JPS6173303A - 強磁性針状磁性鉄粉の製造法 - Google Patents
強磁性針状磁性鉄粉の製造法Info
- Publication number
- JPS6173303A JPS6173303A JP59193988A JP19398884A JPS6173303A JP S6173303 A JPS6173303 A JP S6173303A JP 59193988 A JP59193988 A JP 59193988A JP 19398884 A JP19398884 A JP 19398884A JP S6173303 A JPS6173303 A JP S6173303A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- iron powder
- magnetic iron
- acicular magnetic
- magnetic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は磁気テープ等の高密度記録媒体として利用され
る強磁性金属粉末の製造法に関する。
る強磁性金属粉末の製造法に関する。
強磁性金属鉄粉は、その高い抗磁力()(c 1000
0e以上)及び高い磁化量(0510100e/9以上
)の特性を生かして磁気テープ等における記録密度の高
密度化の技術動向に呼応して需要が拡大している。いわ
ゆるメタルテープがそれである。
0e以上)及び高い磁化量(0510100e/9以上
)の特性を生かして磁気テープ等における記録密度の高
密度化の技術動向に呼応して需要が拡大している。いわ
ゆるメタルテープがそれである。
メタルテープ用強磁性金属鉄粉は、性能及びコストの優
位性から、前駆体の針状酸化鉄粉もしくは針状含水酸化
鉄粉をN2等で加熱還元せしめる方法で製造されている
。
位性から、前駆体の針状酸化鉄粉もしくは針状含水酸化
鉄粉をN2等で加熱還元せしめる方法で製造されている
。
メタルテープは従来の液化物系磁性材料を用いたいわゆ
るオキサイドテープ()(c300〜8000e)より
もHcが高くこれを使用するためには専用のヘッドが必
要である。しかして強磁性金属鉄粉のHcを酸化物針状
磁性粉なみに低下せしめえたら高σ5の特徴を生かして
オキサイドテープの性能の改良が期待できる。
るオキサイドテープ()(c300〜8000e)より
もHcが高くこれを使用するためには専用のヘッドが必
要である。しかして強磁性金属鉄粉のHcを酸化物針状
磁性粉なみに低下せしめえたら高σ5の特徴を生かして
オキサイドテープの性能の改良が期待できる。
Hcを下げる技術として強磁性金属鉄粉をアンモニアで
窒化しFe、Nとする方法が知られているがFe4Nは
酸化安定性が悪く実用化されていない。
窒化しFe、Nとする方法が知られているがFe4Nは
酸化安定性が悪く実用化されていない。
また強磁性金属鉄粉の針状比を5以下にして番Hcを下
げることも公知であるが、この場合は配向性、充てん性
が著しく悪化するためやはり実用化されていない。
げることも公知であるが、この場合は配向性、充てん性
が著しく悪化するためやはり実用化されていない。
これに対し強磁性金属鉄粉をNi等で合金化する方法は
原理的に優れており、期待される方法であるが200〜
5000eという太幅なHcの低下のためには、前駆体
の針状酸化鉄もしくは含水酸化鉄の合成段階及び/又は
被着段階で合金成分であるNi等を多量に添加する必要
がある。この場合得られる強磁性金属鉄粉は組成的な不
均一性、分散性、配向性の悪化等によりこれを磁性塗料
としフィルムに塗布して磁気テープとするような磁気記
録材料として使用することが困難であるという問題があ
った。
原理的に優れており、期待される方法であるが200〜
5000eという太幅なHcの低下のためには、前駆体
の針状酸化鉄もしくは含水酸化鉄の合成段階及び/又は
被着段階で合金成分であるNi等を多量に添加する必要
