JPS615909A - 熱硬化性樹脂成形品の製造方法，成形金型および製造設備 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【発明の属する技術分野】

本発明は熱硬化性樹脂成形品を製造する方法。 該製造のための成形金型、および製造設備に関し、本発
明でいう前記の樹脂成形品には、例えばダイオード、ト
ランジスタ、ＩＣなどの半導体デバイスを樹脂封止する
ためのエボシキ樹脂やシリコン樹脂を用いた樹脂モール
ド、電気モータやトランス類などのコイルの被覆モール
ド、エンジニアリング・プラスチック成形品２例えば多
数のインサートを含むコネクタなどが含まれる。

【従来技術とその問題点】

熱硬化性樹脂成形品は上の例示のほかにも極めて広範な
用途に用いられているが、樹脂材料技術と樹脂成形技術
との進展に伴って、できるだけ安いコストで量産をする
ことはもちろん、エンジニアリング・プラスチックに代
表されるように成形品の性能を高度化することがますま
す要求されるようになって来ている。この量産化と高性
能化とが同時に要求される例が前述の半導体デバイスを
樹脂封止するための成形品であって、半導体チップを金
属キャン内に封入して封し切る封止法に比べて、この樹
脂封止によれば多数個のデバイスを１回の樹脂成形によ
り封止できる点で本質的に量産に適しているが、金属キ
ャンのもつ密封性に比敵する封止性能を得るためには、
優れた樹脂成形材料とこれに適合した樹脂成形技術とが
要求される。 かかる要求に沿いうる従来技術で成形された例を第１６
図に示す、これは同図ｆｂｌに示す樹脂モールドトラン
ジスタ１の樹脂成形のためのものであって、同図［ａｌ
にはこのトランジスタ１が多数並んで成形された成形キ
ャビティ１０が一点鎖線で囲まれた形で略示されており
、この１個の成形キャビティ１０には数十個のトランジ
スタｌが含まれる。同図（ａｌはこの成形キャビティｌ
Ｏの１６個を１回のいわゆる低圧トランスファ成形法で
樹脂成形して成形金型から取り外した直後の状態を示す
もので、成形樹脂材料が装入されたポット部１１から１
次ランチ１２．２次ランチ１３．３次ランナ１４を経て
順次分岐し、最後に各トランジスタ１にゲート１５を介
してそれぞれ流入した経路を図から見ることができる。 同図（ｂ）に示す１個のトランジスタＩは３本のリード
２〜４と該リードの内の１個の上にマウントされた半導
体チップを覆う樹脂モールド５からなっているが、成形
時には前述の３木のリードはまだ互いにつながったいわ
ゆるリードフレーム６（一点鎖線で略示する）の形状を
とっており、このリードフレーム６上に数十個の半導体
チップが並んでマウントされた状態で成形金型のキャビ
ティ１０に装着されて同図（ａｌの形に樹脂成形される
。 第１６図に例示されたような樹脂成形によって１回で約
１０００個のトランジスタを樹脂封止することができる
が、このすべてに樹脂を充分に行きわたらせるためには
、成形時の流動性のよい成形材料。 例えばエポキシ系樹脂材料に封止性と流動性の点で有利
なフィシを混合した成形粉が用いられ、公知のようにこ
の成形粉は例えば円柱状のタブレットに予備成形され高
周波加熱法などによって予備加熱された上で前述のポッ
ト部１１に対応する成形金型のポットに装入される。こ
の場合の成形方法としては、成形圧力３０〜１００　Ｋ
ｇ／ｃｄ、成形温度１６０〜１８０℃の条件下のいわゆ
る低圧トランスファ成形法が採用されることが多い。 以上の例は、優れた材料技術と高精度の金型製作技術と
入念な樹脂成形技術とが結集されて半導体デバイスの樹
脂封止の量産化に成功した例であり、現今の高度技術の
結実成果ともいえるものであるが、なお詳細にその技術
内容を検討すると、まだ次のような問題点がないとはい
えない。 すなわち、第１には成形金型が大形になり、またそれに
応じて成形機も大きな容量のものが必要になることであ
る。成形金型が大きくなると、その各部の精度を保つた
め゛には金型を構成する各部分の精度を従来よりも上げ
なければならないから、限度を越えて大形化すると金型
費が非常に高くついてしまう。 第２には、いわゆる多数個取り成形を進めて行くと成形
品に本来必要な樹脂量のほかに、前述のような複雑なラ
ンナ構造に消費される樹脂量が無視できない程度に多く
なり、樹脂材料がむだに使われてしまうことである。す
なわち、多数個数りにすればするほど、末端まで樹脂を
円滑に行きわたらせるには途中のランナの断面積を大き
く取る必要が生じ、とくに半導体封止用のような高性能
の樹脂を使う場合には樹脂材料費が高くついてしまうこ
とになる。 第３としては、成形サイクルを向上することが今までの
技術では困難なことが挙げられる。成形品の性能を所定
レベルに維持するには、成形キャビティ内に樹脂が注入
された後、その材料に必要とされる充分な硬化時間をお
いた後に成形品を金型から取り出さねばならない、樹脂
注入時間は入念な成形作業においても１０秒を大きく越
えることはないが、硬化後の成形品の取り出しは少なく
とも１分後、成形品が高性能を要する場合には数分後で
ないとできない、このため成形作業人員には手待ちが生
じ、成形能率を上げるには一人の作業人員で複数台、ふ
つうは２台程度の成形機を操作するようにすれば手待ち
は解消できるが、高価な金型や成形機を複数台設置しな
ければならないことになる。また、樹脂成形には前述の
リードフレームのような埋込金具を金型に装着する作業
が必要な場合が多く、この場合には成形サイクルタイム
には前述の樹脂注入、硬化時間のほかに埋金装着時間を
含めなければならない。 このほか、成形金型が大きくなると同じ金型内でも成形
キャビティ間で成形圧力や成形温度にばらつきが生じや
すくなり、成形品の品質を一定にするためには金型内の
樹脂の流れを極力均一化するように金型を設計し、与え
られた成形条件下で流れの良好な樹脂を選択をする必要
があるが、これらの手段にもおのずから限界があり、ま
たそれだけ成形金型や成形材料が高価にっ（ことになる
。 また、第１６図に例示したような量産成形品とは異なる
大形のとくに高性能を要する成形品１例えば前述の電気
モータやトランス類の成形品においては、性能発揮のた
めに充分樹脂を硬化させねばならないので、成形のサイ
クルタイムが量産成形品の場合よりも全般的に長く、と
きには］桁程度長くなって、成形金型や成形設備の利用
効率が下がる問題点がある。

【発明の目的】

本発明は上述のような１０ｆｆ題認識に立脚して、熱硬
化性樹脂成形品の製造方法を一層改善し、成形サイクル
タイムが現在よりも短くて成形金型や成形設備の利用率
が高く、かつ高性能の樹脂成形品の製造にも適する製造
方法を開拓し、あわせてこの方法に適合した成形金型と
成形品製造設備を開発することを目的とする。

【発明の要点】

後に詳述するように、本発明においては上述の目的達成
のために、成形金型として型の締め合わせのための案内
機構と型を所定の樹脂硬化温度に維持する加熱手段とを
それぞれ備えた複数個の成形金型を準備し、該複数個の
成形金型に対して共通に設けられ成形金型への型締めプ
レス手段と金型の成形キャビティへの樹脂注入手段とを
備えた成形機設備を用いて樹脂成形品を製造するように
し、この際、各成形金型には型締めプレス手段による型
締め力が除去された後の成形金型を型締め状態に保持す
る型締め保持機構と、前記樹脂注入手段により注入され
た樹脂の注入口を閉鎖する樹脂注入口閉鎖機構とをそれ
ぞれ設けておき、成形機設備による成形金型の成形キャ
ビティへの樹脂注入工程と、該工程後に成形金型を成形
設備外に移送し該設備外において前記型締め保持機構に
よる成形金型の型締め状態を保持しかつ前記加熱手段に
よる金型を樹脂硬化温度に維持した状態で注入樹脂を金
型内で後硬化させる後硬化工程と、該工程後に前記型締
め保持状態を解いて二次硬化された樹脂成形品を成形機
設備外において金型の成形キャビティから取り出す成形
品取り出し工程とを少なくとも含む製造方法を採用する
。この方法によって、成形機設備により各成形金型内に
注入された樹脂は、該成形機設備内で完全硬化ないしは
二次硬化をさせる必要がなくなり、成形機設備をいわば
樹脂注入専用に用いることにより、成形のサイクルタイ
ムを従来の数分の１に短縮することができるようになる
。本発明方法において樹脂の完全硬化前に成形機設備か
ら移送手段により搬出される各成形金型内では、前記型
締め保持機構と樹脂注入口の閉鎖機構とにより、その成
形キャビティ内の樹脂が成形機設備内にあるときと実質
的に同じ条件下で後硬化されるので、成形樹脂の性能を
従来と同じ性能レベルに維持することができ、あるいは
従来成形サイクルを上げるために充分な後硬化がなされ
ていなかった場合に比べると、より充分な後硬化時間を
掛けることができるようになるので、むしろ成形樹脂の
性能レベルを向上することができるようになる。なお、
従来方法と比べて成形金型を複数個準備する点が一見不
利のように見えるが、実際上は従来多数個取り出しに構
