JPS6144761A - 高密度フエライトの製造方法 - Google Patents
高密度フエライトの製造方法Info
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- JPS6144761A JPS6144761A JP16597784A JP16597784A JPS6144761A JP S6144761 A JPS6144761 A JP S6144761A JP 16597784 A JP16597784 A JP 16597784A JP 16597784 A JP16597784 A JP 16597784A JP S6144761 A JPS6144761 A JP S6144761A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は高密度７エ２イトの製造方法、特には磁気ヘッ
ド用などに好適とされる高密度化された気孔の少ない、
加工性のすぐれた緻密な組織をもつフェライトの製造方
法に関するものである。
ド用などに好適とされる高密度化された気孔の少ない、
加工性のすぐれた緻密な組織をもつフェライトの製造方
法に関するものである。
（従来の技術）
高密度フェライトはオーディオ用−磁気ディスク用など
の磁気ヘッド、また薄膜ヘッド用の基板などに広く使用
されているが、この製造についてはいくつかの方法が提
案されている。
の磁気ヘッド、また薄膜ヘッド用の基板などに広く使用
されているが、この製造についてはいくつかの方法が提
案されている。
すなわち高密度フェライトの製法については例えば−軸
方向から加圧しつつ加熱して焼成するホットプレス法が
知られているが、これには金型の強度の面から加圧力の
限界が３００Ｋｆ／ｅｄとされるし、加圧力を増しても
金型とフェライト素材との摩擦でフェライト内部まで均
一な力が加わらないので１粒子径が小さく気泡も少ない
高密度フェライトを得ることが難しいという不利がある
。また、高圧処理による高密度７エ２イトの製法につい
ては７エライト素材を熱間静水圧プレスする方法も知ら
れており、これによれば数千ＫｔＦ／−以上の高圧加圧
も可能とされるけれども、これには７エライト素材を一
度常圧下で仮焼結する必要があり、煩雑な手数が必要と
されるはか一条件によつては素材の一部がスピネル化さ
れないという不利があり−さらにフェライト素材を平衡
酸素雰囲気中での熱処理をする必要があるなど、複数の
熱処理工程が必要とされるために工程が複雑になるし。
方向から加圧しつつ加熱して焼成するホットプレス法が
知られているが、これには金型の強度の面から加圧力の
限界が３００Ｋｆ／ｅｄとされるし、加圧力を増しても
金型とフェライト素材との摩擦でフェライト内部まで均
一な力が加わらないので１粒子径が小さく気泡も少ない
高密度フェライトを得ることが難しいという不利がある
。また、高圧処理による高密度７エ２イトの製法につい
ては７エライト素材を熱間静水圧プレスする方法も知ら
れており、これによれば数千ＫｔＦ／−以上の高圧加圧
も可能とされるけれども、これには７エライト素材を一
度常圧下で仮焼結する必要があり、煩雑な手数が必要と
されるはか一条件によつては素材の一部がスピネル化さ
れないという不利があり−さらにフェライト素材を平衡
酸素雰囲気中での熱処理をする必要があるなど、複数の
熱処理工程が必要とされるために工程が複雑になるし。
大がかりな高価な装置が必要とされるという不利がある
。
。
（発明の構成）
本発明にはこのような不利を解決した高密度フェライト
の製造方法に関するものであり、これは化学量論組成よ
りも酸素が不足している還元状のフェライト素材粉を、
密度が３．０ｇ／ｃＩＩ以上の成形体としたのち脱ガス
処理し、ついで真空中焼結し雰囲気焼結することを特徴
とするものである。
の製造方法に関するものであり、これは化学量論組成よ
りも酸素が不足している還元状のフェライト素材粉を、
密度が３．０ｇ／ｃＩＩ以上の成形体としたのち脱ガス
処理し、ついで真空中焼結し雰囲気焼結することを特徴
とするものである。
これを説明すると１本発明者らは特に気孔の少ない緻密
な組織をもつ加工性のすぐれた高密度フェライトの製造
方法について種々検討した結果。
な組織をもつ加工性のすぐれた高密度フェライトの製造