がある。この場合得られる強磁性金属鉄粉は組成的な不
均一性、分散性、配向性の悪化等によりこれを磁性塗料
としフィルムに塗布して磁気テープとするような磁気記
録材料として使用することが困難であるという問題があ
った。
Hcを4000e低下させるためには、強磁性金属鉄粉
中のFe 100原子あたりNiの合金成分を40原子
相当導入せねばならない。
中のFe 100原子あたりNiの合金成分を40原子
相当導入せねばならない。
しかるに前駆体である針状酸化鉄もしくは含水酸化鉄の
結晶合成段階でNiやCu等の合金化成分なドープする
方法は、まずα−FeoOH等の含水酸化鉄については
Fe′100原子に対し高々10出発原料とした強磁性
金属鉄粉は分散性、充てん性等が悪く実用に耐えない。
結晶合成段階でNiやCu等の合金化成分なドープする
方法は、まずα−FeoOH等の含水酸化鉄については
Fe′100原子に対し高々10出発原料とした強磁性
金属鉄粉は分散性、充てん性等が悪く実用に耐えない。
又、酸化鉄については、フェライトの沈でん形式方法を
利用すれば原理的にFe 100原子あたり50原子の
成分を導入できるが得られたフェライトは立方体状とな
るため針状形が必要であるメタルテープ用の強磁性金属
鉄粉の原料には使えない。
利用すれば原理的にFe 100原子あたり50原子の
成分を導入できるが得られたフェライトは立方体状とな
るため針状形が必要であるメタルテープ用の強磁性金属
鉄粉の原料には使えない。
以上の通り前駆体の沈でん形成時にNiやCu等をドー
プする方法ではドープ可能量が小さいため太幅なHcの
低下手段としては使えない。一方被着段階でNiやCu
を添加する方法は特開昭58−42704、特願昭57
−127469等に開示された方法が公知である。この
場合、例えば従来の被着方法を使って酸化鉄もしくは含
水酸化鉄の表面にNiとSiと被着させると、比較例■
に示すようにNiの被着がFe 100原子あたり40
原子相当の多量被着であると被着成分の偏析や酸化鉄も
しくは含水酸化鉄の数本を包含した被着等が起こり、か
かる状態の被着前駆体を加熱・還元させて得た強磁性金
属鉄粉は配向性・充てん性が悪く、また磁気的な分布も
大きくメタルテープとして使用出来ない。かかる問題を
生起せしめない被着量の上限はFe 100原子あたり
高々10原子にすぎずHcの低下手段としては不満足で
ある。
プする方法ではドープ可能量が小さいため太幅なHcの
低下手段としては使えない。一方被着段階でNiやCu
を添加する方法は特開昭58−42704、特願昭57
−127469等に開示された方法が公知である。この
場合、例えば従来の被着方法を使って酸化鉄もしくは含
水酸化鉄の表面にNiとSiと被着させると、比較例■
に示すようにNiの被着がFe 100原子あたり40
原子相当の多量被着であると被着成分の偏析や酸化鉄も
しくは含水酸化鉄の数本を包含した被着等が起こり、か
かる状態の被着前駆体を加熱・還元させて得た強磁性金
属鉄粉は配向性・充てん性が悪く、また磁気的な分布も
大きくメタルテープとして使用出来ない。かかる問題を
生起せしめない被着量の上限はFe 100原子あたり
高々10原子にすぎずHcの低下手段としては不満足で
ある。
本発明の目的は分散性・充てん性等の特性を悪化させず
に強磁性金属鉄粉をNi等で合金化しHcな下げる方法
を提供することにある。
に強磁性金属鉄粉をNi等で合金化しHcな下げる方法
を提供することにある。
即ち、本発明は、F e3o、 、r −F e203
またはFe3O4と1−Fe、O,との中間組成で(F
eO)x・Fe2O,(0<X<1)で表わされる針状
磁性酸化鉄粉末の表面にFeとN【から成る複合酸化物
をエピタキシャル成長させる第一の工程と、エピタキシ
ャル成長させた針状磁性酸化鉄粉末にシリカ、アルミナ
等の焼結防止成分を被着する第二の工程と、第二の工程
で得た針状磁性酸化鉄粉末を加熱還元してNiを合金成
