JPS6137330B2 - - Google Patents
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- JPS6137330B2 JPS6137330B2 JP8776678A JP8776678A JPS6137330B2 JP S6137330 B2 JPS6137330 B2 JP S6137330B2 JP 8776678 A JP8776678 A JP 8776678A JP 8776678 A JP8776678 A JP 8776678A JP S6137330 B2 JPS6137330 B2 JP S6137330B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- desulfurization
- calcium carbide
- weight
- molten iron
- calcium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
本発明は、炭化カルシウムと炭化カルシウム製
造工程において発生する乾式集塵ダストからなる
脱硫組成物に、更に炭酸カルシウムと炭素とを特
定量以上に含有してなる融鉄用脱硫剤で、特に優
れた脱硫効果を発揮する脱硫剤に関するものであ
る。 ここで融鉄とは、銑鉄、鋳鉄及び鋼の溶融物を
言う。 周知のように融鉄の脱硫は、優れた性能を有す
る鉄鋼品質を得るための重要な技術課題であり、
脱硫方法及び脱硫剤については数多くの提案がな
されてきた。 これらの提案の中、融鉄用脱硫剤としては、ソ
ーダ灰、炭化カルシウム、生石灰等は単独又は併
用により現在実用化されているが、特に炭化カル
シウム系脱硫剤は取扱いの簡便さ、ソーダ灰の如
く発煙および炉材の腐食等の不利益がなく、更
に、融鉄の成分変動に悪影響を及ぼさない等の特
長に加えて、良好な脱硫効果を有するため、主と
して実用化されてきている。 例えば、特公昭47−26923号では炭化カルシウ
ムとジアミド石灰の特定組成範囲から成る脱硫剤
が提案されている。 これらの炭化カルシウム及び炭酸カルシウム系
の脱硫剤は、溶銑等の融鉄の中で炭酸カルシウム
が分解して炭酸ガスが発生し、炭酸ガスは融鉄を
撹拌することによつて、炭化カルシウムと融鉄中
の硫黄分が化学反応を起すための接触の機会が多
くなり、優れた脱硫効果をもたらすものである。
更に、この炭酸ガスは脱硫剤中の炭素と反応して
一酸化炭素ガスを生成するため、融鉄と脱硫剤を
含む系は好ましい還元的雰囲気に保持されるた
め、一層脱硫効果を向上させるものである。 本発明者等は、炭化カルシウムと炭酸カルシウ
ム、更には酸化カルシウムを含有する脱硫剤につ
いて一層の改善を行うべく研究を行つてきた。特
に、主成分たる炭化カルシウムの脱硫効率が未だ
低いこと、及び脱硫処理後に形成される脱硫滓の
分離性が十分でなく、溶銑の歩止りを十分向上し
得ない等の不利益があることを知つた。このよう
な不利益のために、例えば、脱硫滓中の未反応炭
化カルシウムによる臭気の発生の現象、更には、
脱硫滓より鉄分の回収を丁寧に行う必要を生じ、
屡々脱硫工程の経済性を損うものであつた。 本発明者等は、炭化カルシウムを主成分とする
脱硫剤の優れた脱硫率、炭化カルシウム利用率を
積極的に向上させ、しかも上述の如き技術課題を
克服すべく、更に研究を進めた。 その結果、全く意外なことに炭化カルシウムに
炭化カルシウム製造工程時に発生する乾式集塵ダ
ストを組合せた脱硫組成物に、更に特定量以上の
炭酸カルシウムと炭素を含有せしめることによ
り、融鉄の脱硫における脱硫率と炭化カルシウム
利用率を著しく向上させ、且つ、脱硫滓の分離性
に多大の影響を及ぼすという新しい知見を得た。
更に、炭化カルシウム100重量部当り該乾式集塵
ダストを５重量部から120重量部の範囲に調節し