成されていた１個の成形金型が複数個に分割されるので
、大形でかつ高精度を要する高価な多数個取り金型より
は金型投置がむしろ少なくてすみ、さらに成形機設備の
方は比較的小形の成形金型に対するものでよくなるので
、型締めプレスのトン数や樹脂注入機の容量が従来の数
分の１でよくなり、設備投資額が大幅に減少するととも
に成形機設備に個有のサイクルタイムの短いものを採用
することができる。 この製造方法を実施するに当たっては、前述の一連の製
造工程中の各工程の所要時間を樹脂注入工程時間を１単
位としてその整数倍関係に選び、かつ成形機設備を経由
する成形金型の移送路を樹脂注入工程時間をタクト時間
とする環状の間欠移送路として形成するようにすると、
全製造工程を自動化する上でを利である。また、このよ
うな一連の製造工程中の一つとして、前述のリードフレ
ームなどの埋金の装着工程をも含ませることができるの
で、従来のように成形機設備内で埋金の装着作業をする
ような非能率な工程をなくすことができる。 なお、以上の本発明方法は各種の樹脂成形方式に適用す
ることができ、前述の低圧トランスファ方式はもちろん
高圧トランスファ方式にも適するほか、液状の樹脂式材
料を加熱された成形金型内に圧入するいわゆる加圧ゲル
成形方式にも採用することができる。また、樹脂成形材
料としても前述の成形粉材料や液状材料に限らず、いわ
ゆるブリミックスと称せられる粘稠な樹脂組成物材料の
成形にも用いることができる。 つぎに、このような製造方法に適合する成形金型として
は、前述の型締め保持機構と注入口閉鎖機構とを備えた
ものが必要であるが、その有利な実施態様としては、樹
脂注入口を該注入口と成形キャビティとを結ぶランナよ
りも断面が大な金型表面に設けられた凹みとして形成す
るようにし、樹脂注入が成形金型のいわゆるパーティン
グラインからなされるようにするのがと（にトランスフ
ァ成形方式に対して最良である。 さらに、本発明による熱硬化性樹脂成形品の製造設備に
おいては、該設備を複数個の成形金型を分布載置して間
欠移送する環状に形成された移送装置と、該移送装置に
より前記樹脂注入点に移送されて来る成形金型を受け入
れて咳金型に型締め圧力を付与して所定姿勢にクランプ
かつ加圧する型締めプレス装置と、該プレス装置により
クランプされた金型に対して進退自在な樹脂注入端を備
えて該注入端を金型の樹脂注入口に接触させた状態で該
注入口から金型の成形キャビティ内に樹脂を圧入する樹
脂注入装置と、該注入装置により樹脂を注入された後に
前記移送装置により樹脂注入点外に移送された成形金型
の前記加熱手段を付勢して注入樹脂を硬化させる加熱源
装置とにより構成される。このように構成された製造設
備においては、環状の移送製造にはその１個所を樹脂注
入点とするほか、該移送装置に沿って配された数個のス
テーションを設定でき、該各ステーシッンには樹脂硬化
工程、型開きと成形品の取り出し工程。 埋金装着工程（必要な場合）などの工程を割り付けるこ
とができ、成形金型はこれらの各工程ステーション間を
移送装置により間欠的に自動移送される。この際、樹脂
硬化工程のように他工程よりも長い工程時間を要する工
程には複数個のステーションを割り付けることができる
。移送装置に沿ったこれらのステーションは、樹脂注入
ステーションを含めて４個所、６個所あるいは８個所な
ど成形関連作業条件に適した任意の複数個所に設定する
ことができる。このような製造設備を用いれば、全成形
作業工程をほぼ自動化することができ、前述のように比
較的小容量の型締めプレス装置と樹脂注入装置とを利用
して非常に工程能率のよい成形作業をすることができる
。 この設備内の型締めプレス装置としては、成形方式や成
形金型に合わせて上下動形あるいは水平動形のプレス装
置を利用することができ、さらに前者の場合はその下部
テーブルを固定テーブルとして可動の上部テーブルによ
り成形金型を上方からクランプするようにするのが、移
送装置と型締めプレス装置間の成形金型の移動を円滑に
する上で望ましい。また樹脂注入装置としては、該装置
の主要部をいずれも可動形に構成されたシリンダ形のボ
ットとプランジャとの組合わせにより構成し、その先端
が型締めプレス装置によってクランプされた成形金型に
対して進退自在になるようにするのが非常に有利である
。さらには、トランスファ成形の場合には該ボットのシ
リンダ先端部を従来のノズル状ではなく開放シリンダ開
口とじて形成すれば、樹脂注入後に該先端部に付着して
残存しやすい樹脂をプランジャにより押し出すことによ
り簡単に除去することができるようになり、設備の自動
化運転のために非常に有効である。

【発明の実施例】

以下図を参照しながら本発明の実施例を詳述する。第１
図は、本発明方法によって成形機設備内では成形金型の
成形キャビティへの樹脂注入だけを行い、成形機設備外
において成形金型内で樹脂を後硬化させる原理をトラン
スファ成形の場合について示すもので、同図ｆａｌには
横軸に時間ｔが。 縦軸に成形キャビティ内の樹脂の成形圧力Ｐｉが示され
ている。トランスファ成形法においては、公知のように
成形樹脂材料はトランスファポットに装入される前にふ
つうはタブレットの形に予備成形され、かつ該装入の直
前に例えば高周波加熱法によって短時間内に樹脂の成形
に適する温度にまで予備加熱される。該予備加熱された
樹脂タブレットは、時点ｔｏにおいてトランスファボン
ドに装入され、同時に同図（ｂｌに示すように該ボット
にはプランジャからの成形圧力Ｐ１１が加えられ、成形
金型の成形キャビティには溶融状態になった樹脂が注入
され始める。 この状態は第２図（♂）〜ｌｄｌに模式的に示されてい
る。すなわち、同図（ａ）の左方には成形金型１００が
示されており、その右方には両端開放シリンダ状のボン
）　３２０とその内側を図の左右方向に摺動するプラン
ジ中３３０とが示されており、該ポット３２００図の上
周面には樹脂タブレットＲの装入開口３２０ａが設けら
れている。このｔａｌの状態の成形金型１００にはここ
では図示しない型締めプレス手段により図示のように型
締め力Ｐｃが加えられて型締めされ、この型締め状態は
同図（ｄ）の段階まで継続される。 本発明においては、プランジャ３３０のほかにボット３
２０も図の左右方向に進退自在に構成されており、前述
の型締め後直ちに後述のポット駆動手段によりボット３
２０は図の矢印のように左方に駆動されて、その開口先
端が成形金型１００の樹脂注入口１０１のまわりの金型
の表面に当接され、同図（ｂｌに示す状態になる。この
状態ｆｂｌでは、前述のボンド３２０の装入開口３２０
ａは略示されたホッパ３４０の下方開口と合致するので
、ホッパ３４０から樹脂クブレソｌ−Ｒが矢印で示すよ
うにボ・ノド３２０内に上方から装入されて、同図（ｃ
ｌに示す状態になる。これが前述の時点ｔｏである。こ
の時点では、プランジャ３３０が矢印で示すように図の
左方に駆動され、樹脂タブレットＲは該プランジャによ
って与えられる圧力下で溶融流動して、樹脂注入口１０
１から金型１００内の成形キャビティ内に流入する。 第３図には成形金型１００の上型を取り除いた状態の下
型の上面が示されている。この成形金型はＩＣの樹脂封
止例を示すもので、前述の樹脂注入口１０１は金型の図
では右側の側面に設けられた半球状の凹みであって、こ
れに連通して図の左方に延びるランナ溝１０２が設けら
れ、その図の上下には一点鎖線で示された薄板状のリー
ドフレーム１０５を収納する浅い凹みがそれぞれ配置さ
れている。 このリードフレーム１０５は図の例ではそれぞれ５個の
ＩＣ用のもので、このＩＣそれぞれについて成形キャビ
ティ１０４が金型に設けられ、該成形キャビティ１０４
はそれぞれゲート溝１０３を介して前述のランナ溝１０
２に連通している。従って、第２図ｔｃ＋の段階で樹脂
注入口１０１を介して金型内に注入された樹脂は、ラン
ナ溝１０２．ゲート溝１０３を介して成形キャビティ１
０４内に流入して該キャビティを漸次充填するが、該充
填の進行に伴ってキャビティ内の樹脂の圧力Ｐｉは第１
図（ａｌに示すように時間とともに上昇する。なおこの
際、公知のように成形金型の温度は１６０〜１８０℃で
あり、プランジャ３３０からはいわゆる一次圧ＰＷＡｌ
、例えば低圧トランスファの場合には３０〜１００　Ｋ
ｇ／−の圧力が注入樹脂に付与されて、成形キャビティ
への流入が促進される。 樹脂注入開始時点ｔｏから例えば５秒後に成形キャビテ
ィ１０４はほぼ完全に樹脂によって充填され、第１図（
龜）に示す時点ｔ１において充填完了点Ｐｉに達する。 この時点ｔ１においては、プランジャ３３０により樹脂
に付与される成形圧力ＰＩＩは、公知のようにそれまで
の一次圧Ｐａｌのほぼ６０％程度の二次圧Ｐｍ２に切り
換えられ、キャビティ内圧力Ｐｉはよりゆるやかな勾配
で上昇を続け、例えば充填完了点Ｐ１から３秒程度後の
時点ｔ２において硬化反応開始点Ｐ２にたつする。その
後樹脂には硬化反応に基づく膨張が見られ、これによっ
