JPS6157886B2 - - Google Patents
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- JPS6157886B2 JPS6157886B2 JP2095181A JP2095181A JPS6157886B2 JP S6157886 B2 JPS6157886 B2 JP S6157886B2 JP 2095181 A JP2095181 A JP 2095181A JP 2095181 A JP2095181 A JP 2095181A JP S6157886 B2 JPS6157886 B2 JP S6157886B2
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- molten steel
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Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は含クロム鋼の製鋼法、特に含クロム鋼
の真空脱炭法に関するものである。
の真空脱炭法に関するものである。
含クロム鋼、例えばステンレス鋼の脱炭精錬は
現在AOD法、VOD法によつて行なわれている。
前者はArによるCOガス分圧の稀釈、後者は真空
によるCOガス分圧の低下によつてCrの酸化を抑
えながら脱炭を行なう点で共通している。
現在AOD法、VOD法によつて行なわれている。
前者はArによるCOガス分圧の稀釈、後者は真空
によるCOガス分圧の低下によつてCrの酸化を抑
えながら脱炭を行なう点で共通している。
VOD法は取鍋方式のビツテン（Witten）法
と、循環式真空処理槽（RH槽）を用いるRH−
OB法とが実用されているが、揺動式真空処理槽
（DH槽）を用いるVOD法は末だ開発されていな
い。
と、循環式真空処理槽（RH槽）を用いるRH−
OB法とが実用されているが、揺動式真空処理槽
（DH槽）を用いるVOD法は末だ開発されていな
い。
DH槽を用いにくい理由としては
(1) 槽内の溶鋼は吸上−排出を繰り返しながら真
空処理されるが、排出時には溶鋼が極小又はな
くなるため酸素ガスを与えにくい。
空処理されるが、排出時には溶鋼が極小又はな
くなるため酸素ガスを与えにくい。
(2) 同様に溶鋼面が変動するため酸素ガスを与え
にくい。
にくい。
(3) 槽内圧力が吸上−排出に対圧して増減するた
め、酸素ガスを与えにくい。
め、酸素ガスを与えにくい。
の３つが挙げられる。
本発明はこれらの問題点に対して
(1) 排出時にも溶鋼量が最底限残留するように排
出位置を制限する。
出位置を制限する。
(2) 溶鋼面の上下変動及び槽内圧力の変動に対し
ては、これらが変動しても酸素ガスを効率よく
溶鋼面に供給できるようなラバル型のノズルを
もつたランスを用いる。
ては、これらが変動しても酸素ガスを効率よく
溶鋼面に供給できるようなラバル型のノズルを
もつたランスを用いる。
ことによつて対処できる精錬法を案出したもので
ある。
ある。
即ち、本発明は揺動式真空処理装置において含
クロム鋼を酸素ガスにて脱炭精錬するに当り、 (1) 溶鋼の吸上−排出を排出時の真空槽溶鋼量が
全溶鋼量の３〜６％となるように調整し、 (2) ラバルノズルの所定マツハ数が吹錬中の槽内
雰囲気圧力の変動巾の上限の圧力で得られるよ
うに設計したラバルノズルを先端に有する酸素
ランスを真空槽に設け、 (3) 上記ランスより溶鋼面に供給する酸素流量を
10〜30Nm3／ｈ・ｔとなし、 (4) 上記ランスと吸上時溶鋼面との鉛直距離を１
〜２ｍに保つ、 ことを特徴とするものである。
クロム鋼を酸素ガスにて脱炭精錬するに当り、 (1) 溶鋼の吸上−排出を排出時の真空槽溶鋼量が
全溶鋼量の３〜６％となるように調整し、 (2) ラバルノズルの所定マツハ数が吹錬中の槽内
雰囲気圧力の変動巾の上限の圧力で得られるよ
うに設計したラバルノズルを先端に有する酸素
ランスを真空槽に設け、 (3) 上記ランスより溶鋼面に供給する酸素流量を
10〜30Nm3／ｈ・ｔとなし、 (4) 上記ランスと吸上時溶鋼面との鉛直距離を１
〜２ｍに保つ、 ことを特徴とするものである。
通常の揺動式真空処理（DH処理）においては
吸上げ時に取鍋溶鋼量の10〜15％が吸上げられ、
排出時には吸上管内と真空槽の槽底のごく一部を
除いて殆んどの溶鋼が排出されるものである。
吸上げ時に取鍋溶鋼量の10〜15％が吸上げられ、
排出時には吸上管内と真空槽の槽底のごく一部を
除いて殆んどの溶鋼が排出されるものである。
本発明では前述のように排出時の真空槽内の残
留溶鋼量を処理される取鍋内の全溶鋼量の３〜６
％の範囲に規制するものである。こゝにおいて６
％よりも残量が多いと溶鋼の循環速度が低下しす
ぎ、送酸量を減らす必要が生ずるためであり、又
３％より小なくすると槽内溶鋼の深さが過小とな
り、酸素ジエツトによつて槽底レンガの損傷の危
険が増すためである。
留溶鋼量を処理される取鍋内の全溶鋼量の３〜６
％の範囲に規制するものである。こゝにおいて６
％よりも残量が多いと溶鋼の循環速度が低下しす
ぎ、送酸量を減らす必要が生ずるためであり、又
３％より小なくすると槽内溶鋼の深さが過小とな
り、酸素ジエツトによつて槽底レンガの損傷の危
険が増すためである。
