158102A
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- Japan
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- parts
- glass
- molding material
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、新規な耐熱性電気絶縁体に関し、耐熱性、構
造材料、耐熱性断熱材料、セラミックセーターなど非常
に広範囲に使用できうる。
造材料、耐熱性断熱材料、セラミックセーターなど非常
に広範囲に使用できうる。
(従来の技術及び問題点)
従来、耐熱性電気絶縁体は、雲母、石綿などの絶縁基材
を、低融点ガラスなどの結着剤によシ結着させて製造さ
れている。このうち、雲母粉末をキラ酸−鉛系の低融点
ガラスにより結着させ念いわゆる「マイカレックス」が
広く知られている。
を、低融点ガラスなどの結着剤によシ結着させて製造さ
れている。このうち、雲母粉末をキラ酸−鉛系の低融点
ガラスにより結着させ念いわゆる「マイカレックス」が
広く知られている。
このマイカレックスは耐熱性および電気絶縁性;こすぐ
れているが、製造に際して、前記低融点ガラスの軟化温
度以上の500〜800℃の温度;こ加熱しつつ200
〜1000klil/cffl程度の圧力を加えること
が必要とされ、また工程的に著しく=1雑であるため、
製造コストが高くなるという欠点があった。またこれに
加えて、上記のホウ酸−鉛系ガラスは有毒であるため1
こ1作業者の衛生管理および廃棄物の処理上非常1こ問
題があった。
れているが、製造に際して、前記低融点ガラスの軟化温
度以上の500〜800℃の温度;こ加熱しつつ200
〜1000klil/cffl程度の圧力を加えること
が必要とされ、また工程的に著しく=1雑であるため、
製造コストが高くなるという欠点があった。またこれに
加えて、上記のホウ酸−鉛系ガラスは有毒であるため1
こ1作業者の衛生管理および廃棄物の処理上非常1こ問
題があった。
また、肥家基材の結着剤としては、低融点ガラスのほか
に、IIリン酸金属の第11Jン酸塩などのリン酸塩類
、アルミナゾル、シリカゾルなどのゾル類、セメントな
どが用いられている。しかしながら、リン酸ある謁はリ
ン酸塩類などのリン酸系結着剤は、耐熱性(400〜5
00℃まで)および不燃性にすぐれているが、耐水性お
よび湿潤時ρ電気的4212性が劣っているという欠点
があった。
に、IIリン酸金属の第11Jン酸塩などのリン酸塩類
、アルミナゾル、シリカゾルなどのゾル類、セメントな
どが用いられている。しかしながら、リン酸ある謁はリ
ン酸塩類などのリン酸系結着剤は、耐熱性(400〜5
00℃まで)および不燃性にすぐれているが、耐水性お
よび湿潤時ρ電気的4212性が劣っているという欠点
があった。
一方、アルミナゾル、シリカゾルなどのゾル系結N剤は
2結着に際して1000.−1200’C程度の高温処
理が必要であシ、マイカレックスと同様の問題があった
。
2結着に際して1000.−1200’C程度の高温処
理が必要であシ、マイカレックスと同様の問題があった
。
(問題点を解決するための手段)
上記のような欠点を解決するため1本発明者ら(ま鋭意
研究し之結果。
研究し之結果。
1、 (a)(1)酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属
酸化物源の少なくとも1腫と、(Ii)金属電化物Mx
Oy (但し、Mは周期律表のIIl族乃至ylll族
の金属原子、01:j#手ぶ子、Xとyとit任急の整
数を表わす)源の少な(とも1種とからなる混合物を6
00℃以上の温度に加熱して得られる7:A放物の少な
くとも1種と、(b)アルカリ金顔叡化′7I源フたは
アルカリ土類金属酸化物源または酸イヒ亜鉛0λの少な
くとも1釉と五酸化リン源とを加熱して得られるリン酸
塩系ガラスの少なくとも1ねの(a)(b)を必須成分
とする組成物を加圧下に結着させ二九後、熱処理するか
。
酸化物源の少なくとも1腫と、(Ii)金属電化物Mx
Oy (但し、Mは周期律表のIIl族乃至ylll族
の金属原子、01:j#手ぶ子、Xとyとit任急の整
数を表わす)源の少な(とも1種とからなる混合物を6
00℃以上の温度に加熱して得られる7:A放物の少な
くとも1種と、(b)アルカリ金顔叡化′7I源フたは
アルカリ土類金属酸化物源または酸イヒ亜鉛0λの少な
くとも1釉と五酸化リン源とを加熱して得られるリン酸
塩系ガラスの少なくとも1ねの(a)(b)を必須成分
とする組成物を加圧下に結着させ二九後、熱処理するか
。
2、上記1項の(a)(b)を必須成分とする組成物と
、無機充てん剤、無機繊維、熱硬化性樹脂、金属体から
選ばれた少なくとも1種とからなる複合物を加圧下に結
着させた後、熱処理すること(こより。
、無機充てん剤、無機繊維、熱硬化性樹脂、金属体から
選ばれた少なくとも1種とからなる複合物を加圧下に結
着させた後、熱処理すること(こより。
電気的特性、機位的特性、耐熱性などの丁ぐれた電気絶
R本が極めて容易1こ得られることを見いだし、遂lこ
本発明を完成する(こ至ったものである。
R本が極めて容易1こ得られることを見いだし、遂lこ
本発明を完成する(こ至ったものである。
以下1こ1本発明について詳srこ説明する。
まず6本発明1こおいて用いられる酸化亜鉛分さたはア
ルカリ土類金属酸化物源の少なくとも1種と、金属酸化
物MxOy(但し、Mは周期律表のffl族乃至■族の
金属原子、Oは酸素原子、Xとyとは任意の整数を表わ
す)源の少なくとも1M1とからなる混合物を加熱した
焼尽物〔以下、これらの、7 焼成物を焼成物(A)と総称する〕は次のようにして製
造される。
ルカリ土類金属酸化物源の少なくとも1種と、金属酸化
物MxOy(但し、Mは周期律表のffl族乃至■族の
金属原子、Oは酸素原子、Xとyとは任意の整数を表わ
す)源の少なくとも1M1とからなる混合物を加熱した
焼尽物〔以下、これらの、7 焼成物を焼成物(A)と総称する〕は次のようにして製
造される。
すなわち、酸化亜鉛またはアルカリ土類金属酸化物を含
めて加PAlこよってOf’C亜鉛またはブルカ淋土類
金IA酸化物を生成する好ましくはlOOメガシュ以下
の酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸化物源の少なく
ともlaと、金属52化物MXO”1を含めて加pAl
こよって金山酸化物MxOyを生成する好ましくは10
0メツシユ以下の金F12化物MxOy源の少なくとも
1種とを乾式または湿式法により均一シこ温合して得ら
れた混合物をh’Ji気炉などの加熱炉中で、600℃
以上の温度、好ましくは700〜1400℃、さらに好
ましくはSOO〜1300 ’Cの温度で150時間〜
30分間程度加熱焼成することによって、目的の焼成物
(A)が得られる。
めて加PAlこよってOf’C亜鉛またはブルカ淋土類
金IA酸化物を生成する好ましくはlOOメガシュ以下
の酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸化物源の少なく
ともlaと、金属52化物MXO”1を含めて加pAl
こよって金山酸化物MxOyを生成する好ましくは10
0メツシユ以下の金F12化物MxOy源の少なくとも
1種とを乾式または湿式法により均一シこ温合して得ら
れた混合物をh’Ji気炉などの加熱炉中で、600℃
以上の温度、好ましくは700〜1400℃、さらに好
ましくはSOO〜1300 ’Cの温度で150時間〜
30分間程度加熱焼成することによって、目的の焼成物
(A)が得られる。
上記の焼成温度が600℃未満であると、焼成物を得る
の1こ時間がかかりすぎるために好ましくない。しかし
ながら、600℃未満であってもかなり長時間にわたっ
て焼成すれば、多くの場合条こ所望の焼成物を得ること
もできる。
の1こ時間がかかりすぎるために好ましくない。しかし
ながら、600℃未満であってもかなり長時間にわたっ
て焼成すれば、多くの場合条こ所望の焼成物を得ること
もできる。
本明細書において、rm酸化亜鉛掠また;丈アルカリ土
類金FA酸化物源の少なくとも1禎と(II)金属酸化
物MxOy源の少なくとも1種とからなる遇合物を60
0℃以上の温度に加熱して得られる焼成物(A)」と4
.酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸化物源とは加熱
により酸化亜鉛また+1アルカリ土類金属酸化物とな)
、金属Q化物MxOy源とは加熱lこより金属酸化物M
xOyとなり、しかも少なくとも一部の(+)I!i?