方法について種々検討した結果。
この始発材となるフェライト素材を、化学量論組成より
も酸素弁の少ない還元状のものとして、密度が３．０１
１７−以上となるように成形したのちに真空中で加熱し
て脱ガス処理し一ついでこれも真空焼結し、つぎに雰囲
気焼結すれば目的とする高密度フェライトを量産性よく
、安価に製造することができることを見出し、このフェ
ライト素材の組成、ｔｌｉ、形体の留民焼結方法などに
ついての研究を進めて本発明を完成させた。
も酸素弁の少ない還元状のものとして、密度が３．０１
１７−以上となるように成形したのちに真空中で加熱し
て脱ガス処理し一ついでこれも真空焼結し、つぎに雰囲
気焼結すれば目的とする高密度フェライトを量産性よく
、安価に製造することができることを見出し、このフェ
ライト素材の組成、ｔｌｉ、形体の留民焼結方法などに
ついての研究を進めて本発明を完成させた。
本発明の方法において使用される始発材としてのフェラ
イト素材は公知の酸化鉄、酸化マンガン。
イト素材は公知の酸化鉄、酸化マンガン。
酸化ニッケル、酸化亜鉛などの酸化物混合焼成体であれ
ばよいが、このものは真空中で焼結する時に還元作用に
よって酸素を放出するため焼結体中に気泡−フレバスな
どが発生するということから化学量論組成よりも酸素弁
の少ない一還元気味のものとする必要がある。これは例
えば化学量論組成よりも酸素が５〜ｂ い。なお、その還元状のフェライト素材は例えば素材と
しての金属酸化物の混合物を窒素ガス雰囲気中で１．３
０．０℃〜１，４００℃で５〜ｌＯ時間仮焼することに
よって得ることができる。この仮焼体はついでボールイ
ルなどで粉砕して粒径が１〜３μｍぐらいの粉体とし、
＆！−結のために成形体とされるが、目的′とする高密
度フェライトを得るためにはこの成形体を３．０１１
／ ｃｒ／Ｉ以上の密度を有するものとする必要があり
、これには粉体原料を衝撃成形機などを使用して５トン
／４以上の圧力で成形することがよい。
ばよいが、このものは真空中で焼結する時に還元作用に
よって酸素を放出するため焼結体中に気泡−フレバスな
どが発生するということから化学量論組成よりも酸素弁
の少ない一還元気味のものとする必要がある。これは例
えば化学量論組成よりも酸素が５〜ｂ い。なお、その還元状のフェライト素材は例えば素材と
しての金属酸化物の混合物を窒素ガス雰囲気中で１．３
０．０℃〜１，４００℃で５〜ｌＯ時間仮焼することに
よって得ることができる。この仮焼体はついでボールイ
ルなどで粉砕して粒径が１〜３μｍぐらいの粉体とし、
＆！−結のために成形体とされるが、目的′とする高密
度フェライトを得るためにはこの成形体を３．０１１
／ ｃｒ／Ｉ以上の密度を有するものとする必要があり
、これには粉体原料を衝撃成形機などを使用して５トン
／４以上の圧力で成形することがよい。
上記のようにして得られたフェライト素材成形体はつい
で焼結して、焼結フェライトとされるのであるが、気孔
の少ないフェライトを得るために成形体の粒子間隙にあ
る空気を脱気する必要がある。これは成形体の密度が大
きくなっているため。
で焼結して、焼結フェライトとされるのであるが、気孔
の少ないフェライトを得るために成形体の粒子間隙にあ
る空気を脱気する必要がある。これは成形体の密度が大
きくなっているため。
粒子同志の焼結性がよくな６】粒子間隙のガスが焼結体
内に閉じ込められ気孔が増すからである。効果面に脱気
処理を行なうためには、１０〜１０−’□トールの真空
中で、焼結の始まる直前の温度８００〜９５０℃で１０
時間、好ましくは２０時間以上保持するのがよい。この
ように十分に脱気処理を行なった後に真空を保ったまま
温度を上げ真空焼結を行ｒｊうのであるが、このときの
昇温スピードはＱ、５〜ｂ 焼結を行なった場合、フェライトは化学量論組成よＩ】
も酸素が不足している状態になっており、高磁気特性を
得るために化学量論組成にする必要があることから、真
空焼結と雰囲気焼結とを組合わせたものとする必要があ
る。この真空焼結は１０−４〜１０ トール の真空下
に１．１００℃〜１．３５０℃で０．５〜５時間焼結す
れば良く、続いて平衡酸素雰囲気中で常圧焼結を行なう
。この雰囲気焼結において平衡酸素雰囲気は０〜５％の
酸素を含む酸素−窒素の混合ガスとすればよい。この雰
