JPS6152095B2

JPS6152095B2 -

Info

Publication number: JPS6152095B2
Application number: JP52097187A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Shibahara; Juji Okamoto
Original assignee: Ohara Inc
Current assignee: Ohara Inc
Priority date: 1977-08-12
Filing date: 1977-08-12
Publication date: 1986-11-12
Also published as: JPS5431430A

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野本発明は超軽量珪酸カルシウム成形体の製造法
に関する。従来の技術及びその問題点従来より珪酸カルシウム成形体は各種の方法に
より製造され、軽量で断熱性及び耐熱性に優れる
所から、保温材、耐火断熱材、建材等の各方面に
汎用されている。しかるに、該珪酸カルシウム成
形体は、その軽量化即ち密度を小さくするに伴い
熱伝導率が小さくなり断熱性が向上する反面、曲
げ強さも小さくなり運搬施工に必要な実用的強度
を有し難くなる不利があり、斯界においては今日
も尚実用的強度を有した上でより軽量な成形体及
びこれを得る技術が強く要望され、種々研究され
つつある。問題点を解決するための手段本発明者は上記要望に応えるために従来から鋭
意研究を続けた結果、珪酸カルシウム成形体製造
用原料の一つである石灰原料が珪酸カルシウム成
形体の密度に大きく影響することを見出した。こ
の新しい知見に基づき更に研究を続け、水熱合成
反応を静置下に行つても低比重高強度の珪酸カル
シウム成形体を得る方法を確立するべく種々検討
を加えてきた。その結果、特に石灰原料として沈
降容積が５ml以上という特定の石灰乳を使用し、
又珪酸原料を水性スラリーとして使用し、之等を
固形分に対する水の量が25重量倍以上となるよう
混合後常圧下加温してゲル化せしめることによつ
て、水熱合成反応を静置下に行つても均一な珪酸
カルシウム結晶のスラリーが得られること、この
結晶スラリーを成形、乾燥するときには、密度が
0.06ｇ/cm³程度で実用的曲げ強度（曲げ強さ1.1
Kg/cm²以上）を有するという超軽量珪酸カルシウ
ム成形体が得られることを見出し、これ等の新し
い知見に基づき本発明を完成するに至つたもので
ある。即ち本発明は、沈降容積５ml以上の石灰乳と珪
酸原料の水性スラリーとを固形分に対する水の量
が25重量倍以上となるように混合し、常圧下加温
してゲル化せしめ、次いでこれを静置下水熱合成
反応を行わしめて珪酸カルシウム結晶のスラリー
となし、次いで該スラリーを成形、乾燥すること
を特徴とする超軽量珪酸カルシウム成形体の製造
法に係るものである。ここに石灰乳の沈降容積と
は、水対固形分の比が120倍（重量）の石灰乳50
mlを直径1.3cmで容積が50cm³の円筒状容器中で20
分間静置後に石灰の粒子が沈降した容積をmlで示
すものである。本発明法実施に際しては沈降容積５ml以上の石
灰乳と珪酸原料の水性スラリーとを固形分に対す
る水の量が25倍（重量）以上となるように混合し
て原料水性スラリーを得、これを常圧下加温して
ゲル化する。この際本発明に於ては沈降容積５ml
以上好ましくは７ml以上の石灰乳を使用すること
を必須としている。沈降容積が大きいということ
は石灰が良く水に分散して安定な状態にあること
即ち極端に細かい粒子より成り、従つて高い反応
性を示すことを意味する。本発明においては、特
にかかる沈降容積５ml以上の極めて分散安定性の
優れた石灰乳を用いたことにより、水の量を固形
分の25重量倍以上と多くしてゲル化するのにもか
かわらず実質上水の分離を起こすことなく珪酸カ
ルシウムゲルが形成され、これを静置下で水熱合
成反応して均一な珪酸カルシウム結晶スラリーを
得ることが可能となり、それにより超軽量珪酸カ
ルシウム成形体を収得することが可能となつたも
のである。かかる石灰乳は従来この種珪酸カルシ
ウム成形体の製造に使用された例のないものであ
る。この際沈降容積が５mlに達しない石灰乳を使
用すると、水の量を固形分の25重量倍以上として
ゲル化するときに水の分離を生じるため密度0.06
ｇ/cm³前後の超軽量珪酸カルシウム成形体を得る
ことは難しい。また珪酸原料として結晶質のもの
でも非晶質のものでもいずれのものでも、石灰乳
の沈降容積が５mlに達しないものを使用した場合
には比強度が低下する傾向がある。ここに比強度
とは曲げ強さ／（密度）^２である。沈降容積が５ml以上
の石灰乳を製造する方法自体は二義的なものであり特に
制限されない。この石灰乳の沈降容積は原料とす
る石灰石自体、石灰製造時の焼成温度、石灰を水
に消和するときの水の量、そのときの温度、その
ときの撹拌条件等に左右され、就中消和時の温度
並びに撹拌条件により大きく影響を受けるが、い
ずれにせよ通常の石灰乳の製造方法では目的とす
る沈降容積５ml以上の石灰乳を得ることは出来な
い。しかして沈降容積５ml以上の石灰乳は例えば
代表的には、水対石灰分（固形分）比を５倍（重
量）以上として好ましくは60℃以上の温度で高速
乃至強力撹拌するか、または湿式磨砕機を利用し
て湿式磨砕し、これを静置分散させれば良い。例
えばホモミキサーの如き激しい撹拌によつて上記
所望の石灰乳を収得出来る。撹拌速度並びに撹拌
強さは撹拌時の温度を高くして並びに時間を長く
すれば一般に下げることが出来る。たとえば20℃
で消和した石灰乳でもこれを長時間ホモミキサー
で撹拌すると所期の石灰乳とすることが出来る。
また撹拌機としては各種のものが使用され邪魔板
を有しているものでも又はこれの無いものでも使
用出来る。石灰乳を製造するために使用される石
灰原料としては各種の石灰が使用出来、たとえば
生石灰、消石灰、カーバイド滓等を有効に使用で
き、特に生石灰が最も沈降容積を大きくし易く適
当である。また本発明に於いて使用される珪酸原料として
は結晶質、非晶質いずれも有効に使用できる。前
記特定の石灰乳の使用に加えて、珪酸原料を水に
分散させて水性スラリーの状態で使用するときに
は、実に密度0.06ｇ/cm³程度の極めて低密度の成
形体を得ることが出来る。結晶質の珪酸原料とし
てはたとえば珪岩、石英、砂岩質珪岩、膠結性珪
岩、再結晶性珪岩、複合珪岩、珪砂、珪石等を例
示できる。これ等の結晶性珪酸原料は微細であれ
ばある程良いが一般に平均粒子径50μｍ以下好ま
しくは10μｍ以下である。又非晶質の珪酸原料と