てキャビティ内圧力Ｐｉは再び急激に上昇して極大点を
過ぎた直後１例えば硬化反応開始時点ｔ２から２秒後に
収縮開始点Ｐ３に至り、以後樹脂の収縮に基づいてキャ
ビティ内圧力は逆に急激に降下する。この収縮開始点Ｐ
３から短時間後９例えば１秒後の時点ｔ４において樹脂
は初期硬化点Ｐ４に達し、まだ硬化を完全に終えたわけ
ではないが、その流動性がほぼ完全になくなった状態に
なる。この初期硬化点は、いわば樹脂が一次硬化を終え
た時点、あるいは加圧ゲル化成形法の場合のゲル化点に
相当する時点であって、樹脂がまだ完全硬化していない
ので成形品をキャビティから取り出すことはもちろん許
されない。 従来技術の説明の項で述べたように、成形品をキャビテ
ィから取り外せるまで樹脂を硬化させるためには、樹脂
によっても異なるがさらに少な（とも１分、ふつうは数
分程度の二次硬化ないしは金型内での後硬化が必要であ
り、前述の樹脂注入開始時点ｔｏから初期硬化時点ｔ４
までのほぼ１０秒と比較して数倍の硬化時間がさらに必
要である。このため、本発明においては初期硬化点Ｐ４
の直後の切換時点ｔｃにおいて、プランジャ３３０から
の成形圧力を零とするとともに、そのかわりに樹脂注入
口閉鎖機構によって樹脂注入口１０１を閉鎖し、あるい
は後述のように該注入口１０１内の樹脂に圧力を付与し
て保圧作用を行わせる。この切換え操作の態様は第２図
１ｄｌ〜ｆｆｌに示されている。 第２図ｆｄｌはこの切換時点ｔｃにおける状態を示すも
ので、まずプランジャ３３０が矢印のように図の右方に
後退され、ついで同図（ｅ）に示すようにボット３２０
が同様に図の右方に後退される。もっとも、これらの後
退動作はこのように逐次的にする必要はなく、駆動装置
の構成にもよるがボット３２０とプランジャ３３０を同
時に後退させてもよい。いずれにせよ、後退動作後のボ
ット３２０とプランジャ３３０は同図ｉｆ）に示す状態
となり、ボンド３２０とプランジ中３３０とが樹脂注入
口１０１を離れた直後、今までは図示されていなかった
樹脂注入口閉鎖器１３０の閉鎖先端１３１によって樹脂
注入口１０１が閉鎖される。この閉鎖機構の内容は詳し
くは後述するが、単に樹脂注入口１０１を閉鎖して成形
キャビティ内圧力ＰＩが急激に降下することを防止する
だけでもよいが、望ましくは若干の保圧力を該注入口１
０１に与えて成形キャビティ内圧力をできるだけ高く保
つようにする。従って、このように樹脂注入口ｉ０］が
閉鎖状態ないしは保圧状態に置かれた状ａ　（ｆｌでは
、成形金型１００は成形機設備から取り出してもよい状
態になる。もちろ゛ん、成形金型１００を型締めプレス
装置から取り外すためには、その前に成形金型１００は
その型締め状態が緩まないようにしておく必要があり、
咳金型には後述のように型締め保持機構が備えられるが
、該型締め保持機構はふつう第２図（８）の段階で型締
めされたときにすでに自動的に型締め状態にロックされ
ているので、同図ｆｆ）の状態では型締めプレス装置に
よる成形金型へのクランプないしは加圧状態を直ちに解
いて、成形金型１００を成形機設備外へ移送してよい。 第１図（ａｌには以りのような切換えに要する切換時間
かへｔで示されており、この切換え時間△ｔは切換え動
作を自動化することにより０．１〜０．３秒程度に短縮
することができる。また、同図（Ｃ１にはこの少時の切
換時間△ｔの後の保圧開始時点ｔｈにおいて樹脂注入口
１０１に保圧力ｐｈが与えられた場合が示されており、
この保圧開始時点以障キャビティ内圧力Ｐｉは同図ｆａ
ｔに示すように、樹脂注入口１０１が閉鎖ないしは保圧
されなかった場合の鎖線で示す経過よりも、かなりゆる
やかに時間とともに減少する。図でｒｈで示された保圧
期間ないしは閉鎖期間には成形金型１００は成形機設備
外に搬出され、該金型に内蔵された加熱手段により所定
の樹脂硬化温度に保持され、該温度下の樹脂の全型内後
硬化ないしは二次硬化に基づく収縮によりキャビティ内
圧力は漸次減少し、て数分後の硬化完了時点

【ｅでは僅
かな値までｆＩｉルして成形品を金型から取り出してよ
い状態になる。なお、この保圧期間Ｔｈはそれ以前の切
換時間Δｔを含む樹脂注入工程時間Ｔ−を１サイクルタ
イムとしてその整数倍になるように選定すると成形品の
製造設備全体の自動化をはかる上で有利であるゆ さて、前述の切換時間Δを内では、それまでのプランジ
ャ３３０による成形圧力Ｐａが除かれるためにキャビテ
ィ内圧力Ｐｉが短時間とはいえ若干低下することは理論
的には避けられない、しかし、キャビティ内樹脂は前述
の初期硬化点Ｐ４ですでに初期硬化しているので、キャ
ビティ内圧力が急激に零となるようなことはなく、図示
のように僅かに降下する程度ですむ、この切換時間Δ【
内のキャビティ内圧力Ｐｉの降下は本発明方法の開発に
当たって最も問題と予想された現象であるが、実験試作
によればかかる心配は不要で、むしろ成形品中のゲート
付近の内部残ａ応力が減少する好結果が得られた。この
原因はかなり複雑と思われるが、元来成形品中のゲート
付近は成形圧力Ｐ−による内部応力が集中しやすい個所
であり、二次圧Ｐ＊２は一次圧Ｐｍｌよりも低目には選
定されているもののキャビティからランナへ向けてゲー
ト内を樹脂が逆流することがない程度には高目に選ばれ
ており、これがこの部位の残留内部応力の原因となって
いたものと考えられる。しかし、初期硬化点Ｐ４の直後
の樹脂が圧力に対して敏感な状態において、短時間とは
いえ切換時間△を内にキャビティ内圧力が緩和されるこ
とにより、固定化されやすい内部応力がむしろ緩和され
たものと思われる。 また、この実験によれば切換時間△ｔを前述のように短
時間とする必要は必ずしもなく、型の設計や樹脂の種類
にもよるが数秒程度かかっても差支えない場合もある。 また、容易に予測されることではあるが、樹脂注入口１
０１の閉鎖ないしは保圧を硬化完了時点ｔｅまで継続し
ておく必要は必ずしもな（、ふつうはその初期まで維持
しておけば成形品の品質水準の保持上充分である。 第２図（ｇ）は、その前の状Ｂ（ｆｌで樹脂注入口が閉
鎖された後にボット３２０の開放先端に残存する残留樹
脂ＲＳを除去して次のサイクルに備えるため、同図ｔｆ
ｌに示すように矢印方向にプランジャ３３０を再度前進
させてボット３２０の開放先端よりも突出させた状態を
示す。この動作終了後プランジャ３３０は同図（ｇ）の
矢印で示すように後退操作され、同図（ｈ）に示す最初
の状７４１　（ａ）と同じ状態に帰る。なお、これらの
状態（ｇ’ｌ、（ｈｌにおいて図示のように金型１００
を成形機設備内に留めておく必要は必ずしもなく、状＠
　ｌｆｌの直後に金型１００を成形機設備外に搬出して
おき、次の金型が到着するまでの間に残留樹脂の除去動
作（幻を行わせてもよいことはもちろんである。 以上の成形機設備による成形金型１００への樹脂注入工
程と成形機設備外における後硬化工程との模様は第４図
に示す本発明による成形品の製造設備の概観平面図によ
り示されている。この図の例ではＡ−Ｆの各位置に示さ
れた６個の成形金型＋００が型締めプレス装置２００と
樹脂注入装置３００とからなる１組の成形機設備に組み
合わされている。 これらの位置Ａ−Ｆは、本発明方法中の各工程に対応す
る工程ないしは作業ステーションであり、Ａは前述の樹
脂注入ステーション、Ｂ−Ｄは金型内で樹脂が後硬化さ
れる後硬化ステーション、Ｅは金型を開いてその成形キ
ャビティから硬化された成形品を取り出す成形品取り出
しステーション。 Ｆは金型内に前述のリードフレームなどの埋込金具を樹
脂注入前にあらかじめ装着しておく埋込金臭装着ステー
ションであって、成形金型１００はこれらの各ステーシ
ョン間を環状の移送装置４００．例えばローラコンヘヤ
によって間欠的に移送される。 容易にわかるように、環状の移送装置４００によって各
ステーション間を結ぶことにより、全製造工程をむだな
くを機構に関連づけることができ、かつ従来まではＡ−
Ｆの全工程がすべて成形機設備内でなされていたのに対
し、本発明ではＢ−Ｆの工程を成形機設備外で行わせる
ことにより成形機設備の利用効率を大幅に上げることが
できる。また、この際前述のようにある工程、とくに後
硬化工程に対してはステーションを複数個設けるように
すれば、各工程の所要時間のアンバランスの問題を簡単
に解決することができる。もちろん、ステーションの数
は製造工程に合わせて任意に選ぶことができ、ふつうは
４〜８が好適である。また、埋込金具が必要でない場合
には、装着ステーションＦは省略される。いずれにせよ
、製造の各工程時間は樹脂注入工程時間を１単位として
その整数倍に選び、全工程を該樹脂注入工程時間を１タ
クト時間ないし１サイクルタイムとして動作する移送装
置１００によって結合するのが自動化のために有利であ
る。 第４図の型締めプレス装置２００は上下動プレス装置で
あるが、その上部テーブルを除いた下部テーブル２０１
と支柱２２１．２２２とによって略示されている。その
左方の樹脂注入装置３００は前述のシリンダ状のポット
３２０とプランジャ３３０とを含み、これらは固定の枠