囲気中で１．Ｉ００〜１，３５０℃で５〜２０時間焼結
を行なえばよくこの雰囲気ガスの組成は。
内に閉じ込められ気孔が増すからである。効果面に脱気
処理を行なうためには、１０〜１０−’□トールの真空
中で、焼結の始まる直前の温度８００〜９５０℃で１０
時間、好ましくは２０時間以上保持するのがよい。この
ように十分に脱気処理を行なった後に真空を保ったまま
温度を上げ真空焼結を行ｒｊうのであるが、このときの
昇温スピードはＱ、５〜ｂ 焼結を行なった場合、フェライトは化学量論組成よＩ】
も酸素が不足している状態になっており、高磁気特性を
得るために化学量論組成にする必要があることから、真
空焼結と雰囲気焼結とを組合わせたものとする必要があ
る。この真空焼結は１０−４〜１０ トール の真空下
に１．１００℃〜１．３５０℃で０．５〜５時間焼結す
れば良く、続いて平衡酸素雰囲気中で常圧焼結を行なう
。この雰囲気焼結において平衡酸素雰囲気は０〜５％の
酸素を含む酸素−窒素の混合ガスとすればよい。この雰
囲気中で１．Ｉ００〜１，３５０℃で５〜２０時間焼結
を行なえばよくこの雰囲気ガスの組成は。
ＩＥＰＥＴｒａｎｓａｏｔｉｏｎｓ ｏｎ Ｍａｇｎ
ｅｔｉｃｓ。
ｅｔｉｃｓ。
ｖｏｌ、Ｍａｇ−１１，ｎｏ、５（１９７５）Ｐ １３
１２〜などを参考にして任意に定めればよい。
１２〜などを参考にして任意に定めればよい。
本発明の方法によれば始発材とされた酸素不足の還元気
味のフェライト素材が酸素の存在下での雰囲気焼結によ
って完全な酸化物とされること。
味のフェライト素材が酸素の存在下での雰囲気焼結によ
って完全な酸化物とされること。
ま７Ｃ３，０９／ａ１以上の密度をもつ成形体とされて
いることから、ホットプレスや熱間静水圧法などの設備
なしに、一度だけの加熱工程だけで容易に高密度のフェ
ライトが得られ、事実この方法によれば密度が５．１１
！／■以上で気孔が少なく、磁束密度Ｂ１０が４，００
０〜６，０００ガウス、保磁力Ｈａが０．０２〜０．１
０エルステッド、５ＭＨｚの周波数での透磁率が５００
〜１．０００であるという特性をもつ高密度のフェライ
ト多結晶体を工業的に量産性よく安価に得ることができ
るという有利性が与えられる。
いることから、ホットプレスや熱間静水圧法などの設備
なしに、一度だけの加熱工程だけで容易に高密度のフェ
ライトが得られ、事実この方法によれば密度が５．１１
！／■以上で気孔が少なく、磁束密度Ｂ１０が４，００
０〜６，０００ガウス、保磁力Ｈａが０．０２〜０．１
０エルステッド、５ＭＨｚの周波数での透磁率が５００
〜１．０００であるという特性をもつ高密度のフェライ
ト多結晶体を工業的に量産性よく安価に得ることができ
るという有利性が与えられる。
つぎに本発明の実施例をあげる。
純度が９９．６％以上の高純度酸化鉄と酸化亜鉛。
純度が９３％以上の炭酸マンガンとを最終組成比が５３
モル％Ｆｅ２９． ＋ ２９そル％Ｍｎ０．１８モル％
ＺｎＯとなる量で、純水を入れた鋼製のボールミルポッ
ト中で配合し、１５時間攪拌混合して得たスラリーを加
圧濾過してケーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
モル％Ｆｅ２９． ＋ ２９そル％Ｍｎ０．１８モル％
ＺｎＯとなる量で、純水を入れた鋼製のボールミルポッ
ト中で配合し、１５時間攪拌混合して得たスラリーを加
圧濾過してケーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
つぎにこれを窒素ガス雰囲気中１，３５０℃で１０時間
仮焼し、純水を分散媒として’ｊＲＡＭボールミル中で
７０時間粉砕し１００℃で２４時間乾燥させ −＝２μ
ｍの粒径のフェライト粉を得た。
仮焼し、純水を分散媒として’ｊＲＡＭボールミル中で
７０時間粉砕し１００℃で２４時間乾燥させ −＝２μ
ｍの粒径のフェライト粉を得た。
つぎにこの粉体にバインダーとして１％ＰＶＡ水溶液を
５重量％加え衝撃成形機を用いて５トン／−の圧力で成
形し１５ｍ３２ｆ Ｘ １０ｍｍの成形体とした。これ
を空気中１００℃で１６８時間乾燥し密度が３．２１！
／ｃｄの成形体を得た。これを真空炉に入れ、ｌＸ１０
””）−ルの真空下で５℃／分の昇温スピードで９００
℃まで昇温させ一９００’Ｃで２４時間加熱してから１