しては珪素鉄、金属珪素、珪素カルシウム等を製
造する際に副生するシリコンダスト、ホワイトカ
ーボン等を例示することが出来る。石灰原料と珪酸原料との配合モル比は目的とす
る珪酸カルシウム結晶の生成に望ましいモル比で
あり、たとえばゾーノトライト結晶の場合は0.85
〜1.1好ましくは0.92〜1.0である。上記石灰原料
と珪酸原料とを混合して水対固形分比を25倍（重
量）以上として原料スラリーを調製し、これを常
圧下加温してゲル化せしめる。ゲル化の温度並び
に時間は珪酸原料と石灰原料とが反応して無定形
の珪酸カルシウムのゲルを生じる温度並びに時間
であれば良く、たとえば温度50〜100℃、時間0.5
〜３時間程度である。このゲル化工程に於いては
ゲルが沈降しない程度に撹拌を行う、このゲル化
に際しては、原料スラリーに石綿、耐アルカリガ
ラス繊維、セラミツクフアイバー、岩綿等の無機
繊維等を添加することが出来る。かくして得られ
たゲルを次いで水熱合成反応により結晶化を行わ
しめ、珪酸カルシウム結晶のスラリーを生成せし
める。水熱合成反応は静置状態で加圧下加熱して
行われる。この際の圧力、温度は該反応に用いる
反応容器や反応生成物の種類等により適宜に決定
されるが、通常170℃、７Kg/cm²以上であり、反応
目的物がゾーノトライト結晶の場合は175℃、８
Kg/cm²以上が望ましい。反応時間は温度、圧力を
高めることにより短縮出来るが、経済的には反応
時間は短い方が良いが操業時の安全性を加味する
と10時間以内が望ましい。本発明法においては、特定の原料を用いてゲル
化工程を行なうことにより、珪酸カルシウム結晶
のスラリーを生成せしめるための水熱合成反応
を、撹拌を行なわず静置下に行なうことができ、
これにより均一で蒿高な結晶スラリーを得ること
ができる。このことは、従来法においては、珪酸
カルシウム結晶のスラリーを生成せしめるための
水熱合成反応は撹拌下に行なうことが必要であ
り、静置下に該反応を行なうときには珪酸カルシ
ウム結晶が硬化し、結晶スラリーが極めて不均一
になり、軽量体の成形が極めて困難になるとされ
ていたことに対して大きな相違をなす。かくして得られる珪酸カルシウム結晶の水性ス
ラリーを常法により成形乾燥して珪酸カルシウム
成形体を得ることが出来る。この際の成形に際し
ては、該珪酸カルシウム結晶のスラリーに各種の
添加材を添加することが出来る。この際の添加材
としては、石綿、岩綿、炭素繊維、金属繊維、セ
ラミツクフアイバー等の無機繊維、パルプ、絹、
木綿、麻等の天然繊維、ポリアミド、ポリエステ
ル等の人造繊維等の補強材を例示出来、これ等繊
維物質により成形体の機械的強度、硬度その他の
特性を一段と改善出来ると共に成形時の成形性を
向上させることが出来る。また耐熱性向上のため
各種の粘土類が使用出来、更にはまた成形後乾燥
時の収縮を小さくまたは無くすため、或いは成形
体の表面強度を増大させるため、セメント類、石
膏、コロイダルシリカ、アルミナゾル、燐酸系な
いし水ガラス系結合剤を添加することも出来る。
また金網、金属筋等を介在せしめることも可能で
あり、その他乾燥収縮性を一段と改良するために
界面活性剤を添加することも出来る。本発明にお
いて成形体とする際の成形手段としては自然沈降
法、鋳型注入法、プレス脱水成形法、抄造法、押
出成形法、ロール脱水成形法、遠心成形法等を挙
げることが出来る。成形機の脱水圧力を調節する
ことによつて各種密度の成形体を得ることが出来
る。かくして得られた成形体は常法により乾燥され
て目的とする珪酸カルシウム成形体が収得され
る。本発明に於いて、珪酸カルシウム成形体として
β−ワラストナイト結晶から成る成形体を得よう
とすれば、ゾーノトライト結晶から成る成形体を
焼成して該ゾーノトライトの結晶をβ−ワラスト
ナイト結晶に転化せしめれば良い。上記焼成はゾ
ーノトライトがβ−ワラストナイトに転化する温
度以上の温度条件下通常800℃以上で加熱する。
また上記β−ワラストナイト結晶から成る本発明
成形体を得るには加熱を必須とするため添加され
る添加材としては、前記した無機繊維、粘土等加
熱によつても実質的に変化を受けない無機質のも
のとすることが好ましい。発明の効果本発明法によれば、特に、(1)石灰原料として沈
降容積５ml以上の極端に細かい粒子よりなる石灰
乳を用いる、(2)珪酸原料を水性スラリー状態で用
いる、(3)水量を原料固形分の25重量倍以上と多く
する、(4)珪酸カルシウム結晶のスラリーを生成せ
しめるための水熱合成反応前にゲル化工程を行な
う、(5)水熱合成反応を静置下に行なつて珪酸カル
シウム結晶のスラリーを得る、という特徴的な各
必須手段を組合せて採用したことにより、これら
の手段が総合的に作用して、下記の如き格別顕著
な効果が奏される。 (イ) 水熱合成反応により得られる珪酸カルシウム
結晶のスラリーが均一で且つ蒿高であるので、
これを成形、乾燥して得られる成形体は密度
0.06ｇ/cm³程度と極めて低密度でしかも充分な
実用的曲げ強度を有しており、しかも比強度が
通常350以上と著しく高い。 (ロ) 水熱合成反応を静置下に行なうため反応容器
に撹拌装置を必要としないので、設備費を大巾
に低減でき、工業的に有利である。実施例以下に実施例及び比較例を示して本発明をより
具体的に説明する。但し各例に於て部とあるのは
重量部を示すものとする。実施例１石灰原料として生石灰16.65部を95℃の温湯
499.5部で消和し、ホモミキサーにて10分間水中
分散させて得た石灰乳を用いた。その沈降容積は
33.0mlであつた。珪酸原料としては平均粒子0.24
μｍのフエロシリコンダスト18.35部を550.5部の
水に投入し、ホモミキサーにて10分間水中分散さ
せて得た水性スラリーを使用した。該フエロシリ
コンダストの水性スラリーと更に水を上記石灰乳
に加えて全体の水量を固形分の60倍（重量）とな
るように混合して、原料スラリーを得、これを90
℃で１時間スラリーが沈降しない程度に断続的に
撹拌して珪酸カルシウムゲルを得た。次いで上記珪酸カルシウムゲルをオートクレー
ブ内で、飽和水蒸気圧12Kg/cm²、温度191℃で８時
間静置下水熱合成反応を行なつて結晶スラリーを
得た。上記結晶スラリーを110℃で24時間乾燥後Ｘ線
回折分析した所ゾーノトライト結晶であることを
確認した。次いで上記結晶スラリー（固形分）92部に、石
綿３部、ガラス繊維５部、非イオン・アニオン系
界面活性剤（三洋化成工業(株)製、商品名グランア
ツプNF−50、固形分含有量20重量％）28.5部を
加え、よく混合後プレス脱水成形し、140℃で乾
燥して本発明の成形体を得た。得られた成形体の
物性は第１表の通りであつた。

