JPS6143974B2 - - Google Patents
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- JPS6143974B2 JPS6143974B2 JP57125018A JP12501882A JPS6143974B2 JP S6143974 B2 JPS6143974 B2 JP S6143974B2 JP 57125018 A JP57125018 A JP 57125018A JP 12501882 A JP12501882 A JP 12501882A JP S6143974 B2 JPS6143974 B2 JP S6143974B2
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A40/00—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production
- Y02A40/90—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production in food processing or handling, e.g. food conservation
Description
本発明は、呈味性の優れた生ハムの製造方法に
関するものである。 生ハムは、加熱処理されずに食される非加熱肉
製品で、生肉よりいくらか脱水されて、通常は53
〜65％の水分を有し、他のハム類と比較すると、
肉蛋白質が熱変性していないという点において大
きな特徴を有し、肉本来のテクスチヤー、風味が
生かされた畜肉加工食品として、特にヨーロツパ
においては古くから食されている。近年、日本に
おいても、生ハムのテクスチヤー、風味が評価さ
れ始め、高級な肉加工食品として定着しつつあ
る。しかし、生ハムは加熱処理されないという点
において、微生物による変敗および有害菌の生育
等の阻止が、製造上、保存上重要な問題となり、
従来の他のハム類と比べ、より厳しい製造、品質
管理が要求される。 したがつて、肉の塩づけを塩水法で実施する場
合、塩漬液は、食塩濃度15重量％以上の高濃度の
ものを使用し、原料肉片の大きさによるが、15〜
60日間原料肉片を低温で充分塩づけし、通常、肉
片の水分活性が0.96以下になるようにする。さら
に、熟成、乾燥、くん煙工程を経て最終製品とし
ては、水分活性が0.94以下にすることが望まれて
いる。乾塩法の場合も同様で、原料肉片に対して
６重量％以上の食塩を塩漬剤として肉の表面にぬ
りつけて塩づけし、水分活性を低下させている。 このようにして得られる生ハムは、食塩含量が
他の通常のハム類より極めて高く、非常に強い塩
味を呈し、肉本来の風味を損ね嗜好性の低下を招
いている。このような問題に対して、生ハム製品
の食塩含量を下げ、保存料等を添加する対策もあ
るが、保存料は一般に人体の安全上、健康上の問
題で敬遠される傾向があり、また、スクロース、
グルコース等の糖類で水分活性を下げるという方
法もあるが、肉本来の風味を損ねないという制限
内の添加量では、充分な効果が得られず、現在の
ところ有効な手段がない。したがつて、微生物に
よる変敗等を阻止する上で望ましい水分活性を有
し、かつ、呈味上適切な塩味を有する生ハムの製
造方法の開発が強く望まれている。 本発明は、以上のような観点から、微生物によ
る変敗、有害菌の生育等を阻止する上で充分に低
い水分活性を有し、かつ、嗜好上適切な塩味を有
する生ハムの製造方法を提供することを目的に鋭
意検討を重ねた結果、塩漬液または塩漬剤に乳酸
ナトリウムおよび／または乳酸カリウムを添加す
ること、もしくは塩漬液または塩漬剤の食塩の一
部または全部を、乳酸ナトリウムと乳酸カリウム
で代替することにより前記目的を達成しうること
を見い出し、本発明を完成するに至つた。 すなわち、本発明は、生ハムを製造する際に、
乳酸ナトリウムおよび／または乳酸カリウムを含
有する塩漬液または塩漬剤を使用して原料肉を塩
づけすることを特徴とする生ハムの製造方法に関