℃／分の昇温スピードで１，２５０℃まで昇温させたの
ち３ｏ分間保持し一炉内に雰囲気ガスとして１％０□−
Ｎ、ガスを導入し１，２５０℃で２時間保持した。その
後雰囲気ガスを切換えて０．５％０□−馬で１時間、０
．３％０□−Ｎ２で１時間、０．１％０１ ’２雰囲
気下で１時間加熱し一ついでＸＯ℃／分の降下スピード
で降温させ、１，２５０℃から１，０００℃までは。
５重量％加え衝撃成形機を用いて５トン／−の圧力で成
形し１５ｍ３２ｆ Ｘ １０ｍｍの成形体とした。これ
を空気中１００℃で１６８時間乾燥し密度が３．２１！
／ｃｄの成形体を得た。これを真空炉に入れ、ｌＸ１０
””）−ルの真空下で５℃／分の昇温スピードで９００
℃まで昇温させ一９００’Ｃで２４時間加熱してから１
℃／分の昇温スピードで１，２５０℃まで昇温させたの
ち３ｏ分間保持し一炉内に雰囲気ガスとして１％０□−
Ｎ、ガスを導入し１，２５０℃で２時間保持した。その
後雰囲気ガスを切換えて０．５％０□−馬で１時間、０
．３％０□−Ｎ２で１時間、０．１％０１ ’２雰囲
気下で１時間加熱し一ついでＸＯ℃／分の降下スピード
で降温させ、１，２５０℃から１，０００℃までは。
０．０６％０２−Ｎ２雰囲気、１，０００℃以下は１０
０％Ｎ２ 雰囲気とし、フェライト多結晶体を得た。
０％Ｎ２ 雰囲気とし、フェライト多結晶体を得た。
このフェライト多結晶体は密度が５．１１ｐ／ｍで気孔
の非常に少ないものである。
の非常に少ないものである。
実験例１′（原料粉の還元処理をしない場合）純度が９
９．６％以上の高純度酸化鉄と酸化亜鉛純度が９３％以
上の炭酸マンガンとを最終組成比が５３モル％Ｆ ｅ
ｚ Ｏｓ −２９モル％Ｍｎ０−１８モル％ＺｎＯとな
る量で、純水を入れた鋼製のボールミルポット中で配合
し１５時間攪拌混合して得たスラリーを加圧濾過してケ
ーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
９．６％以上の高純度酸化鉄と酸化亜鉛純度が９３％以
上の炭酸マンガンとを最終組成比が５３モル％Ｆ ｅ
ｚ Ｏｓ −２９モル％Ｍｎ０−１８モル％ＺｎＯとな
る量で、純水を入れた鋼製のボールミルポット中で配合
し１５時間攪拌混合して得たスラリーを加圧濾過してケ
ーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
つぎにこれを空気中１．２５０℃で５時間仮焼し。
純水を分散媒として鋼製ボールミル中で１００時間粉砕
し１００℃で２４時間乾燥させり、。＝１．８μｍのフ
ェライト粉を得た。
し１００℃で２４時間乾燥させり、。＝１．８μｍのフ
ェライト粉を得た。
つぎにこの粉体にバインダーとして１％ＰＶＡ水溶液を
５重量％加え衝撃成形機を用いて５トン／ｃＰＩｉの圧
力で成形し１５ｉ＋Ｊ２１Ｘ１０ｍの成形体とした。こ
れを空気中１００℃で１６８時間乾燥し密度が３．２９
／ｃｄの成形体としたのち、真空炉に入れｌＸｌ０−’
）−ルの真空下で５℃／分の昇温スピードで９００℃ま
で昇温させ、９００℃で２４時間加熱してから１℃／分
の昇温スピードで１．２５０℃まで昇温させたのち３ｏ
分間保持した。
５重量％加え衝撃成形機を用いて５トン／ｃＰＩｉの圧
力で成形し１５ｉ＋Ｊ２１Ｘ１０ｍの成形体とした。こ
れを空気中１００℃で１６８時間乾燥し密度が３．２９
／ｃｄの成形体としたのち、真空炉に入れｌＸｌ０−’
）−ルの真空下で５℃／分の昇温スピードで９００℃ま
で昇温させ、９００℃で２４時間加熱してから１℃／分
の昇温スピードで１．２５０℃まで昇温させたのち３ｏ
分間保持した。
この後の雰囲気焼結は実施例１と同じ条件で行な５．０
５ｇ／−であった。
５ｇ／−であった。
実験例２ （脱気工程を含まない場合）純度が９９．６
％以上の高純度酸化鉄と酸化亜鉛。
％以上の高純度酸化鉄と酸化亜鉛。
純度が９３％以上の炭酸マンガンとを最終組成比モル％
ＺｎＯとなる量で、純水を入れた鋼製のボールミルポッ
ト中で配合し１５時間攪拌混合して得たスラリーを加圧
濾過してケーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
ＺｎＯとなる量で、純水を入れた鋼製のボールミルポッ
ト中で配合し１５時間攪拌混合して得たスラリーを加圧