【表】実施例２石灰原料として生石灰42.26部を95℃の温湯
845.2部で消和し、ホモミキサーにて20分間水中
分散させて得た石灰乳を用いた。その沈降容積は
37.0mlであつた。珪酸原料としては平均粒子径
0.24μｍのフエロシリコンダスト18.10部と平均
粒子径５μｍの珪石粉末27.14部を904.8部の水に
投入し、ホモミキサーにて20分間水中分散させて
得た水性スラリーを使用した。該珪酸原料の水性
スラリーと更に水を上記石灰乳に加えて全体の水
量を固形分の29倍（重量）となるように混合し
て、原料スラリーを得、これを90℃で１時間スラ
リーが沈降しない程度に断続的に撹拌して珪酸カ
ルシウムゲルを得た。次いで上記珪酸カルシウムゲルをオートクレー
ブ内で、飽和水蒸気圧12Kg/cm²、温度191℃で10時
間静置下水熱合成反応を行なつて結晶スラリーを
得た。上記結晶スラリーを110℃で24時間乾燥後Ｘ線
回折分析した所ゾーノトライト結晶であることを
確認した。次いで上記結晶スラリー（固形分）92部に、石
綿３部、ガラス繊維５部、実施例１と同様の界面
活性剤11.2部を加え、よく混合後プレス脱水成形
し、乾燥して本発明の成形体を得た。得られた成
形体の物性は第２表の通りであつた。