するものである。 以下、本発明をさらに詳細に説明する。 乳酸ナトリウムは、通常50〜60％水溶液で流通
され、従来は清酒などのPH調整、風味改良、菓子
類の老化防止および調湿剤、保湿剤などとして使
用され、その使用量は目的によつて異なるが乳酸
ナトリウムとして0.005〜1.0％程度であり、畜肉
に水分活性制御を主目的として使用した例はな
い。乳酸ナトリウムの塩味が極めて弱く、かつ、
水に対する溶解性が高いという特性を生かして、
水分活性制御を主目的に使用する方法は、本発明
が初の試みである。また、乳酸カリウムは現在の
ところ、人体への安全性については問題がないに
もかかわらず、食品に添加された例はなく、乳酸
ナトリウムと同様に、塩味の弱さおよび水に対す
る溶解性の高さに着目して、水分活性制御を主目
的に使用する方法は、本発明が初の試みである。 ナトリウムの分子量は112で食塩の約1.9倍であ
るが、塩味の強さは、食塩の約1/5と非常に弱い
ので、水分活性が同一の水溶液の塩味を比較する
と、乳酸ナトリウム溶液の方が、食塩溶液よりは
るかに弱い。また、乳酸カリウムについても乳酸
ナトリウムとほぼ同様のことが言える。したがつ
て、原料肉の塩づけに使用する塩漬液に乳酸ナト
リウムおよび／または乳酸カリウムを添加するこ
と、もしくは塩漬液または塩漬剤中の食塩の一部
または全部を、ほぼ同一モル数の乳酸ナトリウム
または乳酸カリウムもしくは乳酸ナトリウムと乳
酸カリウムの両方で代替することにより、従来と
ほぼ同一の水分活性を有し、かつ、従来より塩味
の弱い生ハムが得られる。また、乳酸ナトリウ
ム、乳酸カリウムの添加量、あるいは食塩の代替
量を調節することにより、所望の塩味を有する生
ハムを得ることができる。塩づけ工程の効果とし
て、微生物に対し安定にすること以外に発色をよ
くし、保水性を高めることなどの点もあるが、こ
れらは、乳酸ナトリウム、乳酸カリウムを添加し
ても、また、食塩の一部または全部を乳酸ナトリ
ウム、乳酸カリウムで代替しても何ら影響を受け
ない。塩づけの乾燥、くん煙等の工程は、従来と
同一の条件で実施すればよい。 本発明により得られる生ハムは、従来と同一の
微生物的に安定な水分活性を有しながら、嗜好的
に適切な塩味を有し、それゆえ、従来より嗜好性
が一段と高まる。 本発明は、微生物に対する安全性の面から呈味
面を犠性にしていた現状の生ハムの製造方法に対
し、従来と何ら変わらない安全性を保ちながら、
かつ、生肉本来の独特のテクスチヤーと風味を損
ねず、嗜好上適切な呈味性が付与された生ハムを
提供可能にするという点において、画期的な生ハ
ムの製造方法と言え、その効果は嗜好上非常に大
きい。 以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、こ
れらの実施例は何ら本発明を限定するものではな
い。 実施例 １ 表１に示すＡ，B2つの組成の塩漬液を調製
し、原料肉を塩づけした。
関するものである。 生ハムは、加熱処理されずに食される非加熱肉
製品で、生肉よりいくらか脱水されて、通常は53
〜65％の水分を有し、他のハム類と比較すると、
肉蛋白質が熱変性していないという点において大
きな特徴を有し、肉本来のテクスチヤー、風味が
生かされた畜肉加工食品として、特にヨーロツパ
においては古くから食されている。近年、日本に
おいても、生ハムのテクスチヤー、風味が評価さ
れ始め、高級な肉加工食品として定着しつつあ
る。しかし、生ハムは加熱処理されないという点
において、微生物による変敗および有害菌の生育
等の阻止が、製造上、保存上重要な問題となり、
従来の他のハム類と比べ、より厳しい製造、品質
管理が要求される。 したがつて、肉の塩づけを塩水法で実施する場
合、塩漬液は、食塩濃度15重量％以上の高濃度の
ものを使用し、原料肉片の大きさによるが、15〜
60日間原料肉片を低温で充分塩づけし、通常、肉
片の水分活性が0.96以下になるようにする。さら
に、熟成、乾燥、くん煙工程を経て最終製品とし
ては、水分活性が0.94以下にすることが望まれて
いる。乾塩法の場合も同様で、原料肉片に対して
６重量％以上の食塩を塩漬剤として肉の表面にぬ