濾過してケーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
つぎにこれを窒素ガス雰囲気中１，３５０℃で１０時間
仮焼し、純水を分散媒として鋼製ボールミル中で７０時
間粉砕し１００℃で２４時間乾燥させり、。＝２μｍの
粒径のフェライト粉を得た。
仮焼し、純水を分散媒として鋼製ボールミル中で７０時
間粉砕し１００℃で２４時間乾燥させり、。＝２μｍの
粒径のフェライト粉を得た。
つぎにこの粉体にバインダーとして１％ＰＶＡ水溶液を
５重量％加え衝撃成形機を用いて５トン／ｃｔｌの圧力
で成形し１５１ｍｐＸ１０ｉ＋ｘの成形体とした。これ
を空気中１００℃で１６８時間乾燥し。
５重量％加え衝撃成形機を用いて５トン／ｃｔｌの圧力
で成形し１５１ｍｐＸ１０ｉ＋ｘの成形体とした。これ
を空気中１００℃で１６８時間乾燥し。
密度が３．２９／ｃ１４の成形体としたのち、真空炉に
入れ、ＩＸＩＵ ）−ルの真空下で５℃／分の昇温ス
ピードで１．２５０℃まで昇温させたのち３０分間保持
し、この後の雰囲気焼結は実施例１と同じ条件で行なっ
たところ、得られたフェライト多結晶体は密度がｓ、ｏ
７ｇ／−であった。
入れ、ＩＸＩＵ ）−ルの真空下で５℃／分の昇温ス
ピードで１．２５０℃まで昇温させたのち３０分間保持
し、この後の雰囲気焼結は実施例１と同じ条件で行なっ
たところ、得られたフェライト多結晶体は密度がｓ、ｏ
７ｇ／−であった。
実験例３ （油圧成形機で低密度に成形した場合）純度
が９９．６％以上の高純度酸化鉄と酸化亜鉛。
が９９．６％以上の高純度酸化鉄と酸化亜鉛。
純度が９３％以上の炭酸マンガンとを最終組成比が５３
モル％Ｆｅ２ｏ３−２９モル％Ｍｎ０−１８モル％Ｚｎ
Ｏとなる量で純水を入れた鋼製のボールミルポット中で
配合し１５時間撹拌混合して得たスラリーを加圧濾過し
てケーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
モル％Ｆｅ２ｏ３−２９モル％Ｍｎ０−１８モル％Ｚｎ
Ｏとなる量で純水を入れた鋼製のボールミルポット中で
配合し１５時間撹拌混合して得たスラリーを加圧濾過し
てケーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
つぎにこれを窒素ガス雰囲気中１，３５０℃で１０時間
仮焼し一純水を分散媒として鋼製ボールミル中で７０時
間粉砕し１００℃で２４時間乾燥させり、。＝２μｍの
粒径のフェライト粉を得た。
仮焼し一純水を分散媒として鋼製ボールミル中で７０時
間粉砕し１００℃で２４時間乾燥させり、。＝２μｍの
粒径のフェライト粉を得た。
つぎにこの粉体にバインダーとして１％ＰＶＡ水溶液を
５重量％加え油圧成形機を用いて１トン／ ｃｒｔの圧
力で成形し１５ｍグ×１３ｎの成形体とした。これを空
気中１００℃で１６８時間乾燥し。
５重量％加え油圧成形機を用いて１トン／ ｃｒｔの圧
力で成形し１５ｍグ×１３ｎの成形体とした。これを空
気中１００℃で１６８時間乾燥し。
密度が２．５９／ａ！の成形体としたのち、実施例１と
同じ条件で脱気工程、真空焼結、雰囲気焼結を行ない、
フェライト多結晶体を得た。
同じ条件で脱気工程、真空焼結、雰囲気焼結を行ない、
フェライト多結晶体を得た。
このようにして得られた７工ライト多結晶体は密度が５
．０１ ／ ｅｒｌｌであった。
．０１ ／ ｅｒｌｌであった。
実験例４ （還元処理と脱気工程を省いた場合）純度が
９９．６％以上の高純度酸化鉄と酸化亜鉛。
９９．６％以上の高純度酸化鉄と酸化亜鉛。
純度が９３％以上の炭酸マンガンとを最終組成比が５３
モル％Ｆ ｅ２ｏｓ−２９モル％Ｍｎ０−１８モル％Ｚ
ｎＯとなる量で純水を入れた鋼製のボールミルポット中
で配合し、１５時間攪拌混合して得たスラリーを加圧濾
過してケーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
モル％Ｆ ｅ２ｏｓ−２９モル％Ｍｎ０−１８モル％Ｚ
ｎＯとなる量で純水を入れた鋼製のボールミルポット中
で配合し、１５時間攪拌混合して得たスラリーを加圧濾
過してケーキ状とし１５０℃で４８時間乾燥した。
つぎにこれを空気中１，２５０℃で５時間仮焼し。
純水を分散媒として鋼製ボールミル中で１００時間粉砕