板３０１．３０２間にかけ渡された水平な一対の案内棒
３０３．３０４に摺動自在に案内された可動の枠板３２
１．３３１にそれぞれ結合されて、この図では示されて
いない駆動手段により図の左右方向に操作される。前述
のステーションＡ−Ｄの位置にそれぞれ成形金型１００
を載置している移送装置４００は、この例ではローラコ
ンヘヤであって、台板４０１上に固定された環状の内枠
４０２と外枠４０３との間に多数のローラ４０４が取り
付けられており、台板４０１の下方から駆動される。こ
の例では６個の成形金型１００はその両端が該金型１０
０にピン結合された等長の連結棒１６０によって相互に
可撓的に結合されて１個の環状連結体をなしており、各
成形金型１００の内側側面が前述の合板４０１に固定さ
れた環状の案内板４１０によって案内されている。 このような構造によって、成形金型１００の環状連結体
は移送装置４００を１個所あるいはその全周に分布した
数個所で駆動することにより、成形金型１００の相互間
隔を正確に保ちながらステーション間を順次タクト移送
される。また、この図では各成形金型１００を所定の温
度に保つための加熱源手段１例えば金型内の電熱ヒータ
への給電線５００が前述の案内板４１０のさらに内側に
一点鎖線で略示されており、その詳細は後述する。この
加熱源手段５００は図示のように移相装置４００の内側
全周にわたって配設するのが金型を常に所定の温度に保
つ上で望ましいが、各ステーションごとに個別に設ける
なり、必要なステーションあるいはその相互間にのみ設
けるなりするようにしても良い、なお、図示の例では、
案内板４１０とこの加熱源装置５００の型締めプレス装
置２００内への設置を容易にするよう、該プレス装置の
図の右方の支柱２２１，２２１の相互間隔すは左方の支
柱２２２．２２２の相互間隔よりも狭く構成されている
。 型締め保持機構と注入口閉鎖機構とを備えた本発明によ
る成形金型１００の実施例構造を第５図に示す、この図
は咳金型１００をその樹脂注入口１０１を手前にした状
態の側面で示すもので、上部型板１１１に加熱板１１２
を介して取り付けられた上型１１５の下面と、下部型板
１１３に加熱板１１４を介して取り付けられた下型１１
６の上面との突き合わせ面としてのパーティングライン
ＰＬにまたがって樹脂注入口１０１の凹みが設けられて
おり、これに連通ずるこの例では下型１１６の上面に設
けられたランナ溝１０２の奥にこの図には示されていな
い前述の成形キャビティ１０４が内設されている。公知
の成形金型と同様に上型、下型１１５．１１６のパーテ
ィングラインＰＬとは反対の側にはノンクアウトビンが
植設されるエジェクタ板１１７がそれぞれ配設され、上
下型１１５，１１６が型開きされたときにノンクアウト
ビン先端により成形品が成形キャビティから押し出され
るように例えばばね付勢されている。また、成形金型１
００の前述の上半部１１１，１１２．１１５と下半部１
１３．１１４．１１６とは、４本の案内ビン１１８と案
内スリーブ１１９とからなる案内機構によって正確に型
締めできるよう相互に案内されているが、この図では手
前の２個の案内ビン１１Ｂと案内スリーブ１１９とは図
示を容易にするため一部切断された状態で示されている
。この図では型締め保持機構１２０は金型の上下両半部
を型締め状態にロックした状態で示されているが、この
ロックが解かれたとき金型の両半部を相互に離間させる
型開きばねを案内ビン１１８のまわりの上部加熱板１１
２と案内スリーブ１１９の頂面との間に介装することが
できる。 型締め保持機構１２０は、より詳しくは第６図に示され
るように上型１１５に締結ボルト１２５によって強固に
固定された鎖錠部材１２１と、下型１１６に設けられた
凹みに　内された摺動鎖錠部材１２２と。 該部材１２２の先端の係合突起１２２ａを鎖錠部材１２
１の係合溝１２１ａに向けて付勢する鎖錠ばね１２３と
からなる。また第６図に示すようにこの係合溝１２１ａ
および係合突起１２２ａの図示角度α１は、角度α２よ
りも小にかつ適度の模効果が得られる値に選ばれている
ので、型の締め合わせ時には角度α２の緩やかな斜面に
沿って鎖錠状態に入り、一旦鎖錠状態に入った後は大き
な外力を加えない限り角度αｌの急な斜面によって鎖錠
が確実に保たれるようになっている。このような鎖錠機
構１２０は金型の図の紙面とは直角な方向の両側面にそ
れぞれ。 できれば２個ずつ設けるのが良好である。この型締め保
持機構１２０は、第４図の樹脂注入ステージジンＡにお
いて型締めプレス装置２００により金型１００が型締め
された当初に自動的に鎖錠状態に入り、以後後硬化ステ
ージジンＢ−Ｄを経て金型１００が型開きステーション
Ｅに達したとき、前述の上部型板１１１ａの第５図に示
す上面に設けられた型開き突起１１１ａに外力が図の上
方に向けて加えられることにより鎖錠が外されて金型１
００が型開きされる。なお、第６図には摺動鎖錠部材１
２２の押さえリング１２４が示されている。また、第５
図には示されていなかった成形キャビティ１０４も例示
されており、この成形キャビティ１０４が上下型１１５
，１１６にはめ込まれた本来の成形金型１１５ａ、　１
１６ａの凹みとして設けられていることがこれかられか
る。 注入口閉鎖機構１３０は、第５図に示されるように樹脂
注入口１０１がある金型の側面の例えば下部加熱板１１
４に取り付けられ、その閉鎖先端１３１は樹脂注込工程
中は実線で示す退いた位置にあるが、成形機設備外に金
型１００が移送される前に一点鎖線で示す位置にまで進
められて樹脂注入口１０１を完全に閉鎖する。第７図は
これを第５図とは直角な方向から見た図であって、この
実施例では注入口閉鎖機構として油圧クランパが用いら
れており、その動作説明図が第８図である。この油圧ク
ランパは第８図の断面で示すように、その本体ケース１
３２の内孔１３２ａにピストン１３３が図の左右方向に
摺動可能に遊嵌されており、そのピストンロンド１３３
ａの先端部に閉鎖先端部材１３１がビン１３１ｂによっ
て摺動自在に結合されている。同図（ａｌの状態では、
ピストン１３３は内孔１３２ａの右方にあり、従って閉
鎖先端部材１３１は最も後退した位置にある。 樹脂注入口の閉鎖にあたっては、本体ケース１３２のボ
ート１３２ｂから内孔１３２ａの右側に圧油を導入しピ
ストン１３３を図の左方に前進させる。これによって、
閉鎖先端部材１３１も左方に進み、同図伽）に示された
前進距離ｌたけ移動したとき、そのかぎ状の基部の当接
面１３１ｃが本体ケース１３２に立て込まれたビン１３
４に当接する。この当接後は、ピストン１３３からの力
により閉鎖先端部材１３１は前進のビン１３１ｂのまわ
りに図では反時計方向にｍ動して、その先端１３１ａは
この図の下方に移動し、同図ｔｃ＋に示すように樹脂注
入口１０１に嵌まり込んで該注入口を閉鎖する。この閉
鎖動作の以後、前述のボー）　１３２ｂと別のボート１
３２ｃとを締め切ることによって圧油の供給を断った後
にも閉鎖状態を保持することができる。 第７図の閉鎖先端１３１の一点Ｉ［ＮＩＡはこのような
閉鎖状態を示すもので、この状態では成形キャビティに
通じるランナ溝１０２と樹脂注入口１０１とに満たされ
ている樹脂には該先端１３１からの若干の閉鎖圧力が掛
かっている。このように樹脂注入口１０１を閉鎖するだ
けではなく、前述のように積極的に保圧を掛けたいとき
には、前述の油圧クランプ内は付勢ばねを内蔵させある
いはその作動流体として圧油のかわりに可圧縮性流体１
例えば圧縮空気を用いることができる。なお、この第７
図には前述のエジェクタ板１０７の１０７ａ、１０７ｂ
の２枚からなる複合構成と１両板間に端部が保持された
ゲート溝１０２の樹脂を型開き時に押し出すノンクアウ
トビン１０７ｃと、エジェクタプレート１０７への付勢
ばね１０７ｄとが例示されている。また、加熱板１１４
には後述の電熱ヒータを納めるための孔１１４ａが示さ
れている。 第９図は本発明における樹脂注入口閉鎖機構の異なる実
施例を示す、この機構は、圧縮ばね１３８の力がレバー
１３５を介してその閉鎖先端１３５ａに伝えられるよう
になっており、該レバー１３５は下型１１６に立て込ま
れたピン１３６を中心に同図（ｂｌの矢印で示すように
回動させ、かつ同図（ａ）の矢印で示すように（頃ける
ことができるようになっている。 ばね１３８の金型側は回動可能な台座１３７が受けてお
り、該台座はその立て込みビン１３７ａがレバー１３５
に遊嵌されているのでレバー１３５と一緒に回動される
。下型１１６側のボール１３９は同図山）に示す２個所
の所定位置に台座１３７．従ってレバー１３５を係止す
るためのもので、ばね１３９ａによって台座１３７の凹
み１３７ｂに押し付けられている。このような機構によ
れば、樹脂注入口１０１　とゲート溝１０２内の樹脂に
ばね１３８による保圧を掛けることができる。 以上説明したような型締め保持機構１２０と樹脂注入口
閉鎖機構１３０のほか、第５図に示された成形金型１０
０は加熱手段１４０として上下の加熱板１１２゜１１４