本発明は溶鋼面に酸素ガスを吹付けて脱炭する
が、酸素ガスを供給するに当つて下記の如きラバ
ルノズルを先端に装置したランスによつて行な
う。ラバルノズルは本発明者らの発明に係る特許
第942506号の如き、酸素吹精中に変動する真空槽
内の雰囲気圧力の変動巾の上限の圧力例えば吹錬
中数10トールから数トールに変動する真空槽内の
上限の数10トールの圧力において所定のマツハ数
が得られるように設計した例えばマツハ数によつ
てノズルスロートの内径、長さ、拡径部の長さ、
拡角度及び出口内径などを変更したものを使用
し、本発明においてはマツハ数はマツハ１からマ
ツハ５程度が好ましい範囲である。上記所定マツ
ハ数を得るためのノズルの設計条件は次の通りで
ある。
が、酸素ガスを供給するに当つて下記の如きラバ
ルノズルを先端に装置したランスによつて行な
う。ラバルノズルは本発明者らの発明に係る特許
第942506号の如き、酸素吹精中に変動する真空槽
内の雰囲気圧力の変動巾の上限の圧力例えば吹錬
中数10トールから数トールに変動する真空槽内の
上限の数10トールの圧力において所定のマツハ数
が得られるように設計した例えばマツハ数によつ
てノズルスロートの内径、長さ、拡径部の長さ、
拡角度及び出口内径などを変更したものを使用
し、本発明においてはマツハ数はマツハ１からマ
ツハ５程度が好ましい範囲である。上記所定マツ
ハ数を得るためのノズルの設計条件は次の通りで
ある。
ランス先端にランス径よりも小径のノズルを付
したランスではランス元圧がジエツトの噴出され
る雰囲気圧力の約２培以上あると流量がランス元
圧とノズルスロツト断面積とに一次比例するこ
と、また理論的に達成可能なノズル出口のマツハ
数がこのランス元圧と雰囲気圧の二者によつて決
り次式が成立つ。
したランスではランス元圧がジエツトの噴出され
る雰囲気圧力の約２培以上あると流量がランス元
圧とノズルスロツト断面積とに一次比例するこ
と、また理論的に達成可能なノズル出口のマツハ
数がこのランス元圧と雰囲気圧の二者によつて決
り次式が成立つ。
P2＝P0／（１＋ｋ−１／２Ｍ２ ２）K/(K-1) ……(1)
ただしP2：雰囲気圧力（Kg／m2Ａ）
P0：ランス元圧（Kg／m2Ａ）
M2：ノズル出口マツハ数
Ｋ：比熱の比
この関係を図示すると第２図のとおりである。
また、ラバルノズルの形状はノズル出口のマツ
ハ数により決定され次式により示される。
ハ数により決定され次式により示される。
Ａ１／Ａ２＝Ｍ２／Ｍ１｛１＋（Ｋ−１）Ｍ〓／２／１
＋（Ｋ−１）Ｍ〓／２｝(K+1)/2(K-1)……(2) ただし、A1：入口（スロート）断面数 A2：出口断面積 M1：入口マツハ数（M1＝１） M2：出口マツハ数 Ｋ：比熱の比 この関係を図示すると第３図のとおりである。
このようにして設計され、第１図に示すような断
面を有するランスを前記真空槽の側壁上部に酸素
ランスの先端が最大吸上時の静止浴面上、鉛直距
離で１〜２ｍに設置する。これは排出時、真空槽
内に残留する溶鋼の最低浴面（槽内残鋼量の前記
の３〜６％）からは1.2〜2.5ｍの距離である。ラ
ンス位置をこのように決めたのは、これよりも浴
面に近いとスプラツシユによつてランスが損傷さ
れやすくなり、又これよりも浴面から遠いと上記
ラバルランスをもつてしても酸素ガスを効率よく
溶鋼と反応させることが困難なためである。
＋（Ｋ−１）Ｍ〓／２｝(K+1)/2(K-1)……(2) ただし、A1：入口（スロート）断面数 A2：出口断面積 M1：入口マツハ数（M1＝１） M2：出口マツハ数 Ｋ：比熱の比 この関係を図示すると第３図のとおりである。
このようにして設計され、第１図に示すような断
面を有するランスを前記真空槽の側壁上部に酸素
ランスの先端が最大吸上時の静止浴面上、鉛直距
離で１〜２ｍに設置する。これは排出時、真空槽
内に残留する溶鋼の最低浴面（槽内残鋼量の前記
の３〜６％）からは1.2〜2.5ｍの距離である。ラ
ンス位置をこのように決めたのは、これよりも浴
面に近いとスプラツシユによつてランスが損傷さ
れやすくなり、又これよりも浴面から遠いと上記
ラバルランスをもつてしても酸素ガスを効率よく
溶鋼と反応させることが困難なためである。
溶鋼面に吹付ける酸素流量は10〜30Nm3／ｈ・
ｔの範囲で、これは脱炭精錬の時間を20分間から
１時間の範囲にするためであり、これより長時間
では能率を阻害するし、短時間では脱炭が十分に
行なわれないのでCrの酸化量が増加するためで
ある。
ｔの範囲で、これは脱炭精錬の時間を20分間から
１時間の範囲にするためであり、これより長時間
では能率を阻害するし、短時間では脱炭が十分に
行なわれないのでCrの酸化量が増加するためで
ある。
次に本発明の実施例を示す。
(1) 80t電気炉で溶解したC0.42％、Cr17.92％の
溶鋼を取鍋に移し、DH処理を開始する。
溶鋼を取鍋に移し、DH処理を開始する。
(2) 最大吸上溶鋼量を10t、排出時の溶鋼量が4t
となるように昇降位置を決める。
となるように昇降位置を決める。
(3) 酸素量を1600Nm3／hrで一定とする。
(4) 酸素ランスは真空槽の側壁上部より先端部を
耐火物でコーテイングしかつ先端に槽内圧力が
100トールの時マツハ３が達成できるように設
計したラバルノズルを有し、これを静止時浴面
から1.5ｍの位置に設置する。
耐火物でコーテイングしかつ先端に槽内圧力が