し１００℃で２４時間乾燥させＤ＝１．８Ｏ μｍのフェライト粉を得た。
し１００℃で２４時間乾燥させＤ＝１．８Ｏ μｍのフェライト粉を得た。
つぎにこの粉体にバインダーとして１％ＰＶＡ水溶液を
５重量％加え衝撃成形機を用いて５トン／ｄの圧力で成
形し１５Ｆ＋１１２１ Ｘ １０１ｍの成形体とした。
５重量％加え衝撃成形機を用いて５トン／ｄの圧力で成
形し１５Ｆ＋１１２１ Ｘ １０１ｍの成形体とした。
これを空気中１００℃で１６８時間乾燥し密度が３．２
ｇ／ａｔ／ｌの成形体を得た。これを真空炉に入れＩ
Ｘ ｌ Ｏ” ）−ルの真空下で５℃／分の昇温スピー
ドで１，２５０℃まで昇温させ３０分間保持したのち、
実施例１と同じ条件で雰囲気焼結を行なったところ、得
られたフェライト多結晶体は密度が４．９Ｊｉｌ／ｃｔ
Ｉであった。
ｇ／ａｔ／ｌの成形体を得た。これを真空炉に入れＩ
Ｘ ｌ Ｏ” ）−ルの真空下で５℃／分の昇温スピー
ドで１，２５０℃まで昇温させ３０分間保持したのち、
実施例１と同じ条件で雰囲気焼結を行なったところ、得
られたフェライト多結晶体は密度が４．９Ｊｉｌ／ｃｔ
Ｉであった。
Claims (1)
- 化学量論組成よりも酸素が不足している還元状のフェラ
イト素材粉を密度が３．０ｇ／ｃｍ＾３以上の成形体と
したのち、脱ガス処理し、ついで真空焼結、雰囲気焼結
することを特徴とする高密度フェライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16597784A JPS6144761A (ja) | 1984-08-08 | 1984-08-08 | 高密度フエライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16597784A JPS6144761A (ja) | 1984-08-08 | 1984-08-08 | 高密度フエライトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6144761A true JPS6144761A (ja) | 1986-03-04 |
| JPH0321498B2 JPH0321498B2 (ja) | 1991-03-22 |
Family
ID=15822590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16597784A Granted JPS6144761A (ja) | 1984-08-08 | 1984-08-08 | 高密度フエライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6144761A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63180610A (ja) * | 1987-01-20 | 1988-07-25 | Daifuku Co Ltd | 荷保管装置 |
| JPH01103607U (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-13 |
-
1984
- 1984-08-08 JP JP16597784A patent/JPS6144761A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63180610A (ja) * | 1987-01-20 | 1988-07-25 | Daifuku Co Ltd | 荷保管装置 |
| JPH05282B2 (ja) * | 1987-01-20 | 1993-01-05 | Daifuku Kk | |
| JPH01103607U (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-13 | ||
| JPH0439203Y2 (ja) * | 1987-12-28 | 1992-09-14 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0321498B2 (ja) | 1991-03-22 |
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