た特定量の脱硫組成物を用いることによつて、一
層優れた脱硫率及び炭化カルシウム利用率が得ら
れ、更に脱硫滓の分離性の改善効果が得られると
いう意外な結果を知つた。 このような改善効果の達成される理由の詳細は
不明であるが、後に、多くの比較例と共に実施例
により示すように、その改善効果はきわめて顕著
である。 従つて、本発明の目的は優れた脱硫率及び炭化
カルシウム利用率と共に、脱硫時に生成されるス
ラグ性状を改良することができる特定量の炭化カ
ルシウムと乾式集塵ダスト並びに炭酸カルシウム
と炭素の特定量以上を含有するユニークな融鉄用
脱硫剤を提供するにある。 本発明の融鉄用脱硫剤に用いる炭化カルシウム
は、一般に工業用カーバイドと称せられるもので
よく、普通はアセチレン発生量で約275〜約300
/Kgのもの（炭化カルシウム含有率約75〜約80
％）が市販されているが、これら工業用カーバイ
ドは何の制限もなく本発明で使用することができ
る。尚工業用カーバイドには、炭化カルシウムの
外に、遊離炭素、無水珪酸、酸化鉄、生石灰、酸
化マグネシウム、酸化アルミニウム、炭酸カルシ
ウム、弗化カルシウム、硫化カルシウム等を含ん
でいる。 本発明に用いられる炭化カルシウム製造工程に
おいて発生する乾式集塵ダストは、一般に工業用
カーバイドを製造する場合に密閉乃至半密閉のカ
ーバイド電気炉から炉ガスと共に発生したダスト
を乾式集塵したダストであれば、特に制限なく使
用できる。採取される該ダストの化学成分は、例
えば、CaO：25〜40％、MgO：10〜25％、Ｃ：
８〜25％、SiO2：５〜15％、Al2O3：２〜８％、
CaCO3：10〜20％、他にNa2O、Fe2O3等の残余
分が含まれる。乾式集塵には電気集塵法及びバツ
クフイルター捕集法等があるが、いずれもカーバ
イド電気炉からの含塵炉ガスをブロアー吸引によ
つてガスとダストとに分離されるもので、得られ
るダストは極めて微細な粒子よりなる。従つて、
後処理としての粉砕、分級等を特に行うことなし
にも本発明の融鉄用脱硫剤の成分として使用する
ことができる。 また、これら乾式集塵ダストは焙焼処理をする
ことによつて得られる焙焼生成物であつても何の
制限もなく使用できる。焙焼生成物は、カーバイ
ド製造用電気炉から発生し乾式集塵されたカーバ
イド炉発生ダストを好ましくは可及的速やかに流
動焙焼工程に移して約800〜1000℃で流動焙焼さ
せたダストであつて、得られた焙焼生成物の化学
成分は、例えばCaO：40〜55％、MgO：15〜25
％、CaCO3：０〜８％、SiO2：５〜15％、
Al2O3：２〜８％であり、他にNa2O、Fe2O3等の
残余分が含まれる。 流動焙焼の過程において、導入された乾式集塵
ダストの微粒子は流動焙焼中にあつて自然に造粒
効果をもたらし、実質的にすべてのダストは粗粒
化し粒径0.8〜２m/mに粒状化する。従つて、本
発明の融鉄用脱硫剤の成分としては、好適な粒度
範囲に粉砕、分級することによつて好ましく利用
することができる。 更に所謂“沈降性炭酸カルシウム”であつても
よく、又石灰石の粉砕物である所謂“重質炭酸カ
ルシウム”であつてもよい。又、炭素としては、
黒鉛、石炭、コークス、石油コークス、チヤコー
ル等が挙げられ、その品種、性状などに特に限定
するものではない。但し品質の点で低硫黄含有率
であることが望ましい。これら炭酸カルシウムと
炭素は、その全量又は一部にDD滓を利用しても
よい。ここでDD滓とは、石灰窒素よりジシアン
ジアミドを製造する際に副生する過残渣で、主
として炭酸カルシウムと炭素の混合物である。 本発明の融鉄用脱硫剤に用いられる炭化カルシ
ウム、乾式集塵ダスト、乾式集塵ダストの焙焼粉
末、炭酸カルシウム及び炭素等の粒度は、好まし
くは平均粒径が0.2mm以下、特に好ましくは平均
粒径が0.1mm以下の粉末である。0.2mmを超え粗大
すぎると、脱硫時の生成スラグの性状は好ましく
なく、且つ