100トールの時マツハ３が達成できるように設
計したラバルノズルを有し、これを静止時浴面
から1.5ｍの位置に設置する。
(5) 送酸を継続しながら１分間に４回昇降を繰返
す。
す。
(6) 槽内真空度は昇降につれて変動するが、圧力
の最大値は送酸当初の100トールから次第に低
下し、30分後には20トールとなつた。
の最大値は送酸当初の100トールから次第に低
下し、30分後には20トールとなつた。
(7) この方法で34分間精錬を行なつたところ
C0.04％、Cr16.25％の溶鋼を得た。
C0.04％、Cr16.25％の溶鋼を得た。
(8) こゝで送酸を停止して槽内に生石灰とFe−
Siを添加し、昇降位置を通常のように最大排出
位置に変えて15分間の処理を行なつたところ
C0.05％、Si0.43％、Or17.56％のステンレス鋼
が得られた。
Siを添加し、昇降位置を通常のように最大排出
位置に変えて15分間の処理を行なつたところ
C0.05％、Si0.43％、Or17.56％のステンレス鋼
が得られた。
第１図は本発明において使用されるラバルノズ
ルの断面図、第２図は雰囲気圧／ランス元圧と理
輪出口のマツハ数の関係を示す図表、第３図はラ
バルノズルの入口径／出口径と拡大率との関係を
示す図表である。
ルの断面図、第２図は雰囲気圧／ランス元圧と理
輪出口のマツハ数の関係を示す図表、第３図はラ
バルノズルの入口径／出口径と拡大率との関係を
示す図表である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 揺動式真空処理装置において含クロム鋼を酸
素ガスにて脱炭精錬する方法において、 (1) 溶鋼の吸上−排出を、排出時の真空槽内容鋼
量を全溶鋼量の３〜６％となるように調整し、 (2) ラバルノズルの所定マツハ数が吹錬中の槽内
雰囲気圧力の変動巾の上限の圧力で得られるよ
うに設計したラバルノズルを先端に有する酸素
ランスを真空層に設け、 (3) 上記ランスより溶鋼面に供給する酸素流量を
10〜30Nm3／ｈ・ｔとなし、 (4) 上記ランスと吸上時溶鋼面との鉛直距離を１
〜２ｍに保つ。 ことを特徴とする上記の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2095181A JPS57137415A (en) | 1981-02-17 | 1981-02-17 | Steel making method for chromium-containing steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2095181A JPS57137415A (en) | 1981-02-17 | 1981-02-17 | Steel making method for chromium-containing steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57137415A JPS57137415A (en) | 1982-08-25 |
| JPS6157886B2 true JPS6157886B2 (ja) | 1986-12-09 |
Family
ID=12041493
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2095181A Granted JPS57137415A (en) | 1981-02-17 | 1981-02-17 | Steel making method for chromium-containing steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57137415A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006070285A (ja) * | 2004-08-31 | 2006-03-16 | Jfe Steel Kk | 減圧下における溶融金属の精錬方法及び精錬用上吹きランス |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5922982B2 (ja) * | 2012-04-26 | 2016-05-24 | 大陽日酸株式会社 | ドライアイス噴射用ノズル及びドライアイス噴射装置 |
| JP7163780B2 (ja) * | 2019-01-10 | 2022-11-01 | 日本製鉄株式会社 | 溶鋼の精錬方法 |
-
1981
- 1981-02-17 JP JP2095181A patent/JPS57137415A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006070285A (ja) * | 2004-08-31 | 2006-03-16 | Jfe Steel Kk | 減圧下における溶融金属の精錬方法及び精錬用上吹きランス |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57137415A (en) | 1982-08-25 |
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