【表】実施例３石灰原料として生石灰29.74部を95℃の温湯
713.8部で消和し、ホモミキサーにて９分間断続
的に水中分散させて得た石灰乳を用いた。その沈
降容積は5.1mlであつた。珪酸原料としては平均
粒子径0.24μｍのフエロシリコンダスト32.76部
を655.2部の水に投入し、ホモミキサーにて10分
間水中分散させて得た水性スラリーを用いた。該
フエロシリコンダストの水性スラリーとさらに水
を上記石灰乳に加えて全体の水量を固形分の40倍
（重量）となるように混合して、原料スラリーを
得、これを90〜95℃で１時間スラリーが沈降しな
い程度に断続的に撹拌して珪酸カルシウムゲルを
得た。次いで上記珪酸カルシウムゲルをオートクレー
ブ内で、飽和水蒸気圧12Kg/cm²、温度191℃で８時
間水熱合成反応を行なつて結晶スラリーを得た。
上記結晶スラリーを110℃で24時間乾燥後Ｘ線回
折分析した所ゾーノトライト結晶であることを確
認した。次いで上記結晶スラリー（固形分）92部に、石
綿３部、ガラス繊維５部を加え、よく混合後プレ
ス脱水成形し、140℃で乾燥して本発明の成形体
を得た。得られた成形体の物性は第３表の通りで
あつた。

