JPS6184364A - 放電加工用複合電極線の製造法 - Google Patents
放電加工用複合電極線の製造法Info
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- JPS6184364A JPS6184364A JP59205749A JP20574984A JPS6184364A JP S6184364 A JPS6184364 A JP S6184364A JP 59205749 A JP59205749 A JP 59205749A JP 20574984 A JP20574984 A JP 20574984A JP S6184364 A JPS6184364 A JP S6184364A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は放電加工用複合電極線の製造法に関し、特に複
合電極線の放電加工特性を損なうことなく、高能率で製
造できるようにしたものである。
合電極線の放電加工特性を損なうことなく、高能率で製
造できるようにしたものである。
一般に放電加工は、主として金属からなる被加工体に近
接して電極線を配置し、両者間に高電圧を印加して放電
現象を発生させ、その放電エネルギーによって切削加工
するもので、迅速精密な加工法として知られており、広
く実用化されている。電極線としては加工速度が速く、
仕上り面の精度が高いことが望まれており、このような
電極線として線径０．０５〜ｏ 、ｉ ｍｍのＷ線や１
ｙｌｏ線が用いられているが、高価なため特殊な用途に
限られており、通常は線径０．１〜０．３＃のＣｕ又は
Ｃｕ合金線、特に黄銅線が用いられている。
接して電極線を配置し、両者間に高電圧を印加して放電
現象を発生させ、その放電エネルギーによって切削加工
するもので、迅速精密な加工法として知られており、広
く実用化されている。電極線としては加工速度が速く、
仕上り面の精度が高いことが望まれており、このような
電極線として線径０．０５〜ｏ 、ｉ ｍｍのＷ線や１
ｙｌｏ線が用いられているが、高価なため特殊な用途に
限られており、通常は線径０．１〜０．３＃のＣｕ又は
Ｃｕ合金線、特に黄銅線が用いられている。
電極線としては強度が高く、真白であることが望まれて
おり、加工時の張力が大ぎいほど加工速度が大きくなり
、曲ぐせ（カール）があると放電加工特性を著しく損な
う。黄銅線は安価で熱や電気の良導体であり、強度も高
いところから広く用いられており、通常所定寸法まで伸
線加工した後、高温又は低温焼鈍処理して真直度、操作
性、加工精度等の向上を図っているが、それでも放電加
工特性が劣るため、その改善が強く望まれている。また
電極線として張力が高いほど放電加工速度を大きくする
ことができるところから、黄銅線より強度の占い鋼線、
銅被覆鋼線、ステンレス線等について放電加工特性が調
べられたが、何れも満足できるものではなかった。
おり、加工時の張力が大ぎいほど加工速度が大きくなり
、曲ぐせ（カール）があると放電加工特性を著しく損な
う。黄銅線は安価で熱や電気の良導体であり、強度も高
いところから広く用いられており、通常所定寸法まで伸
線加工した後、高温又は低温焼鈍処理して真直度、操作
性、加工精度等の向上を図っているが、それでも放電加
工特性が劣るため、その改善が強く望まれている。また
電極線として張力が高いほど放電加工速度を大きくする
ことができるところから、黄銅線より強度の占い鋼線、
