JPS6158102A - 耐熱性電気絶縁体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、新規な耐熱性電気絶縁体に関し、耐熱性、構
造材料、耐熱性断熱材料、セラミックセーターなど非常
に広範囲に使用できうる。

（従来の技術及び問題点） 従来、耐熱性電気絶縁体は、雲母、石綿などの絶縁基材
を、低融点ガラスなどの結着剤によシ結着させて製造さ
れている。このうち、雲母粉末をキラ酸−鉛系の低融点
ガラスにより結着させ念いわゆる「マイカレックス」が
広く知られている。

このマイカレックスは耐熱性および電気絶縁性；こすぐ
れているが、製造に際して、前記低融点ガラスの軟化温
度以上の５００〜８００℃の温度；こ加熱しつつ２００
〜１０００ｋｌｉｌ／ｃｆｆｌ程度の圧力を加えること
が必要とされ、また工程的に著しく＝１雑であるため、
製造コストが高くなるという欠点があった。またこれに
加えて、上記のホウ酸−鉛系ガラスは有毒であるため１
こ１作業者の衛生管理および廃棄物の処理上非常１こ問
題があった。

また、肥家基材の結着剤としては、低融点ガラスのほか
に、ＩＩリン酸金属の第１１Ｊン酸塩などのリン酸塩類
、アルミナゾル、シリカゾルなどのゾル類、セメントな
どが用いられている。しかしながら、リン酸ある謁はリ
ン酸塩類などのリン酸系結着剤は、耐熱性（４００〜５
００℃まで）および不燃性にすぐれているが、耐水性お
よび湿潤時ρ電気的４２１２性が劣っているという欠点
があった。

一方、アルミナゾル、シリカゾルなどのゾル系結Ｎ剤は
２結着に際して１０００．−１２００’Ｃ程度の高温処
理が必要であシ、マイカレックスと同様の問題があった
。

（問題点を解決するための手段） 上記のような欠点を解決するため１本発明者ら（ま鋭意
研究し之結果。

１、　（ａ）（１）酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属
酸化物源の少なくとも１腫と、（Ｉｉ）金属電化物Ｍｘ
Ｏｙ　（但し、Ｍは周期律表のＩＩｌ族乃至ｙｌｌｌ族
の金属原子、０１：ｊ＃手ぶ子、Ｘとｙとｉｔ任急の整
数を表わす）源の少な（とも１種とからなる混合物を６
００℃以上の温度に加熱して得られる７：Ａ放物の少な
くとも１種と、（ｂ）アルカリ金顔叡化′７Ｉ源フたは
アルカリ土類金属酸化物源または酸イヒ亜鉛０λの少な
くとも１釉と五酸化リン源とを加熱して得られるリン酸
塩系ガラスの少なくとも１ねの（ａ）（ｂ）を必須成分
とする組成物を加圧下に結着させ二九後、熱処理するか
。

２、上記１項の（ａ）（ｂ）を必須成分とする組成物と
、無機充てん剤、無機繊維、熱硬化性樹脂、金属体から
選ばれた少なくとも１種とからなる複合物を加圧下に結
着させた後、熱処理すること（こより。

電気的特性、機位的特性、耐熱性などの丁ぐれた電気絶
Ｒ本が極めて容易１こ得られることを見いだし、遂ｌこ
本発明を完成する（こ至ったものである。

以下１こ１本発明について詳ｓｒこ説明する。

まず６本発明１こおいて用いられる酸化亜鉛分さたはア
ルカリ土類金属酸化物源の少なくとも１種と、金属酸化
物ＭｘＯｙ（但し、Ｍは周期律表のｆｆｌ族乃至■族の
金属原子、Ｏは酸素原子、Ｘとｙとは任意の整数を表わ
す）源の少なくとも１Ｍ１とからなる混合物を加熱した
焼尽物〔以下、これらの、７ 焼成物を焼成物（Ａ）と総称する〕は次のようにして製
造される。

すなわち、酸化亜鉛またはアルカリ土類金属酸化物を含
めて加ＰＡｌこよってＯｆ’Ｃ亜鉛またはブルカ淋土類
金ＩＡ酸化物を生成する好ましくはｌＯＯメガシュ以下
の酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸化物源の少なく
ともｌａと、金属５２化物ＭＸＯ”１を含めて加ｐＡｌ
こよって金山酸化物ＭｘＯｙを生成する好ましくは１０
０メツシユ以下の金Ｆ１２化物ＭｘＯｙ源の少なくとも
１種とを乾式または湿式法により均一シこ温合して得ら
れた混合物をｈ’Ｊｉ気炉などの加熱炉中で、６００℃
以上の温度、好ましくは７００〜１４００℃、さらに好
ましくはＳＯＯ〜１３００　’Ｃの温度で１５０時間〜
３０分間程度加熱焼成することによって、目的の焼成物
（Ａ）が得られる。