りつけて塩づけし、水分活性を低下させている。 このようにして得られる生ハムは、食塩含量が
他の通常のハム類より極めて高く、非常に強い塩
味を呈し、肉本来の風味を損ね嗜好性の低下を招
いている。このような問題に対して、生ハム製品
の食塩含量を下げ、保存料等を添加する対策もあ
るが、保存料は一般に人体の安全上、健康上の問
題で敬遠される傾向があり、また、スクロース、
グルコース等の糖類で水分活性を下げるという方
法もあるが、肉本来の風味を損ねないという制限
内の添加量では、充分な効果が得られず、現在の
ところ有効な手段がない。したがつて、微生物に
よる変敗等を阻止する上で望ましい水分活性を有
し、かつ、呈味上適切な塩味を有する生ハムの製
造方法の開発が強く望まれている。 本発明は、以上のような観点から、微生物によ
る変敗、有害菌の生育等を阻止する上で充分に低
い水分活性を有し、かつ、嗜好上適切な塩味を有
する生ハムの製造方法を提供することを目的に鋭
意検討を重ねた結果、塩漬液または塩漬剤に乳酸
ナトリウムおよび／または乳酸カリウムを添加す
ること、もしくは塩漬液または塩漬剤の食塩の一
部または全部を、乳酸ナトリウムと乳酸カリウム
で代替することにより前記目的を達成しうること
を見い出し、本発明を完成するに至つた。 すなわち、本発明は、生ハムを製造する際に、
乳酸ナトリウムおよび／または乳酸カリウムを含
有する塩漬液または塩漬剤を使用して原料肉を塩
づけすることを特徴とする生ハムの製造方法に関
するものである。 以下、本発明をさらに詳細に説明する。 乳酸ナトリウムは、通常50〜60％水溶液で流通
され、従来は清酒などのPH調整、風味改良、菓子
類の老化防止および調湿剤、保湿剤などとして使
用され、その使用量は目的によつて異なるが乳酸
ナトリウムとして0.005〜1.0％程度であり、畜肉
に水分活性制御を主目的として使用した例はな
い。乳酸ナトリウムの塩味が極めて弱く、かつ、
水に対する溶解性が高いという特性を生かして、
水分活性制御を主目的に使用する方法は、本発明
が初の試みである。また、乳酸カリウムは現在の
ところ、人体への安全性については問題がないに
もかかわらず、食品に添加された例はなく、乳酸
ナトリウムと同様に、塩味の弱さおよび水に対す
る溶解性の高さに着目して、水分活性制御を主目
的に使用する方法は、本発明が初の試みである。 ナトリウムの分子量は112で食塩の約1.9倍であ
るが、塩味の強さは、食塩の約1/5と非常に弱い
ので、水分活性が同一の水溶液の塩味を比較する
と、乳酸ナトリウム溶液の方が、食塩溶液よりは
るかに弱い。また、乳酸カリウムについても乳酸
ナトリウムとほぼ同様のことが言える。したがつ
て、原料肉の塩づけに使用する塩漬液に乳酸ナト
リウムおよび／または乳酸カリウムを添加するこ
と、もしくは塩漬液または塩漬剤中の食塩の一部
または全部を、ほぼ同一モル数の乳酸ナトリウム
または乳酸カリウムもしくは乳酸ナトリウムと乳
酸カリウムの両方で代替することにより、従来と
ほぼ同一の水分活性を有し、かつ、従来より塩味
の弱い生ハムが得られる。また、乳酸ナトリウ
ム、乳酸カリウムの添加量、あるいは食塩の代替
量を調節することにより、所望の塩味を有する生
ハムを得ることができる。塩づけ工程の効果とし
て、微生物に対し安定にすること以外に発色をよ
くし、保水性を高めることなどの点もあるが、こ
れらは、乳酸ナトリウム、乳酸カリウムを添加し
ても、また、食塩の一部または全部を乳酸ナトリ
ウム、乳酸カリウムで代替しても何ら影響を受け
ない。塩づけの乾燥、くん煙等の工程は、従来と
同一の条件で実施すればよい。 本発明により得られる生ハムは、従来と同一の
微生物的に安定な水分活性を有しながら、嗜好的
に適切な塩味を有し、それゆえ、従来より嗜好性
が一段と高まる。 本発明は、微生物に対する安全性の面から呈味
面を犠性にしていた現状の生ハムの製造方法に対
し、従来と何ら変わらない安全性を保ちながら、
かつ、生肉本来の独特のテクスチヤーと風味を損
ねず、嗜好上適切な呈味性が付与された生ハムを
提供可能にするという点において、画期的な生ハ
ムの製造方法と言え、その効果は嗜好上非常に大