銅被覆鋼線、ステンレス線等について放電加工特性が調
べられたが、何れも満足できるものではなかった。
これに鑑み、上記導電性芯線の表面にＺｎ又は７０分５
０ｗｔ％以上のＺｎ合金を被覆した複合電極線が特公昭
５７−５６４８月公報により提案され、一部で実用化さ
れている。この電極線は線径０．１〜０．３＃の導電性
芯線に７０又はＺｎ合金を電気メッキにより １〜５μ
の厚さに被覆したもので、この薄いＺＯ又はＺｎ合金層
が均質な放電を維持し、放電加工特性を向上するものと
考えられている。
０ｗｔ％以上のＺｎ合金を被覆した複合電極線が特公昭
５７−５６４８月公報により提案され、一部で実用化さ
れている。この電極線は線径０．１〜０．３＃の導電性
芯線に７０又はＺｎ合金を電気メッキにより １〜５μ
の厚さに被覆したもので、この薄いＺＯ又はＺｎ合金層
が均質な放電を維持し、放電加工特性を向上するものと
考えられている。
（発明が解決しようとする問題点）
上記複合電極線は線径０．１〜０，３．の仕上り細線に
Ｚｎ又はＺｎ合金を電気メッキにより被覆するもので、
このような細線にその真直度を損なうことなく、脱脂、
酸洗、メッキ等を行なうためには装置が大型化するばか
りか、メッキに長時間を要し、廃水処理等にも問題があ
るなど経済性及び生産性に劣るものである。これを改善
するため高速メッキによりＺｎ又はＺｎ合金をメッキす
ることも考えられるが、そのためには多数のメッキ槽を
直列又は並列に配置し、各メッキ槽間に給電用ロールを
設け、該ロールに被メツキ線材を巻き付けて給電するた
め、得られた複合電極線は真直性が低下し、放電加工特
性を劣化する。これを改善するためメッキ後に焼鈍処理
すると、Ｚｎ又はＺｎ合金層が溶融し、偏肉を起したり
、滴下して不均質なものとなる。またＺｎの融点以下の
温度で低温焼鈍することも考えられるが、低温焼鈍には
長時間を要し、生産性を著しく阻害する。
Ｚｎ又はＺｎ合金を電気メッキにより被覆するもので、
このような細線にその真直度を損なうことなく、脱脂、
酸洗、メッキ等を行なうためには装置が大型化するばか
りか、メッキに長時間を要し、廃水処理等にも問題があ
るなど経済性及び生産性に劣るものである。これを改善
するため高速メッキによりＺｎ又はＺｎ合金をメッキす
ることも考えられるが、そのためには多数のメッキ槽を
直列又は並列に配置し、各メッキ槽間に給電用ロールを
設け、該ロールに被メツキ線材を巻き付けて給電するた
め、得られた複合電極線は真直性が低下し、放電加工特
性を劣化する。これを改善するためメッキ後に焼鈍処理
すると、Ｚｎ又はＺｎ合金層が溶融し、偏肉を起したり
、滴下して不均質なものとなる。またＺｎの融点以下の
温度で低温焼鈍することも考えられるが、低温焼鈍には
長時間を要し、生産性を著しく阻害する。
本発明はこれに鑑み種々検討の結果、従来の電気メツキ
法よりもはるかに経済的で、生産性にも優れ、かつ電気
メツキ法によるものとほぼ同等の放電加工特性を示づ放
電加工用複合電極線の製造法を開発したものである。
法よりもはるかに経済的で、生産性にも優れ、かつ電気
メツキ法によるものとほぼ同等の放電加工特性を示づ放
電加工用複合電極線の製造法を開発したものである。
即ち本発明の一つは、導電性芯線にＺｎ又はＺｎ分５０
ｗｔ％以上のＺｎ合金を被覆した複合電極線の製造にお
いで、該芯線をＺｎ又はＺｎ合金の溶融浴中に通して、
７−ｎ又はＺｎ合金を０．５〜５μの厚さに溶融メッキ
した後、伸線加工により５〜１５％の減面加工を行なう