上記の焼成温度が６００℃未満であると、焼成物を得る
の１こ時間がかかりすぎるために好ましくない。しかし
ながら、６００℃未満であってもかなり長時間にわたっ
て焼成すれば、多くの場合条こ所望の焼成物を得ること
もできる。

本明細書において、ｒｍ酸化亜鉛掠また；丈アルカリ土
類金ＦＡ酸化物源の少なくとも１禎と（ＩＩ）金属酸化
物ＭｘＯｙ源の少なくとも１種とからなる遇合物を６０
０℃以上の温度に加熱して得られる焼成物（Ａ）」と４
．酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸化物源とは加熱
により酸化亜鉛また＋１アルカリ土類金属酸化物とな）
、金属Ｑ化物ＭｘＯｙ源とは加熱ｌこより金属酸化物Ｍ
ｘＯｙとなり、しかも少なくとも一部の（＋）Ｉ！ｉ？
化亜鉛およびまｔはアルカリ土類金Δ４酸化物と、（ｉ
ｉ）金属！７　化物ＭｘＯｙとが加熱によって何らかの
化学反応を、起こして得られたもの（たとえば上記各成
分の置り体）を、を味しておシ、上記各成分の単なる混
合物で；丈ない。

上記の焼成物（Ａ）を製造するための酸化亜鉛源の具体
例としては、酸ｆと亜鉛のほかに、たとえば水ａ化亜鉛
、炭配亜鉛、塩基性炭ｑ亜鉛、硝酸亜鉛、酢配亜鉛など
があげられる。

また、アルカリ土類金に五酸化物源の具体例としては酸
化ベリリウム、酸化マグネンウム、酸化カルシウム、酸
化ストロンチウム、酸化バリウムのほかに、ベリリウム
、マグネシウム、カル７ウム。

おトロンチウム、バリウムのそれぞれの水酸化物。

炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩などがあげられる。また、金
′８４酸化物ＭｘＯｙの金属Ｍの具体例としては。

たとえばアルミニウム、ケイ素、スズ、鉛、チタニウム
、ジルコニウム、アンチモン、ビスマス、バナジウム、
クロム、モリブデン、タングステン。

マンガン、鉄、コバルト、ニッケルなどがあげられ、金
属酸化物ＭｘＯｙの具体す」としては、たとえ’ｌ’ｆ
　届、ｏ、　、　　ＳＩ　Ｃｈ、ｓｎｏｗ、　　ｐｂＱ
、　’ｒｉｏ、、　ＺｒＯ２，１３ｉ２０３、■２０１
、ＣｒＯｓ、Ｍ　ＯＯ３、ＷＯ，、Ｓｂｔ　Ｏｓ。

Ｍｎ２０．、　Ｍｎ、○１、Ｆｅ、Ｏ，、ＣｏＯ，Ｎｉ
０ｒｊどかあげられる。でらに上記の金属承化物ＭｘＯ
ｙは二酸化ケイ素を重景で１０％以上含有する天然鉱物
、たとえばタルク、カオリン、クレー、ベントナイト。

ウルストナイト、オリビンサンド、ジルコン、マイカな
どで代用することもできる。

本発明において用いられる上記の焼Ｆｉ、物（Ａ）の製
造に際して、原料となる各成分の混合割合は。

成分の種類および得られる電気絶縁体の使用目的に応じ
て極めて広範囲に変化させることができるが、通常は酸
化亜鉛およびまたはアルカリ土類金属酸化物が９５〜５
モル係、金ＰＡＩ￥？化物ＭｘＯｙが、Ｓ〜９５モルチ
の範囲が好ましい。

次ｌこ１本発明１こおいて用いられるアルカリ金属酸化
物源またはアルカリ土類全仏２化物源また）ま酸化亜鉛
源の少なくとも１棟と五酸化リン源とを加熱して得られ
るリン酸塩系ガラス〔以下、これらのリン酸塩系ガラス
をリン（２に？Ａ系ガラスＣＢ）と総称する〕は次のよ
うにして製造される。