きい。 以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、こ
れらの実施例は何ら本発明を限定するものではな
い。 実施例 １ 表１に示すＡ，B2つの組成の塩漬液を調製
し、原料肉を塩づけした。
【表】
塩づけは、１Kgの大きさにカツトした豚もも肉
20Kgを10の塩漬液につけ込み、５℃で15日間行
なつた。その後、５℃で７日間放置し、熟成、乾
燥させた。さらに、17〜19℃で２時間くん煙し、
生ハムを得た。水分活性を測定したところ、塩漬
液Ａを使用したものは0.92、塩漬液Ｂを使用した
ものは、0.91であつた。得られた２つの生ハムに
ついて充分訓練されたパネル16名で２点識別試験
法、２点嗜好試験法により官能検査を実施した。 結果は表２に示す通りであつた。
20Kgを10の塩漬液につけ込み、５℃で15日間行
なつた。その後、５℃で７日間放置し、熟成、乾
燥させた。さらに、17〜19℃で２時間くん煙し、
生ハムを得た。水分活性を測定したところ、塩漬
液Ａを使用したものは0.92、塩漬液Ｂを使用した
ものは、0.91であつた。得られた２つの生ハムに
ついて充分訓練されたパネル16名で２点識別試験
法、２点嗜好試験法により官能検査を実施した。 結果は表２に示す通りであつた。
【表】
以上のように、塩漬液に乳酸ナトリウムを混合
して得られる生ハムの方が塩味が弱く嗜好上優れ
ていた。 実施例 ２ 表３に示すＡ，B2つの組成の塩漬液を調製
し、原料肉を塩づけした。
して得られる生ハムの方が塩味が弱く嗜好上優れ
ていた。 実施例 ２ 表３に示すＡ，B2つの組成の塩漬液を調製
し、原料肉を塩づけした。
【表】
塩づけは、500ｇの大きさにカツトし整形した
豚もも肉10Kgを10の塩漬液につけ込み、４℃で
15日間行なつた。その後、熟成、乾燥、くん煙を
実施例１と同様に行ない、生ハムを得た。水分活
性を測定したところ、塩漬液Ａでは0.93、塩漬液
Ｂでは、0.92であつた。さらに、実施例１と同様
に官能検査を行なつた結果、表４に示すとおりで
あつた。
豚もも肉10Kgを10の塩漬液につけ込み、４℃で
15日間行なつた。その後、熟成、乾燥、くん煙を
実施例１と同様に行ない、生ハムを得た。水分活
性を測定したところ、塩漬液Ａでは0.93、塩漬液
Ｂでは、0.92であつた。さらに、実施例１と同様
に官能検査を行なつた結果、表４に示すとおりで
あつた。
【表】
以上のように、塩漬液に乳酸ナトリウムおよび
乳酸カリウムを混合して得られる生ハムの方が塩
味が弱く、嗜好上優れていた。 実施例 ３ 10Kgの大きさの豚もも肉に対し、表５に示す量
の塩漬剤Ａ，Ｂを肉塊の表面によくすりこみ、３
〜４℃の冷暗所に40日間放置して塩づけした。
乳酸カリウムを混合して得られる生ハムの方が塩
味が弱く、嗜好上優れていた。 実施例 ３ 10Kgの大きさの豚もも肉に対し、表５に示す量
の塩漬剤Ａ，Ｂを肉塊の表面によくすりこみ、３
〜４℃の冷暗所に40日間放置して塩づけした。
【表】
その後、３〜５℃の流水中で２時間水浸し、肉
表面の塩抜きを行なつた。その後、実施例１と同
様に熟成、乾燥、くん煙を行ない、生ハムを得
た。 得られた生ハムの水分活性を測定したところ、
ごちらも0.94であつた。さらに、実施例１と同様
に官能検査を行なつたところ、危険率１％で有意
差があり、塩漬剤Ｂを使用した生ハムの方が塩味
が弱く、全体の味も好まれることが認められた。 実施例 ４ 表６に示す組成の塩漬液を調製し、原料肉を塩
づけした。
表面の塩抜きを行なつた。その後、実施例１と同
様に熟成、乾燥、くん煙を行ない、生ハムを得
た。 得られた生ハムの水分活性を測定したところ、
ごちらも0.94であつた。さらに、実施例１と同様
に官能検査を行なつたところ、危険率１％で有意
差があり、塩漬剤Ｂを使用した生ハムの方が塩味
が弱く、全体の味も好まれることが認められた。 実施例 ４ 表６に示す組成の塩漬液を調製し、原料肉を塩
づけした。
【表】
塩づけは、整形した１Kgの豚もも肉塊を１の
塩漬液につけ込んで、４〜５℃の冷暗所で18日間
行なつた。その後、４〜５℃の流水で30分間塩抜