ことを特徴とするものである。
ｗｔ％以上のＺｎ合金を被覆した複合電極線の製造にお
いで、該芯線をＺｎ又はＺｎ合金の溶融浴中に通して、
７−ｎ又はＺｎ合金を０．５〜５μの厚さに溶融メッキ
した後、伸線加工により５〜１５％の減面加工を行なう
ことを特徴とするものである。
また本発明の他の一つは、導電性芯線にＺｎ又はＺｎ分
５０ｗｔ％以上のＺｎ合金を被覆した複合電極線の製造
において、該芯線をＺＯ又は２ｎ合金の溶融浴中に通し
て、Ｚｎ又は７「１合金を０．５〜５μの厚さに溶融メ
ッキした後、伸線加工により５〜１５％の減面加工を行
ない、しかる後ＺＯ又はＺｎ合金被覆の表面より、２１
１分を１０ｇ／ＴＩｔ以下除去処理することを特徴とす
るものである。
５０ｗｔ％以上のＺｎ合金を被覆した複合電極線の製造
において、該芯線をＺＯ又は２ｎ合金の溶融浴中に通し
て、Ｚｎ又は７「１合金を０．５〜５μの厚さに溶融メ
ッキした後、伸線加工により５〜１５％の減面加工を行
ない、しかる後ＺＯ又はＺｎ合金被覆の表面より、２１
１分を１０ｇ／ＴＩｔ以下除去処理することを特徴とす
るものである。
本発明は上記の如く、導電用芯線、例えばＣｕ又は００
合金線、鋼線、銅被覆鋼線、ステンレス線をＺｎ又は７
０分５０ｗｔ％のＺｎ合金溶融浴中に連続的に通して、
Ｚｎ又はＺｎ合金を溶融メッキし、その出口側で絞りダ
イス等により過剰に付着したＺｎ又はＺｎ合金をワイピ
ングし、Ｚｎ又はＺｎ合金の被覆厚さを０．５〜５μと
する。通常Ｚｎ又はＺｎ合金の溶融メッキにおいて溶融
浴の温度はＺｎ又は７−ｎ合金の融点又は液相線温度よ
り２０℃以上高い温度に保持しており、これによる付着
量は線速、浴温度、浸漬時間にもよるが、絞りダイスの
孔径の影響が最も大きく、該ダイスの孔径を規定するこ
とにより所定の厚さにメッキすることができる。
合金線、鋼線、銅被覆鋼線、ステンレス線をＺｎ又は７
０分５０ｗｔ％のＺｎ合金溶融浴中に連続的に通して、
Ｚｎ又はＺｎ合金を溶融メッキし、その出口側で絞りダ
イス等により過剰に付着したＺｎ又はＺｎ合金をワイピ
ングし、Ｚｎ又はＺｎ合金の被覆厚さを０．５〜５μと
する。通常Ｚｎ又はＺｎ合金の溶融メッキにおいて溶融
浴の温度はＺｎ又は７−ｎ合金の融点又は液相線温度よ
り２０℃以上高い温度に保持しており、これによる付着
量は線速、浴温度、浸漬時間にもよるが、絞りダイスの
孔径の影響が最も大きく、該ダイスの孔径を規定するこ
とにより所定の厚さにメッキすることができる。
−〇−
尚絞りダイスの代りに石綿やカーボンファイバー等を押
し当てるか、空気を吹ぎ伺けてワイピング覆ることもで
きる。このようにして芯線上に７０又は７００合金０６
５〜５μの厚さに溶融メッキし、しかる後、伸線加Ｔに
より５・〜１５％の減面加工を加えたものである。
し当てるか、空気を吹ぎ伺けてワイピング覆ることもで
きる。このようにして芯線上に７０又は７００合金０６
５〜５μの厚さに溶融メッキし、しかる後、伸線加Ｔに
より５・〜１５％の減面加工を加えたものである。
また本発明は上記複合電極線において、ＺｎまたはＺｎ
合金層の表面のＺｎ分を１０ｇ／′ＩＩｔ以下除去処理
するものである。除去処理としては、Ｈ（、ｅ、Ｎａ０
Ｎなどの化学的・電気化学的エツチングや加熱処理によ
る亜鉛の揮発、更にはＣ，ｅ２系ガス中でのエツチング
等任意の物理的・化学的処理が用いられる。例えば５０
０℃以上の高温で７０は高速度に蒸発し、特に減圧下や
真空中或いはＣ尤２ガス中の反応条件により低温でもＺ