すなわち、アルカリ金！ｒ４酸化物またはアルカリ土類
金属酸化物または酸化亜鉛を含めて加熱１こ：ってアル
カリ金属酸化物またはアルカリ土類金属酸化物まｆｃｉ
ｉ酸化亜鉛を生成する好ましくは１００メツシユ以下の
アルカリ金属酸化物源またはアルカリ土類金属！？化物
源または酸化亜鉛源の少なくとも１種と、五酸化１１ン
を含めて加熱によって五酸化リンを生成する五酸化リン
源とを乾式または湿式法により均一に混合して得られた
混合物を、電気炉などの加熱炉中で、４００℃以上の温
度、好ましくは５００〜１３００℃の温度で１５０〜２
時間程度加熱することによって、目的のリン酸塩系ガラ
ス（Ｂ）が得られる。

上記のリン酸塩系ガラス（Ｂ）を製造するためのアルカ
リ金属酸化物はの具体例としては酸化リチウム、酸化ナ
トリウム、酸化カリウムのほか１こ。

リチウム、ナトリウム、カリウムのそれぞれの水酸化物
、炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩などがあげられる。また、
アルカリ土類金属酸化物源の具仁ドレ１１としては酸化
ベリリウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化
ストロンチウム、醇化バリウムのほか１こ、ベリリウム
、マグネシウム、カルシラ０ム、ストロンチウム、バリ
ウムのそれぞれの水り化物、炭電塩、硝らχ塩、有機酸
塩などがあげられる。また、酸化亜鉛源の具体例として
は夕化亜鉛のほかに、水酸化亜鉛、炭６？亜鉛、塩基性
炭ン亜鉛、硝酸亜鉛、酢Ｑ亜鉛などがあげらハ、る。で
らに、五酸化リン源の具体例として（ｉ、カニＱ化リン
のほかに、リン酸、縮合リン酸などがあげられる。

本発明において用いられる上記のリン酸塩系ガラス（Ｂ
）の製造１こ際して、原料となる各成分の混合割合は、
ガラスを生成する範囲内１こおいてａめて広範囲に変化
させることができるが、五５２化１ｖン１００モルに対
して、アルカリ金ｂ４　ｍ　ｆヒ物２よびまた（＝アル
カリ土類金属自ｙ化物およびまた；＝醇化亜鉛が総量で
２〜１２０モルの範囲の低軟化点のリン酸塩系ガラスが
推奨さ釣る。ま７Ｃ、得らる計熱性電気７絶縁内のたと
えばより一層の肘水竺の向上の見地から、ガラス生成の
範囲内１こおいて。

上記のアルカリ金属酸化物およびまたはアルカリ土類金
属配化物お上びプた（ｉご〕化亜鉛の一部分を周期律表
の■族乃至）■旌の金この酸化上たとえ、ビ酸化アルミ
ニワム、二酸化ケイ素、酸イヒ鉄、０？ヒチタニウム、
酸化スズなどで置換えることもてきる。

本発明において用いられる上記の好寸しぐはそれぞれ１
００メツシユ以下の焼成物（Ａ）の粉末とリン５２塩系
ガラス（Ｂ）の粉末との均一な混合物〔以下、これらの
混合物を組成物（Ｃ）と総称する〕を加圧下に好プしく
はリン酸塩系ガラス（Ｂ）の軟化点以上の温度１こ加熱
して結着させた後、熱処理することによシ、電気的特性
以外に耐ネ性、耐熱性および機械的特性などが極めてす
ぐ・丸た耐熱性電気絶縁体が得られることが見いだされ
之。

上記のよう１こすぐｆ″ＬｆｃＬｆｃ物性耐熱性電気絶
縁体が得られる理由は１次のよりに推定される。

すなわち１組成物（Ｃ）を加圧下に加熱することにより
、リン酸系ガラス（Ｂ）をマトリックスとした複合物が
得られるであろう。この複合物を熱処理するとその中に
含まれている焼成物（Ａ）は遂次リン酸塩系ガラスマト
リックスと反応して。

リン酸塩系ガラスマトリックスの一部分または全部はセ
ラミックスガラスま几はセラミックスに変化することＧ
こより、電気的特性以外に耐水性および機械的特性など
のすぐれた耐熱性電気絶縁体が得られることｉこなるも
のと思われる。

本発明の耐熱性電気絶縁体の製造１こ際して、焼成物１
’Ａ）と１１ン酸塩系ガラスＣＢ）との混合割合は１両
者の種類および得られる電気絶縁体の使用目的に応じて
極めて広範囲に変化させるこができるが１通常は重量％
で焼成物（Ａ）が９８〜ｌＯチ、リン酸塩系ガラス（Ｂ
）が２〜９０％の範囲が好ましい。リン酸塩系ガラスｔ
’Ｂ）の使用量が名チ以下であると得られる電気絶縁体
の機械的強閲が低く、また使用量が９０％以上であると
耐水性が低下する傾向がみられる。