化亜鉛およびまtはアルカリ土類金Δ4酸化物と、(i
i)金属!7 化物MxOyとが加熱によって何らかの
化学反応を、起こして得られたもの(たとえば上記各成
分の置り体)を、を味しておシ、上記各成分の単なる混
合物で;丈ない。
類金FA酸化物源の少なくとも1禎と(II)金属酸化
物MxOy源の少なくとも1種とからなる遇合物を60
0℃以上の温度に加熱して得られる焼成物(A)」と4
.酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸化物源とは加熱
により酸化亜鉛また+1アルカリ土類金属酸化物とな)
、金属Q化物MxOy源とは加熱lこより金属酸化物M
xOyとなり、しかも少なくとも一部の(+)I!i?
化亜鉛およびまtはアルカリ土類金Δ4酸化物と、(i
i)金属!7 化物MxOyとが加熱によって何らかの
化学反応を、起こして得られたもの(たとえば上記各成
分の置り体)を、を味しておシ、上記各成分の単なる混
合物で;丈ない。
上記の焼成物(A)を製造するための酸化亜鉛源の具体
例としては、酸fと亜鉛のほかに、たとえば水a化亜鉛
、炭配亜鉛、塩基性炭q亜鉛、硝酸亜鉛、酢配亜鉛など
があげられる。
例としては、酸fと亜鉛のほかに、たとえば水a化亜鉛
、炭配亜鉛、塩基性炭q亜鉛、硝酸亜鉛、酢配亜鉛など
があげられる。
また、アルカリ土類金に五酸化物源の具体例としては酸
化ベリリウム、酸化マグネンウム、酸化カルシウム、酸
化ストロンチウム、酸化バリウムのほかに、ベリリウム
、マグネシウム、カル7ウム。
化ベリリウム、酸化マグネンウム、酸化カルシウム、酸
化ストロンチウム、酸化バリウムのほかに、ベリリウム
、マグネシウム、カル7ウム。
おトロンチウム、バリウムのそれぞれの水酸化物。
炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩などがあげられる。また、金
′84酸化物MxOyの金属Mの具体例としては。
′84酸化物MxOyの金属Mの具体例としては。
たとえばアルミニウム、ケイ素、スズ、鉛、チタニウム
、ジルコニウム、アンチモン、ビスマス、バナジウム、
クロム、モリブデン、タングステン。
、ジルコニウム、アンチモン、ビスマス、バナジウム、
クロム、モリブデン、タングステン。
マンガン、鉄、コバルト、ニッケルなどがあげられ、金
属酸化物MxOyの具体す」としては、たとえ’l’f
届、o、 、 SI Ch、snow、 pbQ
、 ’rio、、 ZrO2,13i203、■201
、CrOs、M OO3、WO,、Sbt Os。
属酸化物MxOyの具体す」としては、たとえ’l’f
届、o、 、 SI Ch、snow、 pbQ
、 ’rio、、 ZrO2,13i203、■201
、CrOs、M OO3、WO,、Sbt Os。
Mn20.、 Mn、○1、Fe、O,、CoO,Ni
0rjどかあげられる。でらに上記の金属承化物MxO
yは二酸化ケイ素を重景で10%以上含有する天然鉱物
、たとえばタルク、カオリン、クレー、ベントナイト。
0rjどかあげられる。でらに上記の金属承化物MxO
yは二酸化ケイ素を重景で10%以上含有する天然鉱物
、たとえばタルク、カオリン、クレー、ベントナイト。
ウルストナイト、オリビンサンド、ジルコン、マイカな
どで代用することもできる。
どで代用することもできる。
本発明において用いられる上記の焼Fi、物(A)の製
造に際して、原料となる各成分の混合割合は。
造に際して、原料となる各成分の混合割合は。
成分の種類および得られる電気絶縁体の使用目的に応じ
て極めて広範囲に変化させることができるが、通常は酸
化亜鉛およびまたはアルカリ土類金属酸化物が95〜5
モル係、金PAI¥?化物MxOyが、S〜95モルチ
の範囲が好ましい。
て極めて広範囲に変化させることができるが、通常は酸
化亜鉛およびまたはアルカリ土類金属酸化物が95〜5
モル係、金PAI¥?化物MxOyが、S〜95モルチ
の範囲が好ましい。
次lこ1本発明1こおいて用いられるアルカリ金属酸化
物源またはアルカリ土類全仏2化物源また)ま酸化亜鉛
源の少なくとも1棟と五酸化リン源とを加熱して得られ
るリン酸塩系ガラス〔以下、これらのリン酸塩系ガラス
をリン(2に?A系ガラスCB)と総称する〕は次のよ
うにして製造される。
物源またはアルカリ土類全仏2化物源また)ま酸化亜鉛
源の少なくとも1棟と五酸化リン源とを加熱して得られ
るリン酸塩系ガラス〔以下、これらのリン酸塩系ガラス
をリン(2に?A系ガラスCB)と総称する〕は次のよ
うにして製造される。
すなわち、アルカリ金!r4酸化物またはアルカリ土類
金属酸化物または酸化亜鉛を含めて加熱1こ:ってアル
カリ金属酸化物またはアルカリ土類金属酸化物まfci
i酸化亜鉛を生成する好ましくは100メツシユ以下の
アルカリ金属酸化物源またはアルカリ土類金属!?化物
源または酸化亜鉛源の少なくとも1種と、五酸化11ン
を含めて加熱によって五酸化リンを生成する五酸化リン
源とを乾式または湿式法により均一に混合して得られた
混合物を、電気炉などの加熱炉中で、400℃以上の温
度、好ましくは500〜1300℃の温度で150〜2
時間程度加熱することによって、目的のリン酸塩系ガラ
ス(B)が得られる。
金属酸化物または酸化亜鉛を含めて加熱1こ:ってアル
カリ金属酸化物またはアルカリ土類金属酸化物まfci
i酸化亜鉛を生成する好ましくは100メツシユ以下の
アルカリ金属酸化物源またはアルカリ土類金属!?化物
源または酸化亜鉛源の少なくとも1種と、五酸化11ン
を含めて加熱によって五酸化リンを生成する五酸化リン
源とを乾式または湿式法により均一に混合して得られた
混合物を、電気炉などの加熱炉中で、400℃以上の温
度、好ましくは500〜1300℃の温度で150〜2
時間程度加熱することによって、目的のリン酸塩系ガラ
ス(B)が得られる。
上記のリン酸塩系ガラス(B)を製造するためのアルカ
リ金属酸化物はの具体例としては酸化リチウム、酸化ナ
トリウム、酸化カリウムのほか1こ。
リ金属酸化物はの具体例としては酸化リチウム、酸化ナ
トリウム、酸化カリウムのほか1こ。
リチウム、ナトリウム、カリウムのそれぞれの水酸化物
、炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩などがあげられる。また、
アルカリ土類金属酸化物源の具仁ドレ11としては酸化
ベリリウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化
ストロンチウム、醇化バリウムのほか1こ、ベリリウム
、マグネシウム、カルシラ0ム、ストロンチウム、バリ
ウムのそれぞれの水り化物、炭電塩、硝らχ塩、有機酸
塩などがあげられる。また、酸化亜鉛源の具体例として