ｎの蒸発は激しく、これによりＺＯメッキ層の表面は平
滑な面から脱亜鉛状の多孔質構造となる。
合金層の表面のＺｎ分を１０ｇ／′ＩＩｔ以下除去処理
するものである。除去処理としては、Ｈ（、ｅ、Ｎａ０
Ｎなどの化学的・電気化学的エツチングや加熱処理によ
る亜鉛の揮発、更にはＣ，ｅ２系ガス中でのエツチング
等任意の物理的・化学的処理が用いられる。例えば５０
０℃以上の高温で７０は高速度に蒸発し、特に減圧下や
真空中或いはＣ尤２ガス中の反応条件により低温でもＺ
ｎの蒸発は激しく、これによりＺＯメッキ層の表面は平
滑な面から脱亜鉛状の多孔質構造となる。
本発明におけるＺｎ又は７００合金溶融メッキ速度は１
５０〜５００７１１／１ｎであり、通常の電気メッキの
速度（数１０ｍ／ｍｉｎ ）に比較し、はるかに高速で
あり、特に溶融メッキした芯線は、その後伸線加工によ
り真直度を損なうことなく１５％以下の減面加工が可能
となり、これに５〜１５％の減面加工を加えることによ
り、Ｚｎ又はＺｎ合金の溶融メッキにおいて不可避的に
生ずる偏肉等を均一平滑化し、電極線としての放電加工
特性を向上する。しかしてＺｎ又は／「１合金の溶融メ
ッキ厚さを０．５〜５μと限定したのは、０．５μ未満
ではＺｎ又はＺｎ合金メッキによる放電加工特性の向上
が期待できず、５μを越えてメッキすると放電加工時に
被加工体に付着するようになって放電加工特性を低下す
るためである。また溶融メッキ後の伸縮加工における減
面率を５〜１５％と限定したのは、減面率が５％未満で
は伸線加工による放電加工特性の改善が認められず、１
５％を越えて加工すると曲りぐせを生じ、逆に放電加工
特性を低下するようになるためである。
５０〜５００７１１／１ｎであり、通常の電気メッキの
速度（数１０ｍ／ｍｉｎ ）に比較し、はるかに高速で
あり、特に溶融メッキした芯線は、その後伸線加工によ
り真直度を損なうことなく１５％以下の減面加工が可能
となり、これに５〜１５％の減面加工を加えることによ
り、Ｚｎ又はＺｎ合金の溶融メッキにおいて不可避的に
生ずる偏肉等を均一平滑化し、電極線としての放電加工
特性を向上する。しかしてＺｎ又は／「１合金の溶融メ
ッキ厚さを０．５〜５μと限定したのは、０．５μ未満
ではＺｎ又はＺｎ合金メッキによる放電加工特性の向上
が期待できず、５μを越えてメッキすると放電加工時に
被加工体に付着するようになって放電加工特性を低下す
るためである。また溶融メッキ後の伸縮加工における減
面率を５〜１５％と限定したのは、減面率が５％未満で
は伸線加工による放電加工特性の改善が認められず、１
５％を越えて加工すると曲りぐせを生じ、逆に放電加工
特性を低下するようになるためである。
更にメッキ後伸線加工し、そのＺｎ又はＺｎ合金層の表
面の７−ｎ分を１０ｇ／Ｔｄ以下除去処理することによ
り、平滑な加工面を均一に粗面化し、放電加工において
安定した放電を持続し、放電加工特性を一段と向上する
。しかして７０分の除去量を１０ｇ／Ｔｄ以下としたの
は、これを越えて除去すると７ｒ−又はＺｎ合金メッキ
厚さが薄い場合に放電加工特性を低下する恐れがあるた
めである。
面の７−ｎ分を１０ｇ／Ｔｄ以下除去処理することによ
り、平滑な加工面を均一に粗面化し、放電加工において
安定した放電を持続し、放電加工特性を一段と向上する
。しかして７０分の除去量を１０ｇ／Ｔｄ以下としたの
は、これを越えて除去すると７ｒ−又はＺｎ合金メッキ
厚さが薄い場合に放電加工特性を低下する恐れがあるた
めである。
（実施例）