分として含む針状磁性鉄粉とする第三の工程からなる強
磁性針状磁性鉄粉の製造法、である。
またはFe3O4と1−Fe、O,との中間組成で(F
eO)x・Fe2O,(0<X<1)で表わされる針状
磁性酸化鉄粉末の表面にFeとN【から成る複合酸化物
をエピタキシャル成長させる第一の工程と、エピタキシ
ャル成長させた針状磁性酸化鉄粉末にシリカ、アルミナ
等の焼結防止成分を被着する第二の工程と、第二の工程
で得た針状磁性酸化鉄粉末を加熱還元してNiを合金成
分として含む針状磁性鉄粉とする第三の工程からなる強
磁性針状磁性鉄粉の製造法、である。
ここで第一の工程におけるエピタキシャル成長とはFe
50.、r−Fe203またはFe3O4と1−F e
30゜との中間組成で(FeO)x−Fe、03(0〈
Xく1)で表わされるスピネル型結晶の表面に、同じス
ピネル型結晶のNiフェライト等を成長させる方法で、
たとえば「粉体および粉末冶金」第27巻第1号P1に
はCOフェライトのエピタキシャル生成方法が開示され
ている。
50.、r−Fe203またはFe3O4と1−F e
30゜との中間組成で(FeO)x−Fe、03(0〈
Xく1)で表わされるスピネル型結晶の表面に、同じス
ピネル型結晶のNiフェライト等を成長させる方法で、
たとえば「粉体および粉末冶金」第27巻第1号P1に
はCOフェライトのエピタキシャル生成方法が開示され
ている。
具体的にはγ−F e203の種結晶の存在下第1鉄塩
及び他の金属塩を溶解させ次いでN aOHなどのアル
カリを添加させて上記鉄及び他の金属の水酸化物を共沈
させ次いで適当な温度及び時間熟成させることで行われ
る。共沈の際のpH1温度、熟成のための温度、時間或
は、種結晶及び金属塩などの濃度についてそれぞれ組み
合せによって広い範囲の条件が選択でき、所望のエピタ
キシャル成長を行わせる条件について得られる結晶微粒
子の形状等を観察しながら最適の条件を定める必要があ
るが、上記文献に示された方法でCoのかわりにNiを
使用することでNiフェライトのエピタキシャル成長を
行うことが可能である。漕吻吻鴫シリカやアルミナ等の
耐熱成分の被着は第一の工程の後で行なうことが望まし
く、エピタキシャル成長と耐熱成分の被着を同時に行な
うと、本発明の様に逐次性なった場合にくらべて得られ
た強磁性金属鉄粉のテープ特性が劣る。但し、同時に行
なう方法で得たテープ特性が劣る強磁性金属鉄粉でも実
用上問題はない。
及び他の金属塩を溶解させ次いでN aOHなどのアル
カリを添加させて上記鉄及び他の金属の水酸化物を共沈
させ次いで適当な温度及び時間熟成させることで行われ
る。共沈の際のpH1温度、熟成のための温度、時間或
は、種結晶及び金属塩などの濃度についてそれぞれ組み
合せによって広い範囲の条件が選択でき、所望のエピタ
キシャル成長を行わせる条件について得られる結晶微粒
子の形状等を観察しながら最適の条件を定める必要があ
るが、上記文献に示された方法でCoのかわりにNiを
使用することでNiフェライトのエピタキシャル成長を
行うことが可能である。漕吻吻鴫シリカやアルミナ等の
耐熱成分の被着は第一の工程の後で行なうことが望まし
く、エピタキシャル成長と耐熱成分の被着を同時に行な
うと、本発明の様に逐次性なった場合にくらべて得られ
た強磁性金属鉄粉のテープ特性が劣る。但し、同時に行
なう方法で得たテープ特性が劣る強磁性金属鉄粉でも実
用上問題はない。
耐熱成分の被着を省略すると、強磁性金属鉄粉が焼結す
る。
る。
以下実施例及び比較例で本発明を具体的に説明する。
実施例1
原子比でNi2+//Fe2+が0.5 になるように
硫酸ニッケル及び硫酸第一鉄の水溶液を作り、該水溶液
に長軸的0.3μm、比表面積33 trj/Qのγ−
FC203粉末を分散させた。
硫酸ニッケル及び硫酸第一鉄の水溶液を作り、該水溶液
に長軸的0.3μm、比表面積33 trj/Qのγ−
FC203粉末を分散させた。
次に、この懸濁液中にNaOH水溶液を中和当量の1.