きした。さらに、４〜５℃の冷暗所に10日間放置
し熟成、乾燥させ、ひき続いて18〜20℃でくん煙
し、塩味が弱く、呈味性の優れた生ハムを得た。 実施例 ５ 表７に示す組成の塩漬液を調製し、原料肉を塩
づけした。
塩漬液につけ込んで、４〜５℃の冷暗所で18日間
行なつた。その後、４〜５℃の流水で30分間塩抜
きした。さらに、４〜５℃の冷暗所に10日間放置
し熟成、乾燥させ、ひき続いて18〜20℃でくん煙
し、塩味が弱く、呈味性の優れた生ハムを得た。 実施例 ５ 表７に示す組成の塩漬液を調製し、原料肉を塩
づけした。
【表】
塩づけ、塩抜き、熟成、乾燥、くん煙を実施例
４と同様に行ない、塩味が弱く、呈味性の優れた
生ハムを得た。 実施例 ６ 表８に示す組成の塩漬液Ａ，Ｂを調製し、原料
肉を塩づけした。
４と同様に行ない、塩味が弱く、呈味性の優れた
生ハムを得た。 実施例 ６ 表８に示す組成の塩漬液Ａ，Ｂを調製し、原料
肉を塩づけした。
【表】
塩づけは、１Kgの大きさにカツト、整形した豚
もも肉20Kgを15の塩漬液につけ込み、４〜５℃
でＡは13日間、Ｂは７日間行なつた。その後、５
℃で10日間熟成、乾燥させた。さらに、18〜20℃
で２時間くん煙し、生ハムを得た。水分活性を測
定したところ、どちらも0.93であつた。得られた
２つの生ハムについて、充分訓練されたパネル16
名で２点識別試験法、２点嗜好試験法により官能
検査を実施した。 結果は、表９に示すとおりであつた。
もも肉20Kgを15の塩漬液につけ込み、４〜５℃
でＡは13日間、Ｂは７日間行なつた。その後、５
℃で10日間熟成、乾燥させた。さらに、18〜20℃
で２時間くん煙し、生ハムを得た。水分活性を測
定したところ、どちらも0.93であつた。得られた
２つの生ハムについて、充分訓練されたパネル16
名で２点識別試験法、２点嗜好試験法により官能
検査を実施した。 結果は、表９に示すとおりであつた。
【表】
以上のように、塩漬液に乳酸ナトリウムを添加
して得られる生ハムの方が塩味が弱く、嗜好上優
れていた。 実施例 ７ 表10に示す組成の塩漬液を調製し、原料肉を塩
づけした。
して得られる生ハムの方が塩味が弱く、嗜好上優
れていた。 実施例 ７ 表10に示す組成の塩漬液を調製し、原料肉を塩
づけした。
【表】
塩づけは、500ｇの大きさにカツトした豚もも
肉10Kgを10の塩漬液につけ込み、４℃でＡは15
日間、Ｂは10日間行なつた。その後、熟成、乾
燥、くん煙を実施例６と同様に行ない、生ハムを
得た。水分活性を測定したところ、どちらも0.94
であつた。 さらに、実施例６と同様に官能検査を行なつた
結果、表11に示すとおりであつた。
肉10Kgを10の塩漬液につけ込み、４℃でＡは15
日間、Ｂは10日間行なつた。その後、熟成、乾
燥、くん煙を実施例６と同様に行ない、生ハムを
得た。水分活性を測定したところ、どちらも0.94
であつた。 さらに、実施例６と同様に官能検査を行なつた
結果、表11に示すとおりであつた。
【表】
以上のように、塩漬液に乳酸カリウムを添加し
て得られる生ハムの方が塩味が弱く、嗜好上優れ
ていた。 実施例 ８ 表12に示す組成の塩漬液Ａ，Ｂを調製し、原料
肉を塩づけした。
て得られる生ハムの方が塩味が弱く、嗜好上優れ
ていた。 実施例 ８ 表12に示す組成の塩漬液Ａ，Ｂを調製し、原料
肉を塩づけした。
【表】
塩づけ、乾燥、くん煙を実施例６と同様に行な
い、生ハムを得た。得られた生ハムの水分活性を
測定したところ、どちらも0.93であつた。さら
に、実施例６と同様に官能検査を行なつたとこ
ろ、危険率１％の有意差で、塩漬液Ｂを使用した
生ハムの方が塩味が弱く、全体の味も好まれるこ
とが認められた。 実施例 ９ 10Kgの大きさの豚もも肉に対し、表13で示す量
の塩漬剤Ａ，Ｂを肉塊の表面にによくすりこみ、
３〜４℃の冷暗所にＡは40日間、Ｂは25日間放置
して塩づけした。
い、生ハムを得た。得られた生ハムの水分活性を
測定したところ、どちらも0.93であつた。さら
に、実施例６と同様に官能検査を行なつたとこ
ろ、危険率１％の有意差で、塩漬液Ｂを使用した
生ハムの方が塩味が弱く、全体の味も好まれるこ