実施例１
線径０．２０５Ｍの軟質黄銅Ｉｎ （Ｚ ｎ ３４．２
ｗｔ％）に７ラツクス（３０％Ｚｌｌ ＣＪ！ｚ水溶液
）を塗布した後、３６０ｍ ／ ｍｉｎの速度で走行さ
せて、連続的に７０溶融浴（温度４４５℃）中に通し、
１．２秒間浸漬してから孔径０．２１５ｍの絞りダイス
を通してワイピングし、平均Ｚｎ被覆厚さを３．５μと
した。これを孔径０，２＃ｌＩＩ＋のダイスを通して伸
線加工し、減面率的１１％の複合電極線を製造した。
ｗｔ％）に７ラツクス（３０％Ｚｌｌ ＣＪ！ｚ水溶液
）を塗布した後、３６０ｍ ／ ｍｉｎの速度で走行さ
せて、連続的に７０溶融浴（温度４４５℃）中に通し、
１．２秒間浸漬してから孔径０．２１５ｍの絞りダイス
を通してワイピングし、平均Ｚｎ被覆厚さを３．５μと
した。これを孔径０，２＃ｌＩＩ＋のダイスを通して伸
線加工し、減面率的１１％の複合電極線を製造した。
９一
実施例２
実施例１において得られた複合電極線を１０％ＨＣ、ｅ
６０℃水溶液中に５秒間浸漬し、Ｚｎメッキ表面のＺ
ｎ分を２．５９／ ｎｒ溶出除去した。
６０℃水溶液中に５秒間浸漬し、Ｚｎメッキ表面のＺ
ｎ分を２．５９／ ｎｒ溶出除去した。
実施例３
実施例１において、ｊｑられた複合電極線を６７０℃の
Ｎｚ雰囲気炉に通して１５秒間処理し、ＺＯメッキ表面
のＺｎ分を１．１ｇ／ｍ蒸発させた。
Ｎｚ雰囲気炉に通して１５秒間処理し、ＺＯメッキ表面
のＺｎ分を１．１ｇ／ｍ蒸発させた。
実施例４
実施例１において、Ｚ ｎ溶融浴に代えてＺｎ−１０ｗ
ｔ％Ｓｒ１合金浴（４２０℃）を用い、軟質黄銅線を４
１０ｙｙｔ／ｍｉｎの速度で走行通過させ、０．９秒間
浸漬し、絞りダイスを通して平均Ｚｎ−８ｎ合金被覆厚
さを２．３μとした。これを孔径０ 、２ ｍｍのダイ
スを通して伸線加工し、減面率的１０％の複合電極線を
製造した。
ｔ％Ｓｒ１合金浴（４２０℃）を用い、軟質黄銅線を４
１０ｙｙｔ／ｍｉｎの速度で走行通過させ、０．９秒間
浸漬し、絞りダイスを通して平均Ｚｎ−８ｎ合金被覆厚
さを２．３μとした。これを孔径０ 、２ ｍｍのダイ
スを通して伸線加工し、減面率的１０％の複合電極線を
製造した。
実施例５
実施例４において、得られた複合電極線を５００℃の真
空炉に通して３秒間処理し、Ｚｎ −３ ｒ＋合金メッ
キ表面の７％分を０．２７９／ｍ蒸発させた。
空炉に通して３秒間処理し、Ｚｎ −３ ｒ＋合金メッ
キ表面の７％分を０．２７９／ｍ蒸発させた。
実施例６
実施例４において、得られた複合電極線を３５℃の１０
％ＨＣ（水溶液中に通して３秒間浸漬処理し、Ｚｎ−８
％合金メッキ表面のＺｎ分を０．２５ｇ／−ｒＩＬ溶出
処理した。
％ＨＣ（水溶液中に通して３秒間浸漬処理し、Ｚｎ−８
％合金メッキ表面のＺｎ分を０．２５ｇ／−ｒＩＬ溶出
処理した。
実施例７
実施例１において、孔径０．２１０＃の絞りダイスを用
いてワイピングし、平均Ｚｎ被覆厚さを１．４μとし、
これを孔径０．２ｍｍのダイスを通して伸線加工し、減
面率的７％の複合電極線を製造した。
いてワイピングし、平均Ｚｎ被覆厚さを１．４μとし、
これを孔径０．２ｍｍのダイスを通して伸線加工し、減
面率的７％の複合電極線を製造した。
実施例８
実施例７において、得られた複合電極線を８０℃の１８
％ＮａＯＨ水溶液中に通し、３秒間浸漬処理して７％メ
ッキ表面のＺｎ分を１．５ｙ ／ ｒｄ溶出処理した。
％ＮａＯＨ水溶液中に通し、３秒間浸漬処理して７％メ
ッキ表面のＺｎ分を１．５ｙ ／ ｒｄ溶出処理した。
実施例９