さらｌこ、上記の組成物（Ｃ）と、次の成分（イ）無機
充てん剤 （ロ）　無機郡暑唯 （ハ）熱硬化性樹脂 （ニ）金属体 からなる群Ｃ以下、無際充てん剤、無穀伝維、熱硬化性
樹脂、金属体をまとめて改５を剤（Ｄ）と総称する〕か
ら選ばれ念少なくとも１種とを必須成分とする組成物〔
以下、これらの組成物を複合物（Ｅ’）と総称する〕を
加圧下に加熱して結着させた後、熱処理す♂ことによシ
、一層広範囲の物性を有する耐熱性電気絶縁体が得られ
ることが見いだされた。

本発明において用いられる無機充てん剤の具体例として
は、たとえば酸化マグネシウムや酸化カルシウムの如き
アルカリ土類金属の酸化物類、酸化スズ、ｌ！？化アル
アルミニウム化亜鉛、酸化ケイ素、酸化鉄、酸化ジルコ
ニウム、酸化クロム、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸
化マンガン類、水酸化マグネシウムや水酸化カルシウム
の如きアルカリ土類金属の水酸化物類、水醇化アルミニ
クム。

水り化鉄、外化アルミニウム、弗化マグネシウム。

ホウ酸の２価以上の金ＪｊＡ塩（たとえばホウ酸カルシ
ウム、ホウ酸亜鉛、ホウ酸アルミニウムなど）。

窒化ホウ素、ガラス粉末、ケイ酸ジルコニウム。

カオリン％焼成りレー、タルク、マイカ、ムライト、シ
ラスバルーンなどがあげられる。

また１本発明にお込で用いられる！Ａ機ｒＲ維の具体例
としては、たとえばガラスクロス−ガラスマット、セラ
ミックファイバー、チタン葭カリ繊維、炭Ｘ　ｆ＆　維
、アスベストペーパニ１石綿、ロッククールなどかあげ
られる。

さら１こ１本発明において用いられる熱硬化性樹脂の具
体例としては、たとえばフェノール樹脂、エポキシ樹脂
、シリコン樹脂、ポリイミド、メラミン樹脂、ポリフェ
ニレンスルフィド樹脂などがあげられる。

また１本発明において金力板や金網などの形状で用いら
れる金属体の材料として使用量ね、る金こは、通常公知
の各種の金属以外に、各種の合金も含めて広く総称して
いるものであシ、単−金属の具体例としては、たとえば
鉄、錦、アルミニウム、チタン、亜ｉ、スズ、鉛、ニッ
ケル、コバルト、マンガン、ジルコニウム、クロム、　
銀、　金、　白金ｑどかあげられる。また、合金の具体
例としてｉ′ｉ、たとえば炭素鋼、鋳鉄、ニッケル鋼、
クロム鋼、ニッケルークロム鋼、ステンレス鋼、黄銅、
宵銅などがあげられる。轟然のことながら上記の金属や
合金をメッキや防食処理、腐食処理などの表面処理し比
ものも含まれる。

本発明ｌこおいて１ｍ成放物Ｃ’）以外に、上記の改質
剤ｆ’Ｄ）の少なくとも１種を含む複合物（Ｅ）、を加
圧下に結着させ一念後、熱忰理して得られる耐熱性電気
絶縁体は１組成物（’Ｃ）を処理１−たものにくらべて
広範囲の物性を有し得る。たとえば。

繊成物（Ｃ’）とマイカとの混合系を処理して得らがた
ものは組成物（Ｃ）だけを処理して得られたものよシも
切削加工が容易である。また１組成物（Ｃ）とシリコン
樹脂との混合系を処理して得られたものは組成物（Ｃ）
だけを処理して得られたものよりも一般に耐水性がすぐ
れている。さらに。

組成物（’Ｃ）と金属板との複合系を処理して得られた
ものは組成物（Ｃ）だけを処理して得られたものよりも
機械的強度がすぐれている以外に、金属板のａ類と複合
のさせ方によってはたとえばセラミックヒータ−として
使用することもできる。

したがって１組成物（Ｃ）と上記の改質剤ＣＤ）との使
用割合は、組成物（Ｃ）の種類と改質剤（Ｄ）の種類、
および得られる電気絶縁体の用途によって、広範囲に変
えうるものであるが、通常は重量部で、組成物（Ｃ）が
５〜９９．８％に対して改質剤（Ｄ）は９５〜０．２チ
の範凹で使用することが推奨される。組成物（Ｃ）が５
％以下であると、得られる電気絶縁体の機械的強度が低
下し。