2倍相当加えNi2+とFe2+の水酸化物を共沈させ
たのち、かくはんしながら80℃まで昇温し3時間維持
した。80°C3時間維持後懸濁液を30℃に冷却後3
号水ガラスを懸濁液に添加し硝酸でpHを8に調整した
後硝酸カルシウムな仕込みr−Fe203100重量部
あたり0.3重量部添加して濾過・水洗・乾燥しNi、
Fe、Si、Caを被着したγ−Fe203粉末を得た
。
2倍相当加えNi2+とFe2+の水酸化物を共沈させ
たのち、かくはんしながら80℃まで昇温し3時間維持
した。80°C3時間維持後懸濁液を30℃に冷却後3
号水ガラスを懸濁液に添加し硝酸でpHを8に調整した
後硝酸カルシウムな仕込みr−Fe203100重量部
あたり0.3重量部添加して濾過・水洗・乾燥しNi、
Fe、Si、Caを被着したγ−Fe203粉末を得た
。
該被着粉の一部をサンプリングして観察するとFig電
子顕微鏡で観察すると長軸的0.4μmで粒子−木一本
が独立しており、エピタキシャル成長の際にr −F
e20.粉末の表面以外の所への偏析も見られない良好
な性状の粉末であることが認められた。
子顕微鏡で観察すると長軸的0.4μmで粒子−木一本
が独立しており、エピタキシャル成長の際にr −F
e20.粉末の表面以外の所への偏析も見られない良好
な性状の粉末であることが認められた。
上記被着粉をH2気流計420℃で還元しN i /F
e=38/100の原子比からなる強磁性金属鉄粉な
得た。
e=38/100の原子比からなる強磁性金属鉄粉な
得た。
得られた強磁性金属鉄粉はHc67nOe、σ5115
emu/9 比表面積25m/りで電子顕微鏡で観察
すルト粒子間焼結が無く、エピタキシャル生長サセた1
−F e203の良好な形態が引き継がれたものであ
ることが認められた。
emu/9 比表面積25m/りで電子顕微鏡で観察
すルト粒子間焼結が無く、エピタキシャル生長サセた1
−F e203の良好な形態が引き継がれたものであ
ることが認められた。
比較例1
比表面積32m7り長軸的0.4ttのα−FeOOH
をNaOHでpHを10に調整した水溶液中に分散8た
。次にこの懸濁液中に3号水ガラスを浮がし、引き続い
て硫酸−ニッケル水溶液とN aOHを懸濁液のpHを
9に保ちながら添加し添加終了から2時間維持した後硝
酸カルシウムを添加し、ひき続いて濾過、水洗、乾燥し
てNi 、Fe 、Si 、Caを被着したα−FeO
OH粉末を得た。 ・該被着粉の一部をサンプリング
して観察するとFe 100重量部に対してNi37.
Si1.1.Can、01重量部からなる組成の比表面
積68靜/gの粉末である。
をNaOHでpHを10に調整した水溶液中に分散8た
。次にこの懸濁液中に3号水ガラスを浮がし、引き続い
て硫酸−ニッケル水溶液とN aOHを懸濁液のpHを
9に保ちながら添加し添加終了から2時間維持した後硝
酸カルシウムを添加し、ひき続いて濾過、水洗、乾燥し
てNi 、Fe 、Si 、Caを被着したα−FeO
OH粉末を得た。 ・該被着粉の一部をサンプリング
して観察するとFe 100重量部に対してNi37.
Si1.1.Can、01重量部からなる組成の比表面
積68靜/gの粉末である。
又、電子顕微鏡で観察すると粒径約30nmで恐ら(N
i(OH)2から成ると思われる沈でん物がα−F e
oOHの3〜4本を包含する様に被着されており、かつ
α−FeOOHの表面以外にも偏析が認められた。
i(OH)2から成ると思われる沈でん物がα−F e
oOHの3〜4本を包含する様に被着されており、かつ
α−FeOOHの表面以外にも偏析が認められた。
上記被着粉をH2気流中420℃で還元しNi/Fe二
37/100の原子比からなる強磁性金属鉄粉を得た。
37/100の原子比からなる強磁性金属鉄粉を得た。
得られた強磁性金属鉄粉はl−1c 7400e、σ、
115emu/9 比表面積29m7りで電子顕微鏡
で観察すると還元前段階の粒子性状を引き継いだ粒子3
〜4本が包含された強磁性金属鉄粉であり、更に詳細に
観察すると包含された粒子間では結晶自体が合体してお
り分散性・配向性を損なうことが容易に推定出来るもの
であった。
115emu/9 比表面積29m7りで電子顕微鏡
で観察すると還元前段階の粒子性状を引き継いだ粒子3
〜4本が包含された強磁性金属鉄粉であり、更に詳細に
観察すると包含された粒子間では結晶自体が合体してお
り分散性・配向性を損なうことが容易に推定出来るもの
であった。
比較例2
実施例1と同様に原子比でN i 2+/’Fe 2+
が0.5になるように硫酸ニッケル及び硫酸第一鉄の水
溶液を作り、実施例1で使用したのと同じγ−Fe20
3粉末を分散させた。
が0.5になるように硫酸ニッケル及び硫酸第一鉄の水
溶液を作り、実施例1で使用したのと同じγ−Fe20
3粉末を分散させた。
次に、この懸濁液中にN aOH水溶液を、中和当量の
1.2倍相当加え、引き続いて3号水ガラスを加えた後
80℃に昇温し3時間維持した。
1.2倍相当加え、引き続いて3号水ガラスを加えた後
80℃に昇温し3時間維持した。