の複数本の孔１１２ａ、１１４ｂ内に電熱ヒータ１４１
を備える。また金型１００の全体は図で一点鎖線で示さ
れた支持治具１５０によって支えられており、該治具１
５０は例えば下部基板］、　５１　と一対の支持ブロフ
ク１５２とからなり、支持プロ７り上１５２に金型１０
０の下部型板１１３を載置固定してその下部基板１５１
が前述の移送装置４００上を移動する。またこの下部治
具１５０は加熱手段１４０の温度調節器１４３を支持金
具１４２を介して支えており、該温度調節器１４３には
電熱ヒータ１４１からの可撓リード１４１ａが接続され
る。なお、電熱ヒータ１４１としては例えばシーズヒー
タでよく、温度調節器１４３は図示しない温度センサが
検出する金型の温度に基づいて該ヒータ１４１への電流
を制御して成形金型１００を所定の樹脂硬化温度に保つ
。 以上により本発明に用いられる成形金型の説明を終えた
ので、つぎに第４図に略示されていた本発明における成
形品の製造設備中の要部の詳細を説明する。 第１０図は型締めプレス装置２００と樹脂注入装置３０
０とからなる成形機設備を示すもので、同図ｆｉｌｌは
その正面図、同図（ｂｌはその側面図である。図におい
て、型締めプレス装置２００の下部テーブル２０１は図
で斜線で示された移送装置４００を載置固定しやすいよ
うに固定テーブルとして構成されており、その上方に示
された上部テーブル２０２が可動テーブルであって、下
部テーブル２０１に可動的に案内された２本の支柱２２
１，２２２の上端に固定されている。これら支柱の下端
は型締め油圧シリンダ２１０の操作ロンド２１１に結合
された下部可動板２０３にそれぞれ結合されているので
、上部テーブル２０２は油圧シリンダ２１０によって図
の下方に向けて付勢され、下部テーブル２０１との間の
移送装置４００上に載置される成形金型に上方から型締
め力を及ぼず、油圧シリンダ２１０に付圧して、公知の
ように増圧器２１２やオイルクーラ２１３が設けられて
おり、樹脂注入装置３００の下部スペースに納められた
油圧源２３０からの圧油を受けて動作する。油圧源２３
０は従来からのものと変わりはなく、モータ２３２によ
り駆動される油圧ポンプ２３１により油タンク２３５か
らの油に付圧して圧油マニホールド２３３に供給し、さ
らに数個の電磁弁２３４を介して前述の油圧操作機構に
操作圧油を供給する。 樹脂注入装置３００においては、前述の固定下部テーブ
ル２０１に取付金具３０１ａを介して固定された左方の
固定枠板３０１　と前述の油圧源２３０を収納する囲い
に固定された右方の固定枠板３０２との間に。 第１０図１ａｌに見られるように枠板３０１，３０２の
一方の対角線上に配された一対の案内棒３０３，３０４
が掛は渡されて樹脂注入装置３００を収納する強固な枠
組みを構成している。案内棒３０３．３０４には、シリ
ンダ状のボンド３２０の図の右端を支持する可動枠板と
、同様にプランジャ３３０の右端を支持する可動枠板３
３１　とがそれぞれ摺動自在に案内される。ポット側の
可動枠板３２１と右方の固定枠板３０２との間にはポッ
ト駆動用の操作シリンダ３２２が介装されており、例え
ば圧縮空気力によってポット３２０を図の左右方向に急
速に進退操作する。一方、プランジャ側の可動枠板３３
１は、その右方に示された例えばボールねぢ機構と結合
されており、該ボールねぢ３３２はプーリ３３３と結合
している。その下方に示された別のプーリ３３４はサー
ボモータ３３６の軸３３６ａに取付けられており、両プ
ーリ３３３．３３４には図では一点鎖線で略示されたベ
ルト３３５が掛けられているので、可動枠板３３１．従
ってプランジャ３３０はボールねぢ機構３３２とベルト
機構３３５とを介してサーボモータ３３６によって図の
左右方向に駆動操作される。サーボモータ３３６の左方
にはサーボモータの速度とプランジャ３３０の位置とを
精密に測定できるように回転形のエンコーダ３３７が結
合されており、ポット３２０内の樹脂圧力が所定値にな
るようにサーボモータの速度が制御され、かつプランジ
ャ３３０が所定位置に達したとき前述の成形圧力Ｐａを
一次圧Ｐｅａｌから二次圧Ｐｍ２に切換える制御がなさ
れる。また図の上方に示されたホッパ装置３４０は前述
の成形材料のタブレフトをポット内に装入するためのも
ので、図示しない手段により予備加熱されたタブレット
が該ホッパ装置の上方開口から投入され、ポット３２０
の先端が同図（ｂｌに示す一点鎖線の位置まで前進して
その装入開口３２０ａが同図＋ａ）に示すホッパの下端
開口３４１の位置と一致したとき、ボット３２０内に落
下装入される。 第１１図は第１０図において単に移送装２４００として
略示されていた部分の詳細を示すもので、型締めプレス
装置２００の下部テーブル２０１の上にこの図では４２
０で示された移送テーブルを載置固定した状態を上方か
ら見た図である。図かられかるように、この移送テーブ
ル４２０においては、図の上方に一点鎖線で示された移
送装置の他の部分と異なり、ただしこれと連続するよう
に、移送ローラのかわりに多数個のボールキャスタ４２
１が同心円状に２列並べて埋め込まれている。周知のよ
うに、このボールキャスタ４２１０ボールは紙面の手前
の方に向けてばね付勢され、かつその頂部が移送テーブ
ル４２０の上面から僅か突出されており、図の矢印方向
から成形金型１００が送られて来たときにはボールの転
勤により金型を円滑に案内するが、金型１００に型締め
力がかかったときにはボールは移送テーブル４２０の上
面から沈み、金型１００は移送テーブル４２０によって
直接支承される。移送テーブル４２０はこれらのポール
キャスタ４２１のほかに、金型１００の図の右方の側面
を案内する前述の案内板４１０を備え、該移送テーブル
４２０自体は移送能力はないが、前に第４図で説明した
ように成形金型は連結棹によって相互連結されているの
で、移送装置内の他部分のローラ４０４の駆動力が連結
棹によって移送テーブル４２０に搬入ないしはそれから
搬出される成形金型に伝えられる。また、金型相互間が
連結されていない場合には移送テーブル４２０に移送機
構を組み込み、あるいはその側面にブツシャ等の移送手
段を設けることができる。 また図示のように移送テーブル４２０には、さらに位置
決めビン４２２が２個設けられており、この位置決めビ
ン４２２は成形金型１００が矢印方向から移送テーブル
４２０に送られて来たとき、これに同期して下部テーブ
ル２０１の下方から公知の油圧操作手段等によって移送
テーブル４２０の上面から突出され、その位置決め面４
２２ａで金型の側面を受けて、該金型１００を図の一点
鎖線で示す正規の位置に停止させる。 第１２図は加熱源手段５００および該手段と成形金型１
００内の加熱手段１４０との接続の態様を示すもので、
第５図の右方から見た成形金型１００のほぼ半分が図の
左側に示されている。咳金型１００の下方には前述のよ
うに支持治具１５０が取り付けられ、その下部基板１５
１が移送装置のこの図では一点鎖線で示されたローラ４
０４により案内支持されている。該支持治具１５０の図
の右方の側面は一点鎖線で示された前述の案内板４１０
によって案内されており、該案内板の案内面にはボール
キャスタ４１１が設けられた態様が図示されている。さ
て、金型の加熱手段１４０は温度調節器１４３を含み、
この実施例では右方の加熱源手段５００からの加熱電力
が調節器１４３に導入される。この例での加熱源手段は
移送装置の内側１図では右側に沿って配設されたｉｔ源
縞線５０１あって、図示のように該電源線５０１はその
脚部５０１ａを電気絶縁体５０２により支承され、該絶
縁体５０２は一点鎖線で示された支持金具５０３により
固定点に取り付けられている。 電源線５０１からの加熱電力を加熱手段１４０に導入す
るため、集電［ｆ＊１４５が金型１００．この例ではそ
の下部型板１１３に支持金具１４６ａと電気絶縁体１４
６とを介して図示のように取り付けられている。集電機
構１４５の集電アーム１４５ａはその左端を絶縁体１４
６に取り付けられたヒンジ金具１４５ｂにより水平揺動
自在に支承され、その右端は絶縁さや］４５Ｃとピン結
合されており、かつ引張りばね１４７によって紙面の手
前の左方からばね力を掛けられている。 これによって絶縁さや１４５Ｃは図の右方に向けて付勢
され、該さや内に納められた集電子１４５ｄが前述の電
源線５０１に押し付けられる。この集電子１４５ｄとし
ては公知のように１例えばメタリンクなグラフプイト材
料が良好であり、集電子が電源線に沿って滑動する隙に
も良好な電気的接触が得られる。 集電子１４５ｄには可撓リード１４４が接続されており
、集電された加熱電力を前述の温度調節器１４３を介し
て加熱手段１４０に伝える。 上の実施例における電源線５０１は第４図に示すように
移送装置４００の全内周にわたって設けることでもよい
が、Ａ−Ｆの各ステージ呵ンごとに電源線またはこれに
換わるものを設けることでもよく、後者の場合は集電機
構をより簡単なものにすることができる。また、Ａ−Ｆ
の各ステーションすべてに設ける必要が常にあるわけで