線径０．２＃まで伸線加工した黄銅線（Ｚｎ３４．２％
）を、実施例１と同様にしでＺ ｒ＋を浸油メッキし、
孔径０．２１ｍｍの絞りダイスを通してワイピングし、
平均７０被覆厚さを２．６μとした。これを孔径０．２
０．のダイスを通して伸線加工し、減面率的６．０％の
複合電極線を製造した。
）を、実施例１と同様にしでＺ ｒ＋を浸油メッキし、
孔径０．２１ｍｍの絞りダイスを通してワイピングし、
平均７０被覆厚さを２．６μとした。これを孔径０．２
０．のダイスを通して伸線加工し、減面率的６．０％の
複合電極線を製造した。
実施例１０
実施例９において、孔径０．２０５ｍｍの絞りダイスを
通し、平均Ｚｎ被覆厚さを１．０μとし、これを孔径０
．２０ｒｕｒのダイスを通して減面率的５％の複合電極
線を製造した。
通し、平均Ｚｎ被覆厚さを１．０μとし、これを孔径０
．２０ｒｕｒのダイスを通して減面率的５％の複合電極
線を製造した。
比較例１
実施例９において、Ｚｎの浸漬メッキ後の伸線加工を省
略した。
略した。
比較例２
実施例１０において、Ｚｎの浸漬メッキの後伸線加工を
省略した。
省略した。
比較例３
実施例１０において、Ｚｎの浸漬メッキ後の伸線加工に
おける減面率を約２％とした。
おける減面率を約２％とした。
比較例４
実施例２において、１０％ＨＣｆ ６０℃水溶液中の浸
）６時間を２０秒とし、ＺＯメッキ表面のＺｎ分を１３
シ／Ｔｄ除去した。
）６時間を２０秒とし、ＺＯメッキ表面のＺｎ分を１３
シ／Ｔｄ除去した。
比較例５
線径０．２ｍｍまで伸線加工した黄銅ｌｉｔ （Ｚｎ３
４．２％）を焼鈍処理した後、下記メッキ浴を用いでＺ
ｎを３．５μの厚さに電気メッキした。
４．２％）を焼鈍処理した後、下記メッキ浴を用いでＺ
ｎを３．５μの厚さに電気メッキした。
Ｚｎ ＣＪ２ｚ ３６０ｇ／Ｊ！ ｐｉ−１
４，ＯＮＮ＋（、ｅ ２４０ｈ／柔 浴
渇 ５５℃電流密度 ７．５Ａ ／ ｄｍ２ 上記各複合電極線について放電加工機 （Ｆ Ａ ＲＴ −ＣｔＪ Ｔ ）を用い、張力１００
０ｇ、電極線送り速度３５＃／ｓｅｃ 、印加電圧２２
０Ｖ 、パルス２１１ｓｅｃ ／ ２７１ｓｅｃの条件
で工具鋼（２５Ｍ角、長さ ｉｏｏ、 ）を切断加工し
、その加工速度を従来の線径０．２朧の黄銅線と比較し
て第１表に示４゜ 第１表 第１表から明らかなように本発明による実施例１〜１０
は従来の黄銅線と比較し、加工速度が向上しており、黄
銅線上に電気メッキより７０を被覆した比較例５と比較
し、同等以十の加工速度を有することが判る。
４，ＯＮＮ＋（、ｅ ２４０ｈ／柔 浴
渇 ５５℃電流密度 ７．５Ａ ／ ｄｍ２ 上記各複合電極線について放電加工機 （Ｆ Ａ ＲＴ −ＣｔＪ Ｔ ）を用い、張力１００
０ｇ、電極線送り速度３５＃／ｓｅｃ 、印加電圧２２
０Ｖ 、パルス２１１ｓｅｃ ／ ２７１ｓｅｃの条件
で工具鋼（２５Ｍ角、長さ ｉｏｏ、 ）を切断加工し
、その加工速度を従来の線径０．２朧の黄銅線と比較し
て第１表に示４゜ 第１表 第１表から明らかなように本発明による実施例１〜１０
は従来の黄銅線と比較し、加工速度が向上しており、黄
銅線上に電気メッキより７０を被覆した比較例５と比較
し、同等以十の加工速度を有することが判る。
これに対し、７−ｎの浸漬メッキ後の伸線加工を省略し
た比較例１，２、伸線加■における減面率を５％未満と
した比較例３、更に伸線加工後の、Ｚｎメッキ表面のＺ
ｎ分除去量が１０ｇ／ＴＩＬを越える比較例４では何れ
も加工速度が低下していることが判る。