【表】実施例４石灰原料として生石灰29.74部を95℃の温湯
713.8部で消和し、ホモミキサーにて５分間水中
分散させて得た石灰乳を用いた。その沈降容積は
8.0mlであつた。珪酸原料としては平均粒子径
0.24μｍのフエロシリコンダストの32.76部を
655.2部の水に投入し、ホモミキサーにて10分間
水中分散させて得た水性スラリーを用いた。該フ
エロシリコンダストの水性スラリーとさらに水を
上記石灰乳に加えて全体の水量を固形分の40倍
（重量）となるように混合して、原料スラリーを
得、これを90〜95℃で１時間スラリーが沈降しな
い程度に断続的に撹拌して珪酸カルシウムゲルを
得た。次いで上記珪酸カルシウムゲルをオートクレー
ブ内で、飽和水蒸気圧12Kg/cm²、温度191℃で８時
間水熱合成反応を行なつて結晶スラリーを得た。
上記結晶スラリーを110℃で24時間乾燥後Ｘ線回
折分折した所ゾーノトライト結晶であることを確
認した。次いで上記結晶スラリー（固形分）92部に、石
綿３部、ガラス繊維５部を加え、よく混合後プレ
ス脱水成形し、140℃で乾燥して本発明の成形体
を得た。得られた成形体の物性は第４表の通りで
あつた。

【表】実施例５石灰原料として生石灰29.74部を95℃の温湯
713.8部で消和し、ホモミキサーにて７分間水中
分散させて得た石灰乳を用いた。この沈降容積は
10.3mlであつた。珪酸原料としては平均粒子径
0.24μｍのフエロシリコンダスト32.76部を655.2
部の水に投入し、ホモミキサーにて10分間水中分
散させて得た水性スラリーを用いた。該フエロシ
リコンダストの水性スラリーとさらに水を上記石
灰乳に加えて全体の水量を固形分の40倍（重量）
となるように混合して、原料スラリーを得、これ
を90〜95℃で１時間スラリーが沈降しない程度に
断続的に撹拌して珪酸カルシウムゲルを得た。次いで上記珪酸カルシウムゲルをオートクレー
ブ内で、飽和水蒸気圧12Kg/cm²、温度191℃で８時
間水熱合成反応を行なつて結晶スラリーを得た。
上記結晶スラリーを110℃で24時間乾燥後Ｘ線回
折分析した所ゾーノトライト結晶であることを確
認した。次いで上記結晶スラリー（固形分）92部に石綿
３部、ガラス繊維５部を加えたもの及び同結晶ス
ラリー（固形分）92部に石綿３部、ガラス繊維５
部、実施例１と同様の界面活性剤18.7部を加えた
ものを、夫々よく混合後プレス脱水成形し、140
℃で乾燥して成形体No.及びNo.を得た。得
られた各成形体の物性は第５表の通りであつた。