はなく、一部のステーションについては省略することが
できる。なお、第１２図では電源が単相である例を示し
たが、三相を用いる方がを利な場合も多い。 第４図の成形品取り出し工程ステーション已における型
開きの要領と型開き機構６００を第１３図に示す、同図
に示された型締め保持機構１２０の鎖錠を解除するには
比較的大きな外力を加える必要があるので、上部型板１
１１の上面に設けられた型開き突起１１１ａの頚部に型
開き治具６０１の段つき溝６０１を図示のように係合さ
せて、該治具のロンド部６０１ｂを図示しない持ち上げ
機構により矢印の方向に引き上げる。この際、下部型板
１１３あるいは前述の下部基板１５１の方はその図の左
右端部を図示のように押圧子６０２によって押さえてお
く。該押圧子６０２は例えば移送装置の内外枠４０２，
４０３に取付金具６０３ａを介して支持されたヒンジ金
具６０３にピン支持されており、図の左右方向から操作
ロンドロ０４によって実線で示す押圧位置と一点鎖線で
示す解除位置とを取ることができる。 第１４図は上とはやや異なる型開き機構と、前に第６図
に示されたものとは異なる型締め保持機構の態様を示す
ものである。この例における型締め鎖錠部材１２１は上
型１１５の側面に取り付けられ、その下部の下型１１６
に面する部分に斜面１２１ｂを備える。さらに該下部に
は、支点１２７ａで中央部を回動自在に支持され、その
一端には前述の斜面１２】ｂと下型１１６の側面１１６
ａとの間に位置するローラまたはくさび状の鎖錠子１２
６を備えた鎖錠レバー１２７が取り付けられる。この鎖
錠レバー１２７はばね１２８によって時計回り方向１す
なわち鎖錠子１２６による鎖錠を解除する方向にばね付
勢されているが、成形金型１０Ｑが樹脂注入ステーショ
ンＡにある間に鎖錠で略示された鎖錠ロンド１２９によ
りその他端１２７ｂを下方から押し上げられて半時針方
向に回動操作され、これにより鎖錠子１２６が斜面１２
１ｂと下型側面１１６ａとの間に強制的に挿入されて上
型１１５と下型１１６とを型締状態に保持している。一
方、この例における型開き治具６０７は型開き板６０８
に取り付けられ、核型開き板６０８の端部には押圧子６
０９が図示のように取り付けられている。さらに上部型
板１１１の端部の上記鎖錠レバー１２７の他端１２７ｂ
に対応する位置に設けられた孔１１１ｂには、鎖錠解除
ｒ：Ｉ７ド６１０が挿通されており、ばね６１１により
その頭部６１０ａを上方に押し上げられその中間部の径
大部６１０ｂを上部型板１１１の下面に係止されている
。 この例における型締め保持機構１２０の鎖錠状態を解除
するには、上部型板１１１の型開き突起１１１ａに型開
き治具６０７の溝６０７ａを挿し込んだ上で型開き板６
０８を下方に下げて、その押圧子６０９により鎖錠解除
ロッド６１０の頭部６１０ａを下方に押し下げる。これ
により鎖錠解除ロンドロ１０の下端が鎖錠レバー１２７
の他端１２７ｂを押し、鎖錠レバー１２７を時計回り方
向に回して鎖錠子１２６の鎖錠をはずす。 鎖錠が解除されたあとは、鎖錠レバーはばね１２８によ
り鎖錠解除状態を保つので、前と同様に型開き板６０８
のロンド部６０８ａを介して矢印で示すように上方に持
ち上げることにより型開きをすることができる。あるい
は、成形金型１００があらかじめ型開き方向にばね付勢
されている場合には、単に鎖錠解除ロフト６１０の頭部
６１０ａを下方に押し下げるだけで、鎖錠解除と型開き
とを同時にすることができる。 以上で本発明による成形品の製造設備の構成の説明を−
通り終えたので、最後にその動作を第１５図の動作シー
ケンス図により説明する。同図の横軸は前第４図におい
て述べた工程ないしは作業ステーションＡ−Ｆであり、
縦軸にはその上方から下方に向けて経時的順序に従って
ステップ番号３１〜８１Ｂが取られている。 まずステップＳｌではその前にステーションＦがら移送
されて型締めプレス装置の下部テーブル上の所定位置に
位置決めされた成形金型に型締め力が付与されて、金型
が型締めされる。この型締め完了と同時にステップＳ２
において型締め保持機構が動作してこの保持状態は金型
が型開きステーションＦに入るまで継続される。また、
ステップｓ１の型締め完了と同時にステップｓ３が始ま
り、ポットが金型に向けて前進駆動されて、その先端開
口が金型の樹脂注入口に当てられる。この状態ではポッ
トのタブレフト装入開口がタブレット装入ホッパの下部
開口に一致するので、あらがしめ予備成形かつ予備加熱
された成形材料のタブレットがステップＳ４においてポ
ット内に装入される。次のステップＳ５ではプランジャ
が金型に向けて前進され、前のステップでポット内に装
入された樹脂タブレフトに成形圧力を加え、樹脂を溶融
状態にして金型の樹脂注入口から成形キャビティ内に注
入する。成形がトランスファ成形である場合には前記の
成形圧力としては最初に一次圧が掛けられ、樹脂が成形
キャビティをほぼ満たした時点でこれよりはやや低い二
次圧に切換えられる。この樹脂注入ステップＳ５が樹脂
注入ステーションＡでは最も長時間を要する。前述のよ
うに成形キャビティ内の樹脂が初期硬化点に達した直後
、ステップｓ６とステップＳ７においてプランジ中とポ
ットとがこの図の例で同時に後退操作されて、ポット先
端が金型の樹脂注入口から外される。このポット先端が
樹脂注入口から離れた直後樹脂注入口閉鎖手段が付勢さ
れて樹脂注入口がステップｓ８において閉鎖され、この
閉鎖状態ないしは前述の保圧状態は、この図の例では金
型が成形品取り出しステーションＥに入った直後まで継
続される。つづくステップ５９〜Ｓｌｌではプランジャ
がその先端がポットの先端開口から突出するまで一旦前
進され、ポット先端に付着または残存する半硬化樹脂を
押し出して清掃したのち再度後退されて次の樹脂注入口
工程に備える。金型はステップ３１２で型締めプレス装
置による型締め力が解除された後、前のステップＳ２の
当初に型締めを保持ないしは鎖錠された状態で、ステッ
プ５１３において樹脂注入ステーション八から後硬化ス
テーションＢに移送される。 後硬化ステーションＢ−ＤにおいてはステップＳ２によ
る型締め保持状態とステップＳ８による樹脂注入口閉鎖
状態とが維持されたままで、金型内の樹脂は金型の加熱
手段により所定の硬化温度に保たれた金型内で完全硬化
される。またステーションＢからステーションＣ，ステ
ーションＣからステーションＤへの移送はそのつとステ
ップＳ１３によりいわゆるタクト移送がなされ、最後に
ステンフＳ１３によってステーションＤからステーショ
ン已に金型が移される。 成形品取り出しステージジンＥに入った金型は、まずス
テップＳ１４において樹脂注入口閉鎖機構による閉鎖状
態を解いて注入口が開放されたのち、ついでステップＳ
１５において型締め保持機構の鎖錠を解いて型開きがな
される。これによって硬化ずみの成形品はノンクアウト
ビン等の手段により成形キャビティから外されるので直
ちに手動でないしは専用の成形品取り出し機によって金
型から取り出すことができる。ついでステージジンＦに
移された金型はステップＳ１７において手動で、ないし
は専用の金型清掃機によって清掃され、ついでステップ
Ｓ１Ｂにおいて埋め込み金具たとえばリードフレームが
金型内に装着されて最初のステップＳｌに帰る。この金
型装着においても、リードフレームなどの埋め込み金具
を公知の装着機を用いて金型に装着することができる。 以上により本発明の詳細な説明を終えるが、本発明は上
述のような実施例に限定されることなく、その要旨内に
おいて種々の態様で実施をすることができる。例えば実
施例においては、主にトランスファ成形とくに低圧トラ
ンスファ成形により成形品を製造する例を紹介したが、
いわゆる加圧ゲル化成形の場合にも本発明を実施できる
。この場合、金型に注入される樹脂は比較的粘度が高く
フィシと混合された組成物とはいえ液状の成形材料であ
り、公知のように成形キャビティへの樹脂注入手段とし
ては前述のポットとプランジャとの組合わせのかわりに
射出ないしは注出ノズルが用いられ、金型の樹脂注入口
はトランスファ成形の場合よりも大きくかつ成形キャビ
ティとの間にはランチを設けず、ゲートを設ける場合も
その寸法は比較的大きくなる。従って樹脂注入口へは上
方からノズルで樹脂を注入することが望ましく、型締め
プレス装置としては水平動形を選ぶのが合理的である。 従って、この水平動形型締めプレス装置と移送装置との
関係も前述の実施例とはやや形態が異なって来るが、上
下動形プレス装置のように作業テーブル上に移送装置な
いしは前述の移送テーブルを載置固定する必要がなくな
るので、型締めプレス装置内への移送装置の導入はむし
ろ容易になる。また、上下動プレス装置を用いる場合で
も上部テーブルを貫いて上方から樹脂注入口に樹脂を注
入するように樹脂注入装置を構成することもできる。い
ずれにせよ成形金型の上面に樹脂注入口を設けるように
しさえすれば、樹脂注入を終えたノズルが樹脂注入口か
ら離れたのち樹脂注入口開Ｍ機構が該注入口を閉鎖する