た比較例１，２、伸線加■における減面率を５％未満と
した比較例３、更に伸線加工後の、Ｚｎメッキ表面のＺ
ｎ分除去量が１０ｇ／ＴＩＬを越える比較例４では何れ
も加工速度が低下していることが判る。
〔発明の効果）
このように本発明によれば従来の複合電極線と同等の放
電加工特性を有する複合電極線を高能率で製造し得るも
ので、！ｌＪ造」スト；ｂ低減することができる顕著な
効果を奏りるものである。
電加工特性を有する複合電極線を高能率で製造し得るも
ので、！ｌＪ造」スト；ｂ低減することができる顕著な
効果を奏りるものである。
Claims (2)
- （１）導電性芯線にＺｎ又はＺｎ分５０ｗｔ％以上のＺ
ｎ合金を被覆した複合電極線の製造において、該芯線を
Ｚｎ又はＺｎ合金の溶融浴中に通して、Ｚｎ又はＺｎ合
金を０．５〜５μの厚さに溶融メッキした後、伸線加工
により５〜１５％の減面加工を行なうことを特徴とする
放電加工用複合電極線の製造法。 - （２）導電性芯線にＺｎ又はＺｎ分５０ｗｔ％以上のＺ
ｎ合金を被覆した複合電極線の製造において、該芯線を
Ｚｎ又はＺｎ合金の溶融浴中に通して、Ｚｎ又はＺｎ合
金を０．５〜５μの厚さに溶融メッキした後、伸線加工
により５〜１５％の減面加工を行ない、しかる後Ｚｎ又
はＺｎ合金被覆の表面より、Ｚｎ分を１０ｇ／ｍ＾２以
下除去処理することを特徴とする放電加工用複合電極線
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59205749A JPS6184364A (ja) | 1984-10-01 | 1984-10-01 | 放電加工用複合電極線の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59205749A JPS6184364A (ja) | 1984-10-01 | 1984-10-01 | 放電加工用複合電極線の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6184364A true JPS6184364A (ja) | 1986-04-28 |
Family
ID=16512017
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59205749A Pending JPS6184364A (ja) | 1984-10-01 | 1984-10-01 | 放電加工用複合電極線の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6184364A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61109623A (ja) * | 1984-10-29 | 1986-05-28 | Fujikura Ltd | ワイヤ放電加工用電極線およびその製造方法 |
-
1984
- 1984-10-01 JP JP59205749A patent/JPS6184364A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61109623A (ja) * | 1984-10-29 | 1986-05-28 | Fujikura Ltd | ワイヤ放電加工用電極線およびその製造方法 |
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