この後、懸濁液を30°Cに冷却し硝酸でpHな8に調
整した後硝酸カルシウムを仕込みγ−Fe20゜100
重量部あたり0.3重量部添加して濾過・水洗・乾燥し
、Ni、Si、Ca各h F e 100重量部あたり
38 、1.(’l、(’)、08 i帯部からなる組
成のr−Fe203粉末を得た。
整した後硝酸カルシウムを仕込みγ−Fe20゜100
重量部あたり0.3重量部添加して濾過・水洗・乾燥し
、Ni、Si、Ca各h F e 100重量部あたり
38 、1.(’l、(’)、08 i帯部からなる組
成のr−Fe203粉末を得た。
該被着粉をH2気流中420°Cで還元しNi/Fe=
38/1oOの原子比からなる強磁性金属鉄粉を得た。
38/1oOの原子比からなる強磁性金属鉄粉を得た。
得られた強磁性金属鉄粉はHc7000e、σ5115
emu/9.比表面積27m7りであった。
emu/9.比表面積27m7りであった。
実施例2
実施例1で得た強磁性金属鉄粉50りを熱可塑性ポリウ
レタン樹脂25%のメチルエチルケトン溶液21、メチ
ルエチルケトン75り、平滑化助剤としてシリコン系添
加剤0.12の各々とともにステンレス製容器に入れ、
アルミナ製ボールミルを用いてベイントコ/デイショナ
ーで8時間分散処理して分散物を得た後、上記熱可塑性
ボリウレビ タン樹脂25%のメチルエチルケトン溶i 20’!
徹追加して1時間分散処理を追加した」、更にメチルエ
チルケトンで希釈して粘度を調整し磁性塗料を得た。こ
の磁性塗料を12μ厚さの強化ポリエチレンテレフタレ
ートフィルムに乾燥膜厚が約4μになる様に塗布し、磁
界を印加して磁性粒子の配向な行なった後、熱風乾燥を
行ない、カレンダーロールによる平滑化を行なった後、
評価用の磁気テープを得た。磁気テープの磁気特性は撮
動型磁気測定装置を用いて最大磁界(より正確には磁末
密度)・10K Gatseで測定し次の表1に示づに
優れた特性が得られた。又、テープの電磁変換特性は高
品質オキサイドテープであるS ON Y製UCXを比
較テープとしDENON−n 3 ]、 Rを用いて測
定した。
レタン樹脂25%のメチルエチルケトン溶液21、メチ
ルエチルケトン75り、平滑化助剤としてシリコン系添
加剤0.12の各々とともにステンレス製容器に入れ、
アルミナ製ボールミルを用いてベイントコ/デイショナ
ーで8時間分散処理して分散物を得た後、上記熱可塑性
ボリウレビ タン樹脂25%のメチルエチルケトン溶i 20’!
徹追加して1時間分散処理を追加した」、更にメチルエ
チルケトンで希釈して粘度を調整し磁性塗料を得た。こ
の磁性塗料を12μ厚さの強化ポリエチレンテレフタレ
ートフィルムに乾燥膜厚が約4μになる様に塗布し、磁
界を印加して磁性粒子の配向な行なった後、熱風乾燥を
行ない、カレンダーロールによる平滑化を行なった後、
評価用の磁気テープを得た。磁気テープの磁気特性は撮
動型磁気測定装置を用いて最大磁界(より正確には磁末
密度)・10K Gatseで測定し次の表1に示づに
優れた特性が得られた。又、テープの電磁変換特性は高
品質オキサイドテープであるS ON Y製UCXを比
較テープとしDENON−n 3 ]、 Rを用いて測
定した。
(尚感度及び出力は十値が、又ノイズは一値がそれぞれ
比較テープに対する高性能を意味する。)比較例3,4 各々比較例1.2の強磁性金属鉄粉を使用する以外は、
実施例2と同様な方法で磁気テープを作り、特性を測定
し次の表2の値が得られた。特に比較例1の強磁性金属
鉄粉の特性は著しく悪いことが認められる。
比較テープに対する高性能を意味する。)比較例3,4 各々比較例1.2の強磁性金属鉄粉を使用する以外は、
実施例2と同様な方法で磁気テープを作り、特性を測定
し次の表2の値が得られた。特に比較例1の強磁性金属
鉄粉の特性は著しく悪いことが認められる。
Claims (1)
- (1)Fe_3O_4、γ−Fe_2O_3またはFe
_3O_4とγ−Fe_3O_4との中間組成で(Fe
O)_x・Fe_2O_3(O<X<1)で表わされる
針状磁性酸化鉄粉末の表面にFeとNiから成る複合酸
化物をエピタキシャル成長させる第一の工程と、エピタ
キシャル成長させた針状磁性酸化鉄粉末にシリカ、アル
ミナ等の焼結防止成分を被着する第二の工程と、第二の
工程で得た針状磁性酸化鉄粉末を加熱還元してNiを合
金成分として含む針状磁性鉄粉とする第三の工程から成
る強磁性針状磁性鉄粉の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59193988A JPS6173303A (ja) | 1984-09-18 | 1984-09-18 | 強磁性針状磁性鉄粉の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59193988A JPS6173303A (ja) | 1984-09-18 | 1984-09-18 | 強磁性針状磁性鉄粉の製造法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6173303A true JPS6173303A (ja) | 1986-04-15 |