までの間に、まだ液状の樹脂材料が注入口から流出ない
しは逸出するおそれはなくなる。また、この場合は金型
内での後硬化中の樹脂の収縮量が比較的大きいから、樹
脂注入口は単に閉鎖するのではなく保圧を掛ける必要が
ある。このためには、樹脂注入口閉鎖機構として前述の
流体圧式クランパを用いる場合には、作動流体としての
可圧縮性の例えば圧縮空気を用いるのが好都合である。 また、樹脂材料としてはこのほかいゎゆ名プレミックス
材料を用いることもでき、この場合も樹脂注入手段は前
述の実施例とは異なって来るが、この種材料に適する公
知の樹脂注入手段を用いることは当業者にとって容易な
技術的事項である。

【発明の効果】

以上説明したように、本発明による熱硬化性樹脂成形品
の製造方法においては、複数個の成形金型を共通の１台
の成形機設備と組み合わせることにより、従来成形ｌｌ
＆設備内で行われていた金型内径硬化、成形品の金型か
らの取り出し、さらには埋込金具を要する場合の該金具
の金型内への装着作業などの工程を成形機設備外で行え
るようになり、それだけ成形機の利用効率が高まり成形
のサイクルタイムを従来の数分の１に短縮することがで
きる。また成形能力を向上するために従来のように成形
金型の大形で高価なものを用いる必要がなくなり、複数
個に分割されたそれぞれ小形の製作しやすい成形金型を
利用できるようになる。成形機設備についても、大形の
成形金型に相応した大型の型締めプレス装置や樹脂注入
装置を用い。 あるいは成形能率を上げるために成形機設備を多重化す
るようなむだな投資をする必要がなくなり、従来の数分
の１の容量の安価な成形機設備ですみ、同時に成形機設
備として動作スピードが高く従って成形サイクルタイム
の短いものを活用できるようになる。またこの製造方法
において、成形機設備内の金型への樹脂注入工程時間を
１サイクルタイムとして該成形機設備外で行われる諸工
程の各工程時間を該サイクルタイムの整数倍に選ぶよう
にすれば、成形品の全製造工程をほぼ完全に自動化して
成形能率を顕著に向上することができる。 つぎに本発明による熱硬化性樹脂成形品の成形金型にお
いては、上述の製造方法に適するよう各金型に型締め保
持機構と樹脂注入口閉鎖機構と加熱手段とを備えるよう
にしたので、成形金型内の樹脂は成形機設備外において
も従来の成形方法におけると全く同じ圧力および温度条
件下で充分な金型内硬化をすることができ、従来成形能
率を上げるために充分な硬化時間を取れなかった場合に
比べて、成形品の性能をむしろ向上させることができる
。また、本発明による成形金型を用いる副次的な利点と
しては、樹脂注入口の閉鎖を成形機設備の樹脂注入装置
から金型の注入口閉鎖機構に切換えるに際して、極めて
短時間ではあるが成形キャビティ内の成形圧力が緩むこ
とが幸いして、成形品内とくにゲート付近の残留応力が
減少しうろことが挙げられる。 本発明による熱硬化樹脂成形品の製造設備については、
前述の製造方法の利点を最大限に生かせるよう、成形機
設備内作業点と成形機設備外での作業ないしは工程点を
環状のかつ成形金型の間欠移送動作を行う移送装置によ
って有機的に結ぶことにより、本発明設備内で成形のた
めの各工程が完結されたかつ連続した流れとして進行し
うるようになり、従来のような工程上のむだがなく完全
自動化が容易になる利点が前述の製造方法のもつ利点に
加えて得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による熱硬化性樹脂成形品の製造方法の
原理を説明するだめの成形金型の成形キャビティ内の成
形圧力の経時変化を示する線図、第２図はポットとプラ
ンジャとによる成形金型への樹脂を注入する工程と樹脂
注入口を注入口閉鎖機構により閉鎖する工程の手順を示
す工程説明図、第３図は成形金型の成形キャビティと樹
脂注入口との関係を例示する成形金型の下型の上面図、
第４図は本発明方法中の各工程位置を示すとともに本発
明による熱硬化性樹脂成形品の製造設備を概観的に示す
平面図、第５図は本発明による熱硬化性樹脂成形品の成
形金型の一例を示す金型の側面図、第６図は型締め保持
機構の構造例を示す成形金型の要部の縦断面図、第７図
は樹脂注入口閉鎖機構の動作を説明するための成形金型
の要部の縦断面図、第８図は樹脂注入口閉鎖機構の一例
としての油圧クランプの動作を説明するための該クラン
プの縦断面図、第９図は樹脂注入口閉鎖機構の異なる態
様を示す該機構の縦断面図および平面図、第１０図は本
発明設備中の型締めプレス装置と樹脂注入装置との正面
図および一部を断面で示す側面図、第１１図は移送装置
の型締めプレス装置内への取付けの一態様を示す移送テ
ーブルの上面図、第１２図は本発明設備中の加熱源装置
と成形金型との関係を示す成形金型側面図と加熱装置の
断面図、第１３図は本発明設備内の成形品取り出しステ
ーションにおける型開き機構と成形金型との側面図、第
１４図は型開き機構の異なるａ様とあわせて型締め保持
機構の異なる態様を示す該両ｍｔ＊と成形金型の要部の
側面図、第１５図は本発明設備の動作シーケンスを説明
するための動作ステップ説明図、第１６図は従来技術に
よる熱硬化性樹脂成形品製造手段を説明するための成形
作業直後の成形品状態を示す外観図である０図において
、 １００：成形金型、１０１：樹脂注入口、１０４：成形
キャビティ、１１２．１１４：成形金型の加熱手段を納
める上、下加熱板、１１８；成形金型の型締め案内機構
としての案内棒、１】９；成形金型の型締め案内機構と
しての案内スリーブ、１２０：型締め保持機構、１３０
；樹脂注入口閉鎖機構、１４０：加熱手段、１４１：加
熱手段としての電熱ヒータ、１４５：集電機構、１６０
：連結環、２００：型締めプレス装置、２０１：下部テ
ーブル、２０２　：　Ｊ二部テーブル３ｏｏ：ｍ脂注入
装置、３２０：可動ポット、３３０：可動プランジャ、
３４０：タブレフト装入用ホッパ、４００：移送装置、
４０４：移送ローラ、４１０：案内板、５００：加熱源
装置、５０１：電源線、６００：型開き機構、Ａ：樹脂
注入ステーション、Ｂ−Ｄ：後硬化ステーション、　Ｅ
：成形品取り出しステーション、Ｆ：埋込金具装着ステ
ーション、Ｒ：成形樹脂材料タブレット、Ｒ５：可動ポ
ット先端部に付着した成形樹脂材料、である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）型の締め合わせのための案内機構と型を所定の樹脂
   硬化温度に維持する加熱手段とをそれぞれ備えた複数個
   の成形金型と、該複数個の成形金型に対して共通に設け
   られ成形金型への型締めプレス手段と金型の成形キャビ
   ティへの樹脂注入手段とを備えた成形機設備とにより熱
   硬化性樹脂の成形品を製造する方法であって、前記型締
   めプレス手段による型締め力が除去された後の成形金型
   を型締め状態に保持する型締め保持機構と、前記樹脂注
   入手段により注入された樹脂の注入口を閉鎖する樹脂注
   入口閉鎖機構とが各成形金型にそれぞれ設けられ、前記
   成形機設備による成形金型の成形キャビティへの樹脂注
   入工程と、該工程後に成形金型を成形設備外に移送し該
   設備外において前記型締め保持機構による成形金型の型
   締め状態を保持しかつ前記加熱手段による金型を樹脂硬
   化温度に維持した状態で注入樹脂を金型内で後硬化させ
   る後硬化工程と、該工程後に前記型締め保持状態を解い
   て二次硬化された樹脂成形品を成形機設備外において金
   型の成形キャビティから取り出す成形品取り出し工程と
   を少なくとも含み、前記後硬化工程中の少なくとも初期
   までは前記樹脂注入口閉鎖機構による樹脂注入口の閉鎖
   を維持するようにしたことを特徴とする熱硬化性樹脂成
   形品の製造方法。 ２）特許請求の範囲第１項記載の方法において、各工程
   の所要時間を樹脂注入工程時間を１単位としてその整数
   倍関係に選び、成形機設備を経由する成形金型の移送路
   を樹脂注入工程時間をタクト時間とする環状の間欠移送
   路として形成するようにしたことを特徴とする熱硬化性
   樹脂成形品の製造方法。 ３）特許請求の範囲第１項または第２項記載の方法にお
   いて、樹脂成形品が埋込金具を含み、該埋込金具を樹脂
   注入工程に先立って成形金型の成形キャビティ内に装着
   する埋金装着工程が含まれることを特徴とする熱硬化性
   樹脂成形品の製造方法。 ４）特許請求の範囲第１項記載の方法において、樹脂注
   入閉鎖機構が樹脂注入口の閉鎖状態において成形キャビ
   ティ内に注入された樹脂の硬化に伴う収縮分を補償する
   ために樹脂注入口内の樹脂に圧力を加える保圧機能を備
   えることを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造方法。 ５）特許請求の範囲第１項記載の方法において、樹脂注
   入工程時間として注入樹脂の初期硬化に必要な時間が選