９９、８　％以上であると、改ｊｘ剤１’Ｄ）の所期の
効果が発揮され難い。

、以下に本発明による耐熱性電気絶縁体の製造方法を説
明する。

まず、上記の方法１こよって得られた好ましくはそれぞ
れ１００メツシユ以下の焼成物（Ａ）の少なくとも１種
とリン酸塩系ガラスＩ’Ｂ）の少なくとも１種との所望
量を均一に混合して、成形用の組成物（Ｃ）が得られる
。上記の組成物（Ｃ）と上記の改′Ｘ剤（Ｄ）の少なく
とも１理との所望量を均一１こ混合または複合させるこ
とによって、成形用の複合物（Ｅ’）が得られる。

上記のようにして得られた成形用の組成物（Ｃ）または
複合物（Ｅ）は金型に入れられ、好ましく、はリン酸塩
系ガラス（Ｂ）の軟化点以上の成形温度で、１００〜３
００１Ｖ／ｃＩＪ１程度の圧力のもとで成形して、結着
体が得られる。ただし、高圧力を使用すると常温で結着
体をうろことも可能である。

成形時間は成形機のα類と成形品の厚みなどによっても
異なるが、成形用原料を予熱しておけば。

成形時間は１分以内に短縮することも可能である。

また必要に応じて、成形工程で加える圧力を一時的に解
放してガス抜きを行なう。

））このようにして得られた結着体は、好ましくはリン
酸塩系ガラスの軟化点以上から１２００℃程度の温度範
囲内で、４８時間乃至２０分間程度熱処理を行なって、
リン酸塩系ガラスマトリックスに２次構造を生成させて
、本発明の耐熱性電気絶縁体が得られる。したがって、
リンＩ２塩系ガラスの軟化点以上の適当な温度で適当な
時間を要して成形すれば、成形と同時に熱処理をも行な
うことができるものであり１本発明で述べている熱処理
とは、前記の内容を含めて、広く総称しているものであ
る。

以下に本発明を実施例によって説明するが、本発明は以
下の実施例に限定されるもので（丈ない。

実施例１゜ それぞれ２００メツシユ以下の酸化亜鉛と二〇化ケイ累
とを２理１モル比の割合で均一に混合して得られた混合
物を、電気マツフル炉中１２００℃の温度で３時間以上
加熱焼成することにより、酸化亜鉛と五酸化ケイ素°と
からなる焼成物を得た。

ヒの焼成物をらいかい機にて２００メツシユ以下に粉砕
した。また酸化マグネシウムと酸化亜鉛と五酸化リンが
それぞれ５モルチ、５モル％、９０モルチに和尚するよ
うに８５チリン酸水浴液に撹拌下に酸化マグネシウムと
配化亜鉛を添加した後。

１５０〜２００℃の温度で１０時間加熱してから、電気
マツフル炉中８００”Ｃの＠度で５時間力ロ熱して、　
Ｍｇ　ＯＺｎ　Ｏ−Ｐ１０ｓガラスを得た。このガラス
はらいかい機にて粉砕した。上記の焼成物８０部（以下
、部は重量部を表わす）とガラス粉２２０部を均一（こ
混合して成形材料を得た。この成形材科３５ｇを直径９
Ｇの丸型金型に投入し、３５０℃の温度−３００に！９
／ｃ！の圧力下で約１時間加圧加熱して、１次熱処理し
た物性評価用の成形品を得た。

実施例２゜ それぞれ２００メツシユ以下の酸化亜鉛と酸化チタン（
アナターゼ型〕とをモル比で２；１の割合で含む混合物
１００部と２００メツシユ以下の酸化カルシウム２０部
とを均一に混合して得られた混合物を、電気−ｑ７フル
炉中１２００℃の温度で３時間以上加熱焼成することに
より、酸化亜鉛と酸化チタンと酸化カルシウムとからな
る焼成物を得た。この焼成物をらいかＡ機ｌこて２００
メツシユ以下に粉砕しｔｏこの焼成物８０部と実施例１
で得られ之ガラス扮末２０部とを均一；こ混合して成形
材料を得た。この成形材料３５５１を実施ｖ１１と全く
同様（こ成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の
成形品を得た。

実施例３゜ それぞｆ′Ｌ２０Ｑメツシュ以下の酸化亜鉛とン化アル
ミニウムとをモル比で２：１の割合で含む混合物１００
部と２００メツシユ以下の醇化カルシウム２０部とを均
一（こ混合して得られた混合物を、電気マツフル炉中１
２００℃の温度で３時間以上加熱焼成することによシ、
酸化亜鉛とσ化アルミニウムと酸化カルシウムとからな
る焼成物を得た。