は夕化亜鉛のほかに、水酸化亜鉛、炭6?亜鉛、塩基性
炭ン亜鉛、硝酸亜鉛、酢Q亜鉛などがあげらハ、る。で
らに、五酸化リン源の具体例として(i、カニQ化リン
のほかに、リン酸、縮合リン酸などがあげられる。
、炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩などがあげられる。また、
アルカリ土類金属酸化物源の具仁ドレ11としては酸化
ベリリウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化
ストロンチウム、醇化バリウムのほか1こ、ベリリウム
、マグネシウム、カルシラ0ム、ストロンチウム、バリ
ウムのそれぞれの水り化物、炭電塩、硝らχ塩、有機酸
塩などがあげられる。また、酸化亜鉛源の具体例として
は夕化亜鉛のほかに、水酸化亜鉛、炭6?亜鉛、塩基性
炭ン亜鉛、硝酸亜鉛、酢Q亜鉛などがあげらハ、る。で
らに、五酸化リン源の具体例として(i、カニQ化リン
のほかに、リン酸、縮合リン酸などがあげられる。
本発明において用いられる上記のリン酸塩系ガラス(B
)の製造1こ際して、原料となる各成分の混合割合は、
ガラスを生成する範囲内1こおいてaめて広範囲に変化
させることができるが、五52化1vン100モルに対
して、アルカリ金b4 m fヒ物2よびまた(=アル
カリ土類金属自y化物およびまた;=醇化亜鉛が総量で
2〜120モルの範囲の低軟化点のリン酸塩系ガラスが
推奨さ釣る。ま7C、得らる計熱性電気7絶縁内のたと
えばより一層の肘水竺の向上の見地から、ガラス生成の
範囲内1こおいて。
)の製造1こ際して、原料となる各成分の混合割合は、
ガラスを生成する範囲内1こおいてaめて広範囲に変化
させることができるが、五52化1vン100モルに対
して、アルカリ金b4 m fヒ物2よびまた(=アル
カリ土類金属自y化物およびまた;=醇化亜鉛が総量で
2〜120モルの範囲の低軟化点のリン酸塩系ガラスが
推奨さ釣る。ま7C、得らる計熱性電気7絶縁内のたと
えばより一層の肘水竺の向上の見地から、ガラス生成の
範囲内1こおいて。
上記のアルカリ金属酸化物およびまたはアルカリ土類金
属配化物お上びプた(iご〕化亜鉛の一部分を周期律表
の■族乃至)■旌の金この酸化上たとえ、ビ酸化アルミ
ニワム、二酸化ケイ素、酸イヒ鉄、0?ヒチタニウム、
酸化スズなどで置換えることもてきる。
属配化物お上びプた(iご〕化亜鉛の一部分を周期律表
の■族乃至)■旌の金この酸化上たとえ、ビ酸化アルミ
ニワム、二酸化ケイ素、酸イヒ鉄、0?ヒチタニウム、
酸化スズなどで置換えることもてきる。
本発明において用いられる上記の好寸しぐはそれぞれ1
00メツシユ以下の焼成物(A)の粉末とリン52塩系
ガラス(B)の粉末との均一な混合物〔以下、これらの
混合物を組成物(C)と総称する〕を加圧下に好プしく
はリン酸塩系ガラス(B)の軟化点以上の温度1こ加熱
して結着させた後、熱処理することによシ、電気的特性
以外に耐ネ性、耐熱性および機械的特性などが極めてす
ぐ・丸た耐熱性電気絶縁体が得られることが見いだされ
之。
00メツシユ以下の焼成物(A)の粉末とリン52塩系
ガラス(B)の粉末との均一な混合物〔以下、これらの
混合物を組成物(C)と総称する〕を加圧下に好プしく
はリン酸塩系ガラス(B)の軟化点以上の温度1こ加熱
して結着させた後、熱処理することによシ、電気的特性
以外に耐ネ性、耐熱性および機械的特性などが極めてす
ぐ・丸た耐熱性電気絶縁体が得られることが見いだされ
之。
上記のよう1こすぐf″LfcLfc物性耐熱性電気絶
縁体が得られる理由は1次のよりに推定される。
縁体が得られる理由は1次のよりに推定される。
すなわち1組成物(C)を加圧下に加熱することにより
、リン酸系ガラス(B)をマトリックスとした複合物が
得られるであろう。この複合物を熱処理するとその中に
含まれている焼成物(A)は遂次リン酸塩系ガラスマト
リックスと反応して。
、リン酸系ガラス(B)をマトリックスとした複合物が
得られるであろう。この複合物を熱処理するとその中に
含まれている焼成物(A)は遂次リン酸塩系ガラスマト
リックスと反応して。
リン酸塩系ガラスマトリックスの一部分または全部はセ
ラミックスガラスま几はセラミックスに変化することG
こより、電気的特性以外に耐水性および機械的特性など
のすぐれた耐熱性電気絶縁体が得られることiこなるも
のと思われる。
ラミックスガラスま几はセラミックスに変化することG
こより、電気的特性以外に耐水性および機械的特性など
のすぐれた耐熱性電気絶縁体が得られることiこなるも
のと思われる。
本発明の耐熱性電気絶縁体の製造1こ際して、焼成物1
’A)と11ン酸塩系ガラスCB)との混合割合は1両
者の種類および得られる電気絶縁体の使用目的に応じて
極めて広範囲に変化させるこができるが1通常は重量%
で焼成物(A)が98〜lOチ、リン酸塩系ガラス(B
)が2〜90%の範囲が好ましい。リン酸塩系ガラスt
’B)の使用量が名チ以下であると得られる電気絶縁体
の機械的強閲が低く、また使用量が90%以上であると
耐水性が低下する傾向がみられる。
’A)と11ン酸塩系ガラスCB)との混合割合は1両
者の種類および得られる電気絶縁体の使用目的に応じて
極めて広範囲に変化させるこができるが1通常は重量%
で焼成物(A)が98〜lOチ、リン酸塩系ガラス(B
)が2〜90%の範囲が好ましい。リン酸塩系ガラスt
’B)の使用量が名チ以下であると得られる電気絶縁体
の機械的強閲が低く、また使用量が90%以上であると
耐水性が低下する傾向がみられる。
さらlこ、上記の組成物(C)と、次の成分(イ)無機
充てん剤 (ロ) 無機郡暑唯 (ハ)熱硬化性樹脂 (ニ)金属体 からなる群C以下、無際充てん剤、無穀伝維、熱硬化性
樹脂、金属体をまとめて改5を剤(D)と総称する〕か
ら選ばれ念少なくとも1種とを必須成分とする組成物〔
以下、これらの組成物を複合物(E’)と総称する〕を
加圧下に加熱して結着させた後、熱処理す♂ことによシ
、一層広範囲の物性を有する耐熱性電気絶縁体が得られ
ることが見いだされた。
充てん剤 (ロ) 無機郡暑唯 (ハ)熱硬化性樹脂 (ニ)金属体 からなる群C以下、無際充てん剤、無穀伝維、熱硬化性
樹脂、金属体をまとめて改5を剤(D)と総称する〕か
ら選ばれ念少なくとも1種とを必須成分とする組成物〔
以下、これらの組成物を複合物(E’)と総称する〕を
加圧下に加熱して結着させた後、熱処理す♂ことによシ
、一層広範囲の物性を有する耐熱性電気絶縁体が得られ
ることが見いだされた。
本発明において用いられる無機充てん剤の具体例として
は、たとえば酸化マグネシウムや酸化カルシウムの如き
アルカリ土類金属の酸化物類、酸化スズ、l!?化アル
アルミニウム化亜鉛、酸化ケイ素、酸化鉄、酸化ジルコ