   ばれ、後硬化工程ではもっぱら二次硬化がなされること
   を特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造方法。 ６）特許請求の範囲第１項記載の方法において、樹脂注
   入工程が予備成形かつ予備加熱された樹脂成形材料を用
   いるトランスファ成形工程であることを特徴とする熱硬
   化性樹脂成形品の製造方法。 ７）特許請求の範囲第６項記載の方法において、樹脂注
   入工程が低圧トランスファ成形工程であることを特徴と
   する熱硬化性樹脂成形品の製造方法。 ８）特許請求の範囲第１項記載の方法において、樹脂注
   入工程が液状樹脂材料を加熱された成形金型に圧入する
   加圧ゲル化成形のための樹脂注入工程であることを特徴
   とする熱硬化性樹脂成形品の製造方法。 ９）特許請求の範囲第１項記載の方法において、成形樹
   脂材料としてプレミックス材料が用いられることを特徴
   とする熱硬化性樹脂成形品の製造方法。 １０）成形機手段により型締めされた状態で成形キャビ
   ティ内に樹脂を注入された後に該成形機手段から取り出
   された状態で前記注入された樹脂が硬化される成形金型
   であって、前記成形機手段による型締め状態で機械的に
   係合して金型を型締め状態に鎖錠する型締め保持機構と
   、前記成形キャビティ内に樹脂が注入された後に金型の
   成形キャビティへの樹脂の注入口を閉鎖する注入口閉鎖
   機構と、金型を所定の樹脂硬化温度に保持する加熱手段
   とを備えてなる熱硬化性樹脂成形品の成形金型。 １１）特許請求の範囲第１０項記載の成形金型において
   、型締め保持機構が金型の一方の半部に固定された固定
   鎖錠部材と他方の半部に摺動自在に案内された可動鎖錠
   部材とからなり、両鎖錠部材が金型両半部が相互に締め
   合わされた状態において互いに係合する凹凸係合部を備
   え、かつ可動鎖錠部材が係合方向にばね付勢されている
   ことを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の成形金型。 １２）特許請求の範囲第１０項記載の成形金型において
   、樹脂注入口が該注入口と成形キャビティとを結ぶラン
   ナより断面が大な金型表面に設けられた凹みとして形成
   され、注入口閉鎖機構が該凹みに嵌め込まれて樹脂注入
   口を閉鎖するとともに該注入口内の樹脂に保圧力を加え
   る閉鎖先端部を備えてなることを特徴とする熱硬化性樹
   脂成形品の成形金型。 １３）特許請求の範囲第１０項または１２項記載の成形
   金型において、注入口閉鎖機構が付圧された流体を閉じ
   込めて該流体の圧力により閉鎖先端部を樹脂注入口に向
   けて付勢する流体圧クランパであることを特徴とする熱
   硬化性樹脂成形品の成形金型。 １４）特許請求の範囲第１３項記載の成形金型において
   、流体クランプの作動流体として可圧縮性流体が用いら
   れることを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の成形金型。 １５）特許請求の範囲第１０項記載の成形金型において
   、樹脂注入口と成形キャビティとを結ぶランナが金型の
   両半部の相互合わせ面に沿って設けられ、樹脂注入口が
   該相互合わせ面の金型表面に両半部に亘って設けられた
   凹みとして形成されたことを特徴とする熱硬化性樹脂成
   形品の成形金型。 １６）特許請求の範囲第１０項記載の成形金型において
   、型締め保持機構による型締め状態の鎖錠が解かれたと
   き、成形金型の両半分を相互に離間させるように成形金
   型がばね付勢されていることを特徴とする熱硬化性樹脂
   成形品の成形金型。 １７）金型を型締め状態に保持する手段と樹脂注入口を
   閉鎖する手段と金型の温度を樹脂硬化温度に維持する加
   熱手段とをそれぞれ備えた複数個の成形金型に１個所の
   樹脂注入点において樹脂を注入し、該注入樹脂を樹脂注
   入点外において前記閉鎖手段により型締めされた成形金
   型内で硬化させる設備であって、前記複数個の成形金型
   を分布載置して間欠移送する環状に形成された移送装置
   と、該移送装置により前記樹脂注入点に移送されて来る
   成形金型を受け入れて該金型に型締め圧力を付与して所
   定姿勢にクランプかつ加圧する型締めプレス装置と、該
   プレス装置によりクランプされた金型に対して進退自在
   な樹脂注入端を備えて該注入端を金型の樹脂注入口に接
   触させた状態で該注入口から金型の成形キャビティ内に
   樹脂を圧入する樹脂注入装置と、該注入装置により樹脂
   を注入された後に前記移送装置により樹脂注入点外に移
   送された成形金型の前記加熱手段を付勢して注入樹脂を
   硬化させる加熱源装置とを備えてなる熱硬化性樹脂成形
   品の製造設備。 １８）特許請求の範囲第１７項記載の設備において、間
   欠運転される移送装置の環状の移送路に沿って樹脂注入
   点のほかに移送装置上に載置された成形金型が停止する
   複数個の地点が設定され、該複数個の地点が注入樹脂の
   硬化工程、金型の型開き工程、成形品の取り出し工程、
   金型への埋込金具の装着工程などの各工程のための作業
   ステーションとしてそれぞれ設定されることを特徴とす
   る熱硬化性樹脂成形品の製造設備。 １９）特許請求の範囲第１８項記載の設備において、一
   つの工程に対して複数個の作業ステーションが割り当て
   られることを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造設備
   。 ２０）特許請求の範囲第１８項または第１９項に記載の
   設備において、加熱源装置が少なくとも注入樹脂の後硬
   化工程に対応する作業ステーションの位置に設けられる
   ことを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造設備。 ２１）特許請求の範囲第１７項記載の設備において、型
   締めプレス装置が上下動形のプレス装置として構成され
   ることを特徴とする熱硬化性樹脂の製造設備。 ２２）特許請求の範囲第２１項記載の設備において、型
   締めプレス装置の下部テーブルが固定テーブルとして、
   上部テーブルが可動テーブルとして構成され、下部固定
   テーブル上に移送装置が取り付けられ、かつ該下部固定
   テーブル上に載置された成形金型を上部可動テーブルが
   上方から型締めするようにされたことを特徴とする熱硬
   化性樹脂成形品の製造設備。 ２３）特許請求の範囲第１７項記載の設備において、型
   締めプレス装置が水平動形のプレス装置として構成され
   たことを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造設備。 ２４）特許請求の範囲第２３項記載の設備において、成
   形金型が水平動形のプレス装置により水平方向に型締め
   されその上面に樹脂注入口を備えた加圧ゲル化成形用金
   型であることを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造設
   備。 ２５）特許請求の範囲第１７項記載の設備において、樹
   脂注入装置が予備成形かつ予備加熱された樹脂成形材料
   を受け入れるシリンダ形の可動ポットと該可動ポット内
   の成形材料を成形金型に向けて押し出す可動プランジャ
   とを備え、該可動ポットの先端がシリンダの開口端とし
   て形成され、該先端を樹脂注入口を覆うように成形金型
   に押し当てた状態で前記可動プランジャにより金型に樹
   脂が注入されるようにしたことを特徴とする熱硬化性樹
   脂成形品の製造設備。 ２６）特許請求の範囲第２５項記載の設備において、樹
   脂注入後に可動プランジャの先端を可動ポットの先端よ
   りも突出させることにより可動ポット先端部に付着した
   成形樹脂材料を除去しうるように構成されることを特徴
   とする熱硬化性樹脂成形品の製造設備。 ２７）特許請求の範囲第１７項記載の設備において、複
   数個の成形金型がリンク機構により可撓的にかつ環状に
   相互連結され、該相互連結された成形金型を移送装置の
   環状移送路に沿って案内する案内板手段が該環状移送路
   の内側のほぼ全周に亘って移送装置に取り付けられたこ
   とを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造設備。 ２８）特許請求の範囲第１７項記載の設備において、加
   熱源装置が環状の移送装置の内側のほぼ全周にわたって
   設けられることを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造
   設備。