【表】実施例６石灰原料として生石灰39.97部を95℃の温湯
479.6部で消和し、ホモミキサーにて１分間水中
分散させて得た石灰乳を用いた。その沈降容積は
5.1mlであつた。珪酸原料としては平均粒子径
0.24μｍのフエロシリコンダスト44.03部を528.4
部の水に投入し、ホモミキサーにて10分間水中分
散させて得た水性スラリーを用いた。該フエロシ
リコンダストの水性スラリーとさらに水を上記石
灰乳に加えて全体の水量を固形分の25倍（重量）
となるように混合して、原料スラリーを得、これ
を90〜95℃で１時間スラリーが沈降しない程度に
断続的に撹拌して珪酸カルシウムゲルを得た。次
いで上記珪酸カルシウムゲルをオートクレーブ内
で、飽和水蒸気圧12Kg/cm²、温度191℃で８時間水
熱合成反応を行なつて結晶スラリーを得た。上記
結晶スラリーを110℃で24時間乾燥後Ｘ線回折分
析した所ゾーノトライト結晶であることを確認し
た。次いで上記結晶スラリー（固形分）92部に、石
綿３部、ガラス繊維５部を加え、よく混合後プレ
ス脱水成形し、140℃で乾燥して成形体を得た。
得られた成形体の物性は第６表の通りであつた。

【表】実施例７石灰原料として生石灰30.30部を95℃の温湯
727.2部で消和し、ホモミキサーにて15分間水中
分散させて得た石灰乳を用いた。その沈降容積は
34.7mlであつた。珪酸原料としては平均粒子径
0.49μｍの珪石粉末32.20部を644部の水に投入
し、ホモミキサーにて10分間水中分散させて得た
水性スラリーを用いた。該珪石粉末の水性スラリ
ーとさらに水を上記石灰乳に加えて全体の水量を
固形分の40倍（重量）となるように混合して、原
料スラリーを得、これを90〜95℃で１時間スラリ
ーが沈降しない程度に断続的に撹拌して珪酸カル
シウムゲルを得た。次いで上記珪酸カルシウムゲルをオートクレー
ブ内で、飽和水蒸気圧12Kg/cm²、温度191℃で８時
間水熱合成反応を行なつて結晶スラリーを得た。
上記結晶スラリーを110℃で24時間乾燥してＸ線
回折分析した所ゾーノトライト結晶に少量のトベ
ルモライト結晶を混在していた。次いで上記結晶スラリー（固形分）90部に、石
綿３部、ガラス繊維５部、ポルトランドセメント
２部を加え、よく混合後プレス脱水成形し、140
℃で乾燥して成形体を得た。得られた成形体の物
性は第７表の通りであつた。

【表】実施例８石灰原料として生石灰29.18部を95℃の温湯
700.3部で消和し、ホモミキサーにて７分間水中
分散させて得た石灰乳を用いた。その沈降容積は
11.1mlであつた。珪酸原料としては平均粒子径
0.016μｍのホワイトカーボン（商品名ニツプ
シール）33.32部を666.4部の水に投入し、ホモミ
キサーにて10分間水中分散させて得た水性スラリ
ーを用いた。該ホワイトカーボンの水性スラリー
とさらに水を上記石灰乳に加えて全体の水量を固
形分の40倍（重量）となるように混合して、原料
スラリーを得、これを90〜95℃で１時間スラリー
が沈降しない程度に断続的に撹拌して珪酸カルシ
ウムゲルを得た。次いで上記珪酸カルシウムゲルをオートクレー
ブ内で、飽和水蒸気圧12Kg/cm²、温度191℃で８時
間水熱合成反応を行なつて結晶スラリーを得た。
上記結晶スラリーを110℃で24時間乾燥してＸ線
回折分析した所ゾーノトライト結晶であることを
確認した。次いで上記結晶スラリー（固形分）92部に石綿
３部、ガラス繊維５部、実施例１と同様の界面活
性剤18.7部を加え、よく混合後プレス脱水成形
し、140℃で乾燥して成形体を得た。得られた成
形体の物性は第８表の通りであつた。