ニウム、酸化クロム、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸
化マンガン類、水酸化マグネシウムや水酸化カルシウム
の如きアルカリ土類金属の水酸化物類、水醇化アルミニ
クム。
は、たとえば酸化マグネシウムや酸化カルシウムの如き
アルカリ土類金属の酸化物類、酸化スズ、l!?化アル
アルミニウム化亜鉛、酸化ケイ素、酸化鉄、酸化ジルコ
ニウム、酸化クロム、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸
化マンガン類、水酸化マグネシウムや水酸化カルシウム
の如きアルカリ土類金属の水酸化物類、水醇化アルミニ
クム。
水り化鉄、外化アルミニウム、弗化マグネシウム。
ホウ酸の2価以上の金JjA塩(たとえばホウ酸カルシ
ウム、ホウ酸亜鉛、ホウ酸アルミニウムなど)。
ウム、ホウ酸亜鉛、ホウ酸アルミニウムなど)。
窒化ホウ素、ガラス粉末、ケイ酸ジルコニウム。
カオリン%焼成りレー、タルク、マイカ、ムライト、シ
ラスバルーンなどがあげられる。
ラスバルーンなどがあげられる。
また1本発明にお込で用いられる!A機rR維の具体例
としては、たとえばガラスクロス−ガラスマット、セラ
ミックファイバー、チタン葭カリ繊維、炭X f& 維
、アスベストペーパニ1石綿、ロッククールなどかあげ
られる。
としては、たとえばガラスクロス−ガラスマット、セラ
ミックファイバー、チタン葭カリ繊維、炭X f& 維
、アスベストペーパニ1石綿、ロッククールなどかあげ
られる。
さら1こ1本発明において用いられる熱硬化性樹脂の具
体例としては、たとえばフェノール樹脂、エポキシ樹脂
、シリコン樹脂、ポリイミド、メラミン樹脂、ポリフェ
ニレンスルフィド樹脂などがあげられる。
体例としては、たとえばフェノール樹脂、エポキシ樹脂
、シリコン樹脂、ポリイミド、メラミン樹脂、ポリフェ
ニレンスルフィド樹脂などがあげられる。
また1本発明において金力板や金網などの形状で用いら
れる金属体の材料として使用量ね、る金こは、通常公知
の各種の金属以外に、各種の合金も含めて広く総称して
いるものであシ、単−金属の具体例としては、たとえば
鉄、錦、アルミニウム、チタン、亜i、スズ、鉛、ニッ
ケル、コバルト、マンガン、ジルコニウム、クロム、
銀、 金、 白金qどかあげられる。また、合金の具体
例としてi′i、たとえば炭素鋼、鋳鉄、ニッケル鋼、
クロム鋼、ニッケルークロム鋼、ステンレス鋼、黄銅、
宵銅などがあげられる。轟然のことながら上記の金属や
合金をメッキや防食処理、腐食処理などの表面処理し比
ものも含まれる。
れる金属体の材料として使用量ね、る金こは、通常公知
の各種の金属以外に、各種の合金も含めて広く総称して
いるものであシ、単−金属の具体例としては、たとえば
鉄、錦、アルミニウム、チタン、亜i、スズ、鉛、ニッ
ケル、コバルト、マンガン、ジルコニウム、クロム、
銀、 金、 白金qどかあげられる。また、合金の具体
例としてi′i、たとえば炭素鋼、鋳鉄、ニッケル鋼、
クロム鋼、ニッケルークロム鋼、ステンレス鋼、黄銅、
宵銅などがあげられる。轟然のことながら上記の金属や
合金をメッキや防食処理、腐食処理などの表面処理し比
ものも含まれる。
本発明lこおいて1m成放物C’)以外に、上記の改質
剤f’D)の少なくとも1種を含む複合物(E)、を加
圧下に結着させ一念後、熱忰理して得られる耐熱性電気
絶縁体は1組成物(’C)を処理1−たものにくらべて
広範囲の物性を有し得る。たとえば。
剤f’D)の少なくとも1種を含む複合物(E)、を加
圧下に結着させ一念後、熱忰理して得られる耐熱性電気
絶縁体は1組成物(’C)を処理1−たものにくらべて
広範囲の物性を有し得る。たとえば。
繊成物(C’)とマイカとの混合系を処理して得らがた
ものは組成物(C)だけを処理して得られたものよシも
切削加工が容易である。また1組成物(C)とシリコン
樹脂との混合系を処理して得られたものは組成物(C)
だけを処理して得られたものよりも一般に耐水性がすぐ
れている。さらに。
ものは組成物(C)だけを処理して得られたものよシも
切削加工が容易である。また1組成物(C)とシリコン
樹脂との混合系を処理して得られたものは組成物(C)
だけを処理して得られたものよりも一般に耐水性がすぐ
れている。さらに。
組成物(’C)と金属板との複合系を処理して得られた
ものは組成物(C)だけを処理して得られたものよりも
機械的強度がすぐれている以外に、金属板のa類と複合
のさせ方によってはたとえばセラミックヒータ−として
使用することもできる。
ものは組成物(C)だけを処理して得られたものよりも
機械的強度がすぐれている以外に、金属板のa類と複合
のさせ方によってはたとえばセラミックヒータ−として
使用することもできる。
したがって1組成物(C)と上記の改質剤CD)との使
用割合は、組成物(C)の種類と改質剤(D)の種類、
および得られる電気絶縁体の用途によって、広範囲に変
えうるものであるが、通常は重量部で、組成物(C)が
5〜99.8%に対して改質剤(D)は95〜0.2チ
の範凹で使用することが推奨される。組成物(C)が5
%以下であると、得られる電気絶縁体の機械的強度が低
下し。
用割合は、組成物(C)の種類と改質剤(D)の種類、
および得られる電気絶縁体の用途によって、広範囲に変
えうるものであるが、通常は重量部で、組成物(C)が
5〜99.8%に対して改質剤(D)は95〜0.2チ
の範凹で使用することが推奨される。組成物(C)が5
%以下であると、得られる電気絶縁体の機械的強度が低
下し。
99、8 %以上であると、改jx剤1’D)の所期の
効果が発揮され難い。
効果が発揮され難い。
、以下に本発明による耐熱性電気絶縁体の製造方法を説
明する。
明する。
まず、上記の方法1こよって得られた好ましくはそれぞ
れ100メツシユ以下の焼成物(A)の少なくとも1種
とリン酸塩系ガラスI’B)の少なくとも1種との所望
量を均一に混合して、成形用の組成物(C)が得られる
。上記の組成物(C)と上記の改′X剤(D)の少なく
とも1理との所望量を均一1こ混合または複合させるこ
とによって、成形用の複合物(E’)が得られる。
れ100メツシユ以下の焼成物(A)の少なくとも1種
とリン酸塩系ガラスI’B)の少なくとも1種との所望
量を均一に混合して、成形用の組成物(C)が得られる
。上記の組成物(C)と上記の改′X剤(D)の少なく
とも1理との所望量を均一1こ混合または複合させるこ
とによって、成形用の複合物(E’)が得られる。
上記のようにして得られた成形用の組成物(C)または
複合物(E)は金型に入れられ、好ましく、はリン酸塩
系ガラス(B)の軟化点以上の成形温度で、100〜3
001V/cIJ1程度の圧力のもとで成形して、結着
体が得られる。ただし、高圧力を使用すると常温で結着