とが認められた。 実施例 ９ 10Kgの大きさの豚もも肉に対し、表13で示す量
の塩漬剤Ａ，Ｂを肉塊の表面にによくすりこみ、
３〜４℃の冷暗所にＡは40日間、Ｂは25日間放置
して塩づけした。
【表】
その後、３〜５℃の流水中で２時間水浸し、肉
表面の塩抜きを行なつた。その後、実施例６と同
様に熟成、乾燥、くん煙を行ない生ハムを得た。 得られた生ハムの水分活性を測定したところ、
どちらも0.94であつた。さらに、実施例６と同様
に官能検査を行なつたところ、危険率１％の有意
差で、塩漬剤Ｂを使用した生ハムの方が塩味が弱
く、全体の味も好まれることが認められた。
表面の塩抜きを行なつた。その後、実施例６と同
様に熟成、乾燥、くん煙を行ない生ハムを得た。 得られた生ハムの水分活性を測定したところ、
どちらも0.94であつた。さらに、実施例６と同様
に官能検査を行なつたところ、危険率１％の有意
差で、塩漬剤Ｂを使用した生ハムの方が塩味が弱
く、全体の味も好まれることが認められた。
Claims (1)
- １ 生ハムを製造する際に、乳酸ナトリウムおよ
び／または乳酸カリウムを含有する塩漬液または
塩漬剤を使用して原料肉を塩づけすることを特徴
とする生ハムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57125018A JPS5917940A (ja) | 1982-07-20 | 1982-07-20 | 生ハムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57125018A JPS5917940A (ja) | 1982-07-20 | 1982-07-20 | 生ハムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5917940A JPS5917940A (ja) | 1984-01-30 |
| JPS6143974B2 true JPS6143974B2 (ja) | 1986-09-30 |
Family
ID=14899817
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57125018A Granted JPS5917940A (ja) | 1982-07-20 | 1982-07-20 | 生ハムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5917940A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0120138Y2 (ja) * | 1985-04-05 | 1989-06-13 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61246037A (ja) * | 1985-04-25 | 1986-11-01 | Mazda Motor Corp | 熱可塑性樹脂シ−トのスタンピング成形装置 |
| JP2000253810A (ja) * | 1999-03-08 | 2000-09-19 | Musashino Chemical Laboratory Ltd | 食肉の変色防止方法 |
| JP7055179B2 (ja) * | 2020-09-16 | 2022-04-15 | 日清食品ホールディングス株式会社 | 生中華麺及び冷凍中華麺の製造方法 |
-
1982
- 1982-07-20 JP JP57125018A patent/JPS5917940A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0120138Y2 (ja) * | 1985-04-05 | 1989-06-13 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5917940A (ja) | 1984-01-30 |
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