【表】実施例９石灰原料として生石灰21.96部を95℃の温湯
527.0部で消和し、ホモミキサーにて７分間水中
分散させて得た石灰乳を用いた。その沈降容積は
10.2mlであつた。珪酸原料としては平均粒子径
0.093μｍの珪石粉末23.04部を399.7部の水に投入
し、ホモミキサーにて30分間水中分散させて得た
水性スラリーを用いた。該珪石粉末の水性スラリ
ーとさらに水を上記石灰乳に加えて全体の水量を
固形分の40倍（重量）となるように混合して、原
料スラリーを得、これを90〜95℃で１時間スラリ
ーが沈降しない程度に断続的に撹拌して珪酸カル
シウムゲルを得た。次いで上記珪酸カルシウムゲルをオートクレー
ブ内で、飽和水蒸気圧12Kg/cm²、温度191℃で８時
間水熱合成反応を行なつて結晶スラリーを得た。
上記結晶スラリーを110℃で24時間乾燥してＸ線
回折分析した所ゾーノトライト結晶であることを
確認した。次いで上記結晶スラリー（固形分）90部に石綿
５部、ガラス繊維５部、実施例１と同様の界面活
性剤9.1部を加えよく混合後プレス脱水成形し、
140℃で乾燥して成形体を得た。得られた成形体
の物性は第９表の通りであつた。

【表】比較例１実施例６において沈降容積5.1mlの石灰乳に代
えて、ホモミキサーを使用しないで調製した沈降
容積2.6mlの石灰乳を用いた以外は実施例６と同
様にして珪酸カルシウム成形体を得た。尚、ゲル
化により得られた珪酸カルシウムゲルには水の分
離が観察され、又成形前の珪酸カルシウム結晶ス
ラリーが不均一であり、密度0.1ｇ/cm³以下程度の
成形体は保形力が小さいため成形できなかつた。
得られた成形体の物性は、第10表の通りであつ
た。

【表】比較例２全体の水量を固形分の25倍（重量）とした以外
は特公昭49−35326号の方法と同様にして、下記
第11表に示す調合で珪酸カルシウム成形体を調製
した。

【表】即ち、上記調合Ａ及びＢをそれぞれ混合槽に入
れ、90℃で１時間加熱してゲル化した。この際水
の著しい分離が観察された。次いで、オートクレ
ーブに入れ、飽和水蒸気圧14Kg/cm²で0.5時間、撹
拌を行なわず、水熱合成反応させた。得られた各
生成物を脱水成形、乾燥して珪酸カルシウム成形
体を得た。得られた各成形体は実用的曲げ強度を
有していなかつた。尚、成形前の珪酸カルシウム
結晶スラリーが非常に不均一であり、密度0.1ｇ/
cm³以下程度の成形体は保形力が小さいため成形で
きなかつた。得られた各成形体の物性は、第12表
の通りであつた。

【表】

Claims

【特許請求の範囲】

１沈降容積５ml以上の石灰乳と珪酸原料の水性
スラリーとを固形分に対する水の量が25重量倍以
上となるように混合し、常圧下加温してゲル化せ
しめ、次いでこれを静置下水熱合成反応を行なわ
しめて珪酸カルシウム結晶のスラリーとなし、次
いで該スラリーを成形、乾燥することを特徴とす
る超軽量珪酸カルシウム成形体の製造法。