体をうろことも可能である。
複合物(E)は金型に入れられ、好ましく、はリン酸塩
系ガラス(B)の軟化点以上の成形温度で、100〜3
001V/cIJ1程度の圧力のもとで成形して、結着
体が得られる。ただし、高圧力を使用すると常温で結着
体をうろことも可能である。
成形時間は成形機のα類と成形品の厚みなどによっても
異なるが、成形用原料を予熱しておけば。
異なるが、成形用原料を予熱しておけば。
成形時間は1分以内に短縮することも可能である。
また必要に応じて、成形工程で加える圧力を一時的に解
放してガス抜きを行なう。
放してガス抜きを行なう。
))このようにして得られた結着体は、好ましくはリン
酸塩系ガラスの軟化点以上から1200℃程度の温度範
囲内で、48時間乃至20分間程度熱処理を行なって、
リン酸塩系ガラスマトリックスに2次構造を生成させて
、本発明の耐熱性電気絶縁体が得られる。したがって、
リンI2塩系ガラスの軟化点以上の適当な温度で適当な
時間を要して成形すれば、成形と同時に熱処理をも行な
うことができるものであり1本発明で述べている熱処理
とは、前記の内容を含めて、広く総称しているものであ
る。
酸塩系ガラスの軟化点以上から1200℃程度の温度範
囲内で、48時間乃至20分間程度熱処理を行なって、
リン酸塩系ガラスマトリックスに2次構造を生成させて
、本発明の耐熱性電気絶縁体が得られる。したがって、
リンI2塩系ガラスの軟化点以上の適当な温度で適当な
時間を要して成形すれば、成形と同時に熱処理をも行な
うことができるものであり1本発明で述べている熱処理
とは、前記の内容を含めて、広く総称しているものであ
る。
以下に本発明を実施例によって説明するが、本発明は以
下の実施例に限定されるもので(丈ない。
下の実施例に限定されるもので(丈ない。
実施例1゜
それぞれ200メツシユ以下の酸化亜鉛と二〇化ケイ累
とを2理1モル比の割合で均一に混合して得られた混合
物を、電気マツフル炉中1200℃の温度で3時間以上
加熱焼成することにより、酸化亜鉛と五酸化ケイ素°と
からなる焼成物を得た。
とを2理1モル比の割合で均一に混合して得られた混合
物を、電気マツフル炉中1200℃の温度で3時間以上
加熱焼成することにより、酸化亜鉛と五酸化ケイ素°と
からなる焼成物を得た。
ヒの焼成物をらいかい機にて200メツシユ以下に粉砕
した。また酸化マグネシウムと酸化亜鉛と五酸化リンが
それぞれ5モルチ、5モル%、90モルチに和尚するよ
うに85チリン酸水浴液に撹拌下に酸化マグネシウムと
配化亜鉛を添加した後。
した。また酸化マグネシウムと酸化亜鉛と五酸化リンが
それぞれ5モルチ、5モル%、90モルチに和尚するよ
うに85チリン酸水浴液に撹拌下に酸化マグネシウムと
配化亜鉛を添加した後。
150〜200℃の温度で10時間加熱してから、電気
マツフル炉中800”Cの@度で5時間力ロ熱して、
Mg OZn O−P10sガラスを得た。このガラス
はらいかい機にて粉砕した。上記の焼成物80部(以下
、部は重量部を表わす)とガラス粉220部を均一(こ
混合して成形材料を得た。この成形材科35gを直径9
Gの丸型金型に投入し、350℃の温度−300に!9
/c!の圧力下で約1時間加圧加熱して、1次熱処理し
た物性評価用の成形品を得た。
マツフル炉中800”Cの@度で5時間力ロ熱して、
Mg OZn O−P10sガラスを得た。このガラス
はらいかい機にて粉砕した。上記の焼成物80部(以下
、部は重量部を表わす)とガラス粉220部を均一(こ
混合して成形材料を得た。この成形材科35gを直径9
Gの丸型金型に投入し、350℃の温度−300に!9
/c!の圧力下で約1時間加圧加熱して、1次熱処理し
た物性評価用の成形品を得た。
実施例2゜
それぞれ200メツシユ以下の酸化亜鉛と酸化チタン(
アナターゼ型〕とをモル比で2;1の割合で含む混合物
100部と200メツシユ以下の酸化カルシウム20部
とを均一に混合して得られた混合物を、電気−q7フル
炉中1200℃の温度で3時間以上加熱焼成することに
より、酸化亜鉛と酸化チタンと酸化カルシウムとからな
る焼成物を得た。この焼成物をらいかA機lこて200
メツシユ以下に粉砕しtoこの焼成物80部と実施例1
で得られ之ガラス扮末20部とを均一;こ混合して成形
材料を得た。この成形材料3551を実施v11と全く
同様(こ成形を行なって、1次熱処理した物性評価用の
成形品を得た。
アナターゼ型〕とをモル比で2;1の割合で含む混合物
100部と200メツシユ以下の酸化カルシウム20部
とを均一に混合して得られた混合物を、電気−q7フル
炉中1200℃の温度で3時間以上加熱焼成することに
より、酸化亜鉛と酸化チタンと酸化カルシウムとからな
る焼成物を得た。この焼成物をらいかA機lこて200
メツシユ以下に粉砕しtoこの焼成物80部と実施例1
で得られ之ガラス扮末20部とを均一;こ混合して成形
材料を得た。この成形材料3551を実施v11と全く
同様(こ成形を行なって、1次熱処理した物性評価用の
成形品を得た。
実施例3゜
それぞf′L20Qメツシュ以下の酸化亜鉛とン化アル
ミニウムとをモル比で2:1の割合で含む混合物100
部と200メツシユ以下の醇化カルシウム20部とを均
一(こ混合して得られた混合物を、電気マツフル炉中1
200℃の温度で3時間以上加熱焼成することによシ、
酸化亜鉛とσ化アルミニウムと酸化カルシウムとからな
る焼成物を得た。
ミニウムとをモル比で2:1の割合で含む混合物100
部と200メツシユ以下の醇化カルシウム20部とを均
一(こ混合して得られた混合物を、電気マツフル炉中1
200℃の温度で3時間以上加熱焼成することによシ、
酸化亜鉛とσ化アルミニウムと酸化カルシウムとからな
る焼成物を得た。
この焼成物をらAかい機にて200メツシユ以下に粉砕
した。この焼成物80部と実施例1で得られたガラス粉
末20部とを均一に混合して成形材料を得几。この成形
材料35gを実施例1と全く同様に成形を行なって、1
次熱処理した物性評価用の成形品を得念。
した。この焼成物80部と実施例1で得られたガラス粉
末20部とを均一に混合して成形材料を得几。この成形
材料35gを実施例1と全く同様に成形を行なって、1
次熱処理した物性評価用の成形品を得念。
実施例4゜
それぞれ200メツシユ以下の酸化亜鉛とケイ酸ジルコ
ニウムとをモル比で2:3の割合で均一に混合して得ら
れた混合物を、電気マツフル、P中1200℃の温度で
3時間以上加熱焼成することによシ、配化胆鉛とケイ酸
ジルコニウムとからなる焼成物を得た。この焼成物をら
いかい機にて200メツンユ以下に粉砕した。この焼成
物80部と実施例1で得られたガラス粉末20部とを均
一に混合して成形材料を得た。この成形材料35Iを実
施例1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物