この焼成物をらＡかい機にて２００メツシユ以下に粉砕
した。この焼成物８０部と実施例１で得られたガラス粉
末２０部とを均一に混合して成形材料を得几。この成形
材料３５ｇを実施例１と全く同様に成形を行なって、１
次熱処理した物性評価用の成形品を得念。

実施例４゜ それぞれ２００メツシユ以下の酸化亜鉛とケイ酸ジルコ
ニウムとをモル比で２：３の割合で均一に混合して得ら
れた混合物を、電気マツフル、Ｐ中１２００℃の温度で
３時間以上加熱焼成することによシ、配化胆鉛とケイ酸
ジルコニウムとからなる焼成物を得た。この焼成物をら
いかい機にて２００メツンユ以下に粉砕した。この焼成
物８０部と実施例１で得られたガラス粉末２０部とを均
一に混合して成形材料を得た。この成形材料３５Ｉを実
施例１と全く同様に成形を行なって、１次熱処理した物
性を画用の成形品を得を。この成形品を電気炉中５０　
Ｑ　’Ｃ：の１度で２時間加熱して。

２次熱処理し之物性評価用の成形品を得た。

実施例５゜ 実施例１で得られた焼成物７０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部どマイカ１０部とを均≠に混合して成
形材料を得た。この成形材料３５ｇを実施例１と全く同
様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の成形
品を得７ヒ。この成形品を送気炉中５００”Ｃの温度で
２時間加熱して。

２次熱処理した成形品を得た。

実施例６゜ 実施例２で得られた焼成物７０部と実施し１１１で得ら
ｎたガラス粉末２０部とマイカ１０部とを均一に混合し
て成形刊科を得た。この成形拐￥＋３５９を実施例１と
全く同様に成形を行なって、１次熱処理した物上評価用
の成形品を得た。

実施例７゜ 実施例４で得られた焼成物７０部と実施例１′″！。

得られたガラス粉末２０部とマイカ１ｏ部とを均一に混
合して成形材料を得た。この成形材料３５Ｉを実施例１
と全く同様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価
用の成形品を得念。この成形品を電気炉中５００℃の温
度で２時間加熱して。

２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例８゜ 実施例１で得られた焼成物７０邪と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部とホウ酸亜鉛１０部とを均一に混合し
て成形材料を得た。この成形有料３５．９を実施例１と
全く同様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用
の成形品を得た。この成形品を電気炉中５００℃の温度
で２時間加熱して、２次熱処理した物性評価用の成形品
を得た。

実施例９゜ 実施例２で得ら、”Ｌ之焼放物７０部と実施例１で得ら
れ之ガラス粉末２０部とホウ配亜鉛１ｏδとを均一に混
合して成形材料を得た。この成形材料３５．９を実施例
１と全く同様に成形を行なって、１次熱処理した物性評
価用の成形品を得た。

実施例１０゜ 実施例４で得らｆ′Ｌｆｃ焼成物７０部と実施例１で得
られたガラス粉末２０部と・ホウ戯亜鉛１０部とを均一
に混合して成形材料を得７′ｃ６　この成形材料３５Ｉ
を実施例１と全く同様に成形を行なって。

１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施９１Ｊ１１゜ 実施例１で得られた焼成物６０部と実施例１で得ら２″
Ｌｆｃガラス粉末２０部とマイカ１０部とホウ戯亜鉛１
０部とを均一１こ混合して成形材料を得比。この成形材
料３５．５１を実施列ｌと全く同様に成形を行なって、
１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成形品
を電気炉中ｓ　ｏ　ｏ　’ｃの温度で２時間加熱して、
２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例１２゜ 実施＠２で得られた焼成物６０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部とマイカ１０部とホウ酸亜鉛１０部と
を均一に混合して成形材料を得た。この成形材料３５．
９を実施例１と全く同様に成形を行なって、１次熱処理
した物性評価用の成形品を得ｆｃ０ 実施例１３゜ 実施例４で得られた焼成物６０部と実施例１で得られた
ガラス粉末２０部とマイカ１０部とホウ酸亜鉛１０部と
を均一に混合して成形材料を得た。

二の成形材料３−５９を実施例１と全く同様に成形を行
なって、１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。こ
の成形品を電気炉中５００℃の温度で２時間加熱して、
２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例１４゜ ヌルすチクムと五酸化リンがそれぞれ２０モルチと８０
モルチに相当するように８５チリン酸水溶液ｌこ撹拌下
１こ水葭化リチウムを添加し之後。