Family
ID=16317098
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59193988A Pending JPS6173303A (ja) | 1984-09-18 | 1984-09-18 | 強磁性針状磁性鉄粉の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6173303A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03290905A (ja) * | 1990-04-06 | 1991-12-20 | Kao Corp | 金属磁性粉末の製造方法 |
US6827757B2 (en) | 2001-11-30 | 2004-12-07 | Jfe Steel Corporation | Magnetite-iron based composite powder, magnetite-iron based powder mixture, method for producing the same, method for remedying polluted soil, water or gases and electromagnetic wave absorber |
-
1984
- 1984-09-18 JP JP59193988A patent/JPS6173303A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03290905A (ja) * | 1990-04-06 | 1991-12-20 | Kao Corp | 金属磁性粉末の製造方法 |
US6827757B2 (en) | 2001-11-30 | 2004-12-07 | Jfe Steel Corporation | Magnetite-iron based composite powder, magnetite-iron based powder mixture, method for producing the same, method for remedying polluted soil, water or gases and electromagnetic wave absorber |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPS6173303A (ja) | 強磁性針状磁性鉄粉の製造法 | |
JPH0123402B2 (ja) | ||
JPS5923505A (ja) | 磁性粉末 | |
JPS61234506A (ja) | 磁性素材及びその製造方法 | |
JP3427871B2 (ja) | コバルト被着型針状磁性酸化鉄粒子粉末 | |
JP3164355B2 (ja) | 針状合金磁性粉末の製造方法 | |
JPS6171602A (ja) | 強磁性針状磁性鉄粉の製造方法 | |
JP3428197B2 (ja) | 針状磁性酸化鉄粒子粉末及びその製造法 | |
JP3303896B2 (ja) | 紡錘状を呈した鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末及びその製造法 | |
JP2885253B2 (ja) | 紡錘状を呈したゲータイト粒子粉末の製造法 | |
JP3482177B2 (ja) | コバルト含有磁性酸化鉄粉末およびそれを用いた磁気記録媒体 | |
JPH1025115A (ja) | 酸化鉄系磁性粉末及びこれを用いた磁気記録媒体 | |
JPS59143004A (ja) | 磁性合金粉末の製造方法 | |
JP2965606B2 (ja) | 金属磁性粉末の製造方法 | |
JP2882111B2 (ja) | 鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末の製造法 | |
JP3020374B2 (ja) | コバルト含有磁性酸化鉄粉末の製造方法 | |
JPS61130407A (ja) | 金属磁性粉末の製造法 | |
JPS63102304A (ja) | Fe−Ni合金磁性粒子粉末及びその製造法 | |
JPS61186410A (ja) | 強磁性金属粉末の製造方法 | |
JPH07254506A (ja) | 磁性粉末及びその製造方法 | |
JPH0532421A (ja) | 針状磁性酸化鉄粒子粉末の製造法 | |
JP2885252B2 (ja) | 磁気記録用針状磁性酸化鉄粒子粉末の製造法 | |
JPS61229305A (ja) | 金属磁性粉末の製造方法 | |
JPH04224609A (ja) | 磁気記録用針状鉄合金磁性粒子粉末の製造法 | |
JPH03199301A (ja) | 金属磁性粉末、その製造法及び磁気記録媒体 |