性を画用の成形品を得を。この成形品を電気炉中50
Q ’C:の1度で2時間加熱して。
ニウムとをモル比で2:3の割合で均一に混合して得ら
れた混合物を、電気マツフル、P中1200℃の温度で
3時間以上加熱焼成することによシ、配化胆鉛とケイ酸
ジルコニウムとからなる焼成物を得た。この焼成物をら
いかい機にて200メツンユ以下に粉砕した。この焼成
物80部と実施例1で得られたガラス粉末20部とを均
一に混合して成形材料を得た。この成形材料35Iを実
施例1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物
性を画用の成形品を得を。この成形品を電気炉中50
Q ’C:の1度で2時間加熱して。
2次熱処理し之物性評価用の成形品を得た。
実施例5゜
実施例1で得られた焼成物70部と実施例1で得られた
ガラス粉末20部どマイカ10部とを均≠に混合して成
形材料を得た。この成形材料35gを実施例1と全く同
様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価用の成形
品を得7ヒ。この成形品を送気炉中500”Cの温度で
2時間加熱して。
ガラス粉末20部どマイカ10部とを均≠に混合して成
形材料を得た。この成形材料35gを実施例1と全く同
様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価用の成形
品を得7ヒ。この成形品を送気炉中500”Cの温度で
2時間加熱して。
2次熱処理した成形品を得た。
実施例6゜
実施例2で得られた焼成物70部と実施し111で得ら
nたガラス粉末20部とマイカ10部とを均一に混合し
て成形刊科を得た。この成形拐¥+359を実施例1と
全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物上評価用
の成形品を得た。
nたガラス粉末20部とマイカ10部とを均一に混合し
て成形刊科を得た。この成形拐¥+359を実施例1と
全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物上評価用
の成形品を得た。
実施例7゜
実施例4で得られた焼成物70部と実施例1′″!。
得られたガラス粉末20部とマイカ1o部とを均一に混
合して成形材料を得た。この成形材料35Iを実施例1
と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価
用の成形品を得念。この成形品を電気炉中500℃の温
度で2時間加熱して。
合して成形材料を得た。この成形材料35Iを実施例1
と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価
用の成形品を得念。この成形品を電気炉中500℃の温
度で2時間加熱して。
2次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
実施例8゜
実施例1で得られた焼成物70邪と実施例1で得られた
ガラス粉末20部とホウ酸亜鉛10部とを均一に混合し
て成形材料を得た。この成形有料35.9を実施例1と
全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価用
の成形品を得た。この成形品を電気炉中500℃の温度
で2時間加熱して、2次熱処理した物性評価用の成形品
を得た。
ガラス粉末20部とホウ酸亜鉛10部とを均一に混合し
て成形材料を得た。この成形有料35.9を実施例1と
全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価用
の成形品を得た。この成形品を電気炉中500℃の温度
で2時間加熱して、2次熱処理した物性評価用の成形品
を得た。
実施例9゜
実施例2で得ら、”L之焼放物70部と実施例1で得ら
れ之ガラス粉末20部とホウ配亜鉛1oδとを均一に混
合して成形材料を得た。この成形材料35.9を実施例
1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物性評
価用の成形品を得た。
れ之ガラス粉末20部とホウ配亜鉛1oδとを均一に混
合して成形材料を得た。この成形材料35.9を実施例
1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物性評
価用の成形品を得た。
実施例10゜
実施例4で得らf′Lfc焼成物70部と実施例1で得
られたガラス粉末20部と・ホウ戯亜鉛10部とを均一
に混合して成形材料を得7′c6 この成形材料35I
を実施例1と全く同様に成形を行なって。
られたガラス粉末20部と・ホウ戯亜鉛10部とを均一
に混合して成形材料を得7′c6 この成形材料35I
を実施例1と全く同様に成形を行なって。
1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
実施91J11゜
実施例1で得られた焼成物60部と実施例1で得ら2″
Lfcガラス粉末20部とマイカ10部とホウ戯亜鉛1
0部とを均一1こ混合して成形材料を得比。この成形材
料35.51を実施列lと全く同様に成形を行なって、
1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成形品
を電気炉中s o o ’cの温度で2時間加熱して、
2次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
Lfcガラス粉末20部とマイカ10部とホウ戯亜鉛1
0部とを均一1こ混合して成形材料を得比。この成形材
料35.51を実施列lと全く同様に成形を行なって、
1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成形品
を電気炉中s o o ’cの温度で2時間加熱して、
2次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
実施例12゜
実施@2で得られた焼成物60部と実施例1で得られた
ガラス粉末20部とマイカ10部とホウ酸亜鉛10部と
を均一に混合して成形材料を得た。この成形材料35.
9を実施例1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理
した物性評価用の成形品を得fc0 実施例13゜ 実施例4で得られた焼成物60部と実施例1で得られた
ガラス粉末20部とマイカ10部とホウ酸亜鉛10部と
を均一に混合して成形材料を得た。
ガラス粉末20部とマイカ10部とホウ酸亜鉛10部と
を均一に混合して成形材料を得た。この成形材料35.