１５０〜２００℃の温度で１０時間加熱してから、電気
７７フル炉中８００℃以上の＠度で５時間加熱してＬｉ
、Ｏ−ｐｚｏ、ガラスを得た。このガラスをらいかい機
ｌこで粉砕した。実施例４で得られた焼成物６０部と上
記のガラス粉末２０部とマイカ１０部と、ホク酢亜鉛１
０部とを均一１こ混合して成形材料を得た。この成形材
料３５．．９を実施例１と全く同様１こ成形を行なって
、１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例１５゜ 醇化カルシウムと二酸化リンとがそれぞれ１０璽ル壬と
９０モル％ｌこ相当するよう１こ８５チリン酸水忍液（
こ撹拌下１こ醇化カルシウムを添加し乏後、１５０〜２
００℃の温度で１０時間加熱してから、電気マツフル炉
中８００℃以上の温度で５時間加熱してＣａ　Ｏ−Ｐ、
Ｏ，ガラスを得た。このガラスをら−かい機にて粉砕し
た。実施９１４で得ら１ｔｆｃ焼成物６０部と上記のガ
ラス粉末２０部とマイカ１０部とホウ酸亜鉛１０＠とを
均一に混合して成形材料を得た。この成形材料３５ｇを
実施例１と全く同様に成形を行なって、１次熱処理した
物性評価用の成形品を得た。この成形品を一云炉中５０
０℃の温度で２時間加熱して、２次熱処理した物性評価
用の成形品を得た。

実施例１６゜ 酸化亜鉛と二酸化リンとがそれぞれ２０モルチと８０モ
ルチ１こ相当するように８５％リン酸水浴液ｌこ撹拌下
に酸化亜鉛を添加した後、１５０〜２００℃の温度で１
０時間加熱してから、電気マツフル炉中８００℃以上の
温度で５時間加熱してＺｎ　Ｏ−Ｐ、Ｏ，ガラスを得た
。このガラスをらいか５機１こて粉砕した。実施例４で
得られた焼成物６つ部と上記のガラス粉末２０部とマイ
カ１ｏＨ；ｓとホウ酸亜鉛１０部とを均−ｌこ混合して
成形材料を得比。この成形材料３５！！を！　＃ｔｉｉ
　ｆｉｌ　ｌと全＜ｐ」様に成形を行なって、１次熱処
理し１こ物住計１ｉｌｊ用の成形品を得た。

実施例１７゜ 酸化リチウムと酸化亜鉛と五酸化１ノンとカニそ几ぞ′
ｉ″Ｌ５モル矛、２０モル条、７５モルヂ１こ相当する
ように８５チリン酸水浴欣に撹拌下１こ水酸化リチウム
と酸化亜鉛を添加した後、１５０〜２００℃の温度で１
０時間加熱してから、′−気マソフル炉中８００℃以上
の温度で５時間加熱してＬｉ２０ＺｎＯＰｚＯｖガラス
を得た。このガラスをらいかい機にて粉砕し次。実施例
４で得られた焼成物６０部と上記のガラス粉末２０部と
マイカ１０部とホウ酸亜鉛１０部とを均一に混合して成
形材料を得た。この成形材料３５９を実施例１と全く同
様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の成形
品を得た。

実施例１８゜ 酸化カルシウムと醇化亜鉛と五酸化リンがそれぞれ５モ
ル係、５モルチ、９０モルチに相当するように８５チリ
ン酸水溶液１こ撹拌下１こ酸化カルシウムと酸化亜鉛を
添加した後％　１５０〜２００℃の温度で１０時間加熱
してから、電気マツフル炉中８００℃以上の温度で５時
間加熱してＣａ０−Ｚ　ｎ　ＯＰｔ　０ｓガラスを得た
。このガラスをら−かい機にて粉砕した。実施９１４で
得られた焼成物６の部と上−記のガラス粉末２０部とマ
イカ１０部とホウ酸亜鉛１０部とを均一に混合して成形
材料を得た。この成形材料３５（９を実施例１と全く同
様に成形を行なって、１次熱処理した物性評価用の成形
品を得た。この成形品を電気炉中５００℃の温度で２時
間加熱して、２次熱処理した物性評価用の成形品を得た
。