9を実施例1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理
した物性評価用の成形品を得fc0 実施例13゜ 実施例4で得られた焼成物60部と実施例1で得られた
ガラス粉末20部とマイカ10部とホウ酸亜鉛10部と
を均一に混合して成形材料を得た。
二の成形材料3−59を実施例1と全く同様に成形を行
なって、1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。こ
の成形品を電気炉中500℃の温度で2時間加熱して、
2次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
なって、1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。こ
の成形品を電気炉中500℃の温度で2時間加熱して、
2次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
実施例14゜
ヌルすチクムと五酸化リンがそれぞれ20モルチと80
モルチに相当するように85チリン酸水溶液lこ撹拌下
1こ水葭化リチウムを添加し之後。
モルチに相当するように85チリン酸水溶液lこ撹拌下
1こ水葭化リチウムを添加し之後。
150〜200℃の温度で10時間加熱してから、電気
77フル炉中800℃以上の@度で5時間加熱してLi
、O−pzo、ガラスを得た。このガラスをらいかい機
lこで粉砕した。実施例4で得られた焼成物60部と上
記のガラス粉末20部とマイカ10部と、ホク酢亜鉛1
0部とを均一1こ混合して成形材料を得た。この成形材
料35..9を実施例1と全く同様1こ成形を行なって
、1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
77フル炉中800℃以上の@度で5時間加熱してLi
、O−pzo、ガラスを得た。このガラスをらいかい機
lこで粉砕した。実施例4で得られた焼成物60部と上
記のガラス粉末20部とマイカ10部と、ホク酢亜鉛1
0部とを均一1こ混合して成形材料を得た。この成形材
料35..9を実施例1と全く同様1こ成形を行なって
、1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
実施例15゜
醇化カルシウムと二酸化リンとがそれぞれ10璽ル壬と
90モル%lこ相当するよう1こ85チリン酸水忍液(
こ撹拌下1こ醇化カルシウムを添加し乏後、150〜2
00℃の温度で10時間加熱してから、電気マツフル炉
中800℃以上の温度で5時間加熱してCa O−P、
O,ガラスを得た。このガラスをら−かい機にて粉砕し
た。実施914で得ら1tfc焼成物60部と上記のガ
ラス粉末20部とマイカ10部とホウ酸亜鉛10@とを
均一に混合して成形材料を得た。この成形材料35gを
実施例1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した
物性評価用の成形品を得た。この成形品を一云炉中50
0℃の温度で2時間加熱して、2次熱処理した物性評価
用の成形品を得た。
90モル%lこ相当するよう1こ85チリン酸水忍液(
こ撹拌下1こ醇化カルシウムを添加し乏後、150〜2
00℃の温度で10時間加熱してから、電気マツフル炉
中800℃以上の温度で5時間加熱してCa O−P、
O,ガラスを得た。このガラスをら−かい機にて粉砕し
た。実施914で得ら1tfc焼成物60部と上記のガ
ラス粉末20部とマイカ10部とホウ酸亜鉛10@とを
均一に混合して成形材料を得た。この成形材料35gを
実施例1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した
物性評価用の成形品を得た。この成形品を一云炉中50
0℃の温度で2時間加熱して、2次熱処理した物性評価
用の成形品を得た。
実施例16゜
酸化亜鉛と二酸化リンとがそれぞれ20モルチと80モ
ルチ1こ相当するように85%リン酸水浴液lこ撹拌下
に酸化亜鉛を添加した後、150〜200℃の温度で1
0時間加熱してから、電気マツフル炉中800℃以上の
温度で5時間加熱してZn O−P、O,ガラスを得た
。このガラスをらいか5機1こて粉砕した。実施例4で
得られた焼成物6つ部と上記のガラス粉末20部とマイ
カ1oH;sとホウ酸亜鉛10部とを均−lこ混合して
成形材料を得比。この成形材料35!!を! #tii
fil lと全<p」様に成形を行なって、1次熱処
理し1こ物住計1ilj用の成形品を得た。
ルチ1こ相当するように85%リン酸水浴液lこ撹拌下
に酸化亜鉛を添加した後、150〜200℃の温度で1
0時間加熱してから、電気マツフル炉中800℃以上の
温度で5時間加熱してZn O−P、O,ガラスを得た
。このガラスをらいか5機1こて粉砕した。実施例4で
得られた焼成物6つ部と上記のガラス粉末20部とマイ
カ1oH;sとホウ酸亜鉛10部とを均−lこ混合して
成形材料を得比。この成形材料35!!を! #tii
fil lと全<p」様に成形を行なって、1次熱処
理し1こ物住計1ilj用の成形品を得た。
実施例17゜
酸化リチウムと酸化亜鉛と五酸化1ノンとカニそ几ぞ′
i″L5モル矛、20モル条、75モルヂ1こ相当する
ように85チリン酸水浴欣に撹拌下1こ水酸化リチウム
と酸化亜鉛を添加した後、150〜200℃の温度で1
0時間加熱してから、′−気マソフル炉中800℃以上
の温度で5時間加熱してLi20ZnOPzOvガラス
を得た。このガラスをらいかい機にて粉砕し次。実施例
4で得られた焼成物60部と上記のガラス粉末20部と
マイカ10部とホウ酸亜鉛10部とを均一に混合して成
形材料を得た。この成形材料359を実施例1と全く同
様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価用の成形
品を得た。
i″L5モル矛、20モル条、75モルヂ1こ相当する
ように85チリン酸水浴欣に撹拌下1こ水酸化リチウム
と酸化亜鉛を添加した後、150〜200℃の温度で1
0時間加熱してから、′−気マソフル炉中800℃以上
の温度で5時間加熱してLi20ZnOPzOvガラス
を得た。このガラスをらいかい機にて粉砕し次。実施例
4で得られた焼成物60部と上記のガラス粉末20部と
マイカ10部とホウ酸亜鉛10部とを均一に混合して成
形材料を得た。この成形材料359を実施例1と全く同
様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価用の成形
品を得た。
実施例18゜
酸化カルシウムと醇化亜鉛と五酸化リンがそれぞれ5モ
ル係、5モルチ、90モルチに相当するように85チリ
ン酸水溶液1こ撹拌下1こ酸化カルシウムと酸化亜鉛を
添加した後% 150〜200℃の温度で10時間加熱
してから、電気マツフル炉中800℃以上の温度で5時
間加熱してCa0−Z n OPt 0sガラスを得た
。このガラスをら−かい機にて粉砕した。実施914で
得られた焼成物6の部と上−記のガラス粉末20部とマ
イカ10部とホウ酸亜鉛10部とを均一に混合して成形
材料を得た。この成形材料35(9を実施例1と全く同
様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価用の成形
品を得た。この成形品を電気炉中500℃の温度で2時
間加熱して、2次熱処理した物性評価用の成形品を得た
。
ル係、5モルチ、90モルチに相当するように85チリ
ン酸水溶液1こ撹拌下1こ酸化カルシウムと酸化亜鉛を
添加した後% 150〜200℃の温度で10時間加熱
してから、電気マツフル炉中800℃以上の温度で5時
間加熱してCa0−Z n OPt 0sガラスを得た
。このガラスをら−かい機にて粉砕した。実施914で
得られた焼成物6の部と上−記のガラス粉末20部とマ
イカ10部とホウ酸亜鉛10部とを均一に混合して成形
材料を得た。この成形材料35(9を実施例1と全く同
様に成形を行なって、1次熱処理した物性評価用の成形
品を得た。この成形品を電気炉中500℃の温度で2時
間加熱して、2次熱処理した物性評価用の成形品を得た
。
実施例19゜
酸化亜鉛と酸化マグネシクムと酸化アルミニウムと五酸
化リンとがそれぞれ5モル係、5モル係。
化リンとがそれぞれ5モル係、5モル係。
5モル係、85モルチ1こ相当するよう1こ85チリン
酸水浴液中に撹拌下に酸化亜鉛と酸化マグネシウムと酸
化アルミニウムとを添加し次後、150〜200℃の温