実施例１９゜ 酸化亜鉛と酸化マグネシクムと酸化アルミニウムと五酸
化リンとがそれぞれ５モル係、５モル係。

５モル係、８５モルチ１こ相当するよう１こ８５チリン
酸水浴液中に撹拌下に酸化亜鉛と酸化マグネシウムと酸
化アルミニウムとを添加し次後、１５０〜２００℃の温
度で１０時間加熱してから、電気マツフル炉中８００℃
以上の温度で５時間加熱してＺｎ　ＯＭｇ　ＯＡ７ｔＯ
ｓ−ＰｔＯｓ　ｊｆ　７　ス’Ｅ−得た。このガラスを
らＡかい機にて粉砕した。実施例４で得られ之焼放物６
０部と上記のガラス粉末２０田とマイカ１０部とホウ酢
亜鉛１０部とを均一１こ混合して成形材料を得た。この
成形材料３５２を実施例１と全く同様に成形を行なって
、１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例２０゜ 実施例１１．で得られ九庄形材料３５ｐを直径９３の元
型金型１こ投入し、２００℃の＠度、３００に！９／ｄ
の圧力下で約１０分間加圧加熱して物性評価用の１次成
形品を得た。１次成形品を電気炉中５００℃の温度で２
時間加熱して、熱処理し友物性評価用の成形品を得た。

実施例２１゜ 実施例１１で得られた成形材料１００部に熱硬化型シリ
コン樹脂粉末５部を均一に混合して成形材料を得た。こ
の成形材料３５．９を実施例１と全く同様に成形を行な
って、１次熱処理した物性評価用の成形品を得比。

実施例２２゜ 実施例１１で得られた成形材料１００部にチタン酸カリ
ＦＩ１．維５部を均一に混合して成形材料を得た。この
成形材料３５：９を実施例１と全く同様に成形を行なっ
て、１次熱処理した物性評価用の成形品を得た。この成
形品を電気炉中５００℃の温度で２時間加熱して、２次
熱処理した物性評価用の成形品を得た。

実施例２３゜ 厚さ約０．３　ｒ、ｙｔ、直径約９０の鉄円板を直径９
−の元型金型に投入し、その上に実施例１１で得られた
成形材料３５！！を散布してから、実Ｍ例１と全く同様
に成形を行なって、１次熱処理した物件評価用の成形品
を得念。

実施例２４゜ 厚さ約０．２　ｎ＊、直径約９ｃＴＬのアルミニウム同
数を直径９ＣＭＬの元型金型に投入し、その上に実施例
１１で得られた成形材料３５ｇを散布してから、実施例
１と全く同様に成形を行なって、１次熱処理した物性評
価用の成形品を得た。

実施例２５゜ 厚さ約０．０５７Ｉａ、直径約９二の銅円板を直径９儂
の元型金型に投入し、その上に実力例１１で得られた成
形材料を３５９散布してから、実施例１と全く同様に成
形を行なって、′１・ｑ１１次熱処理た物性評価用の成
形品を得た。

実施例２６゜ 実施例１１で得られた成形材料２５９を直径９７の丸型
金型に投入し、その上に１０メツシユの鉄網（直径約９
ＣＩＩＬの円形）を投入し、さらにその上に上記成形材
料２０．９を敷布してから、実施例１と全く同様に成形
を行なって、１次熱処理した物性評価用の成形品を得几
、この成形品を電気炉中５００℃の温度で２時間加熱し
て、２次熱処理した物性評価用の成形品を得た。

このようにして得られた各Ｕ成形品の物性値を第１〜第
２表に示す。

第　　１　　表 第　　２　　表 備考：耐水法（＝沸とう水中で試料を２時間処理した後
の外観を肉眼観察により判定した。

特許出願人　日本）くルカーエ業株式会社手　　続　　
桶　　正　　書　（自グ己）昭和５９年（０月（９日 ２、発明の名称 ＃ｆＡ性償気企Ｈ体 ３、補正をする者 ４、補正の対象 第１表

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、（ａ）（ｉ）酸化亜鉛源またはアルカリ土類金属酸
   化物源の少なくとも１種と、（ｉｉ）金属酸化物ＭｘＯ
   ｙ（但し、Ｍは周期律表のIII族乃至VIII族の金属原子
   、Ｏは酸素原子、ｘとｙとは任意の整数を表わす）源の
   少なくとも１種とからなる混合物を６００℃以上の温度
   に加熱して得られる焼成物の少なくとも１種と（ｂ）ア
   ルカリ金属酸化物源またはアルカリ土類金属酸化物源ま
   たは酸化亜鉛源の少なくとも１種と五酸化リン源とを加
   熱して得られるリン酸塩系ガラスの少なくとも１種の（
   ａ）（ｂ）を必須成分とする組成物を加圧下に結着させ
   た後、熱処理して得られる耐熱性電気絶縁体。 ２、特許請求の範囲１の（ａ）（ｂ）を必須成分とする
   組成物と、無機充てん剤、無機繊維、熱硬化性樹脂、金
   属体から選ばれた少なくとも１種とからなる複合物を加
   圧下に結着させた後、熱処理して得られる耐熱性電気絶
   縁体。