度で10時間加熱してから、電気マツフル炉中800℃
以上の温度で5時間加熱してZn OMg OA7tO
s−PtOs jf 7 ス’E−得た。このガラスを
らAかい機にて粉砕した。実施例4で得られ之焼放物6
0部と上記のガラス粉末20田とマイカ10部とホウ酢
亜鉛10部とを均一1こ混合して成形材料を得た。この
成形材料352を実施例1と全く同様に成形を行なって
、1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
酸水浴液中に撹拌下に酸化亜鉛と酸化マグネシウムと酸
化アルミニウムとを添加し次後、150〜200℃の温
度で10時間加熱してから、電気マツフル炉中800℃
以上の温度で5時間加熱してZn OMg OA7tO
s−PtOs jf 7 ス’E−得た。このガラスを
らAかい機にて粉砕した。実施例4で得られ之焼放物6
0部と上記のガラス粉末20田とマイカ10部とホウ酢
亜鉛10部とを均一1こ混合して成形材料を得た。この
成形材料352を実施例1と全く同様に成形を行なって
、1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
実施例20゜
実施例11.で得られ九庄形材料35pを直径93の元
型金型1こ投入し、200℃の@度、300に!9/d
の圧力下で約10分間加圧加熱して物性評価用の1次成
形品を得た。1次成形品を電気炉中500℃の温度で2
時間加熱して、熱処理し友物性評価用の成形品を得た。
型金型1こ投入し、200℃の@度、300に!9/d
の圧力下で約10分間加圧加熱して物性評価用の1次成
形品を得た。1次成形品を電気炉中500℃の温度で2
時間加熱して、熱処理し友物性評価用の成形品を得た。
実施例21゜
実施例11で得られた成形材料100部に熱硬化型シリ
コン樹脂粉末5部を均一に混合して成形材料を得た。こ
の成形材料35.9を実施例1と全く同様に成形を行な
って、1次熱処理した物性評価用の成形品を得比。
コン樹脂粉末5部を均一に混合して成形材料を得た。こ
の成形材料35.9を実施例1と全く同様に成形を行な
って、1次熱処理した物性評価用の成形品を得比。
実施例22゜
実施例11で得られた成形材料100部にチタン酸カリ
FI1.維5部を均一に混合して成形材料を得た。この
成形材料35:9を実施例1と全く同様に成形を行なっ
て、1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成
形品を電気炉中500℃の温度で2時間加熱して、2次
熱処理した物性評価用の成形品を得た。
FI1.維5部を均一に混合して成形材料を得た。この
成形材料35:9を実施例1と全く同様に成形を行なっ
て、1次熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成
形品を電気炉中500℃の温度で2時間加熱して、2次
熱処理した物性評価用の成形品を得た。
実施例23゜
厚さ約0.3 r、yt、直径約90の鉄円板を直径9
−の元型金型に投入し、その上に実施例11で得られた
成形材料35!!を散布してから、実M例1と全く同様
に成形を行なって、1次熱処理した物件評価用の成形品
を得念。
−の元型金型に投入し、その上に実施例11で得られた
成形材料35!!を散布してから、実M例1と全く同様
に成形を行なって、1次熱処理した物件評価用の成形品
を得念。
実施例24゜
厚さ約0.2 n*、直径約9cTLのアルミニウム同
数を直径9CMLの元型金型に投入し、その上に実施例
11で得られた成形材料35gを散布してから、実施例
1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物性評
価用の成形品を得た。
数を直径9CMLの元型金型に投入し、その上に実施例
11で得られた成形材料35gを散布してから、実施例
1と全く同様に成形を行なって、1次熱処理した物性評
価用の成形品を得た。
実施例25゜
厚さ約0.057Ia、直径約9二の銅円板を直径9儂
の元型金型に投入し、その上に実力例11で得られた成
形材料を359散布してから、実施例1と全く同様に成
形を行なって、′1・q11次熱処理た物性評価用の成
形品を得た。
の元型金型に投入し、その上に実力例11で得られた成
形材料を359散布してから、実施例1と全く同様に成
形を行なって、′1・q11次熱処理た物性評価用の成
形品を得た。
実施例26゜
実施例11で得られた成形材料259を直径97の丸型
金型に投入し、その上に10メツシユの鉄網(直径約9
CIILの円形)を投入し、さらにその上に上記成形材
料20.9を敷布してから、実施例1と全く同様に成形
を行なって、1次熱処理した物性評価用の成形品を得几
、この成形品を電気炉中500℃の温度で2時間加熱し
て、2次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
金型に投入し、その上に10メツシユの鉄網(直径約9
CIILの円形)を投入し、さらにその上に上記成形材
料20.9を敷布してから、実施例1と全く同様に成形
を行なって、1次熱処理した物性評価用の成形品を得几
、この成形品を電気炉中500℃の温度で2時間加熱し
て、2次熱処理した物性評価用の成形品を得た。
このようにして得られた各U成形品の物性値を第1〜第
2表に示す。
2表に示す。
第 1 表
第 2 表
備考:耐水法(=沸とう水中で試料を2時間処理した後
の外観を肉眼観察により判定した。
の外観を肉眼観察により判定した。
特許出願人 日本)くルカーエ業株式会社手 続
桶 正 書 (自グ己)昭和59年(0月(9日 2、発明の名称 #fA性償気企H体 3、補正をする者 4、補正の対象 第1表
桶 正 書 (自グ己)昭和59年(0月(9日 2、発明の名称 #fA性償気企H体 3、補正をする者 4、補正の対象 第1表
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、(a)(i)酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸
化物源の少なくとも1種と、(ii)金属酸化物MxO
y(但し、Mは周期律表のIII族乃至VIII族の金属原子
、Oは酸素原子、xとyとは任意の整数を表わす)源の
少なくとも1種とからなる混合物を600℃以上の温度
に加熱して得られる焼成物の少なくとも1種と(b)ア
ルカリ金属酸化物源またはアルカリ土類金属酸化物源ま
たは酸化亜鉛源の少なくとも1種と五酸化リン源とを加
熱して得られるリン酸塩系ガラスの少なくとも1種の(
a)(b)を必須成分とする組成物を加圧下に結着させ
た後、熱処理して得られる耐熱性電気絶縁体。 2、特許請求の範囲1の(a)(b)を必須成分とする
組成物と、無機充てん剤、無機繊維、熱硬化性樹脂、金
属体から選ばれた少なくとも1種とからなる複合物を加
圧下に結着させた後、熱処理して得られる耐熱性電気絶
縁体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17979884A JPS6158102A (ja) | 1984-08-29 | 1984-08-29 | 耐熱性電気絶縁体 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17979884A JPS6158102A (ja) | 1984-08-29 | 1984-08-29 | 耐熱性電気絶縁体 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6158102A true JPS6158102A (ja) | 1986-03-25 |
Family
ID=16072076
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP17979884A Pending JPS6158102A (ja) | 1984-08-29 | 1984-08-29 | 耐熱性電気絶縁体 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6158102A (ja) |
-
1984
- 1984-08-29 JP JP17979884A patent/JPS6158102A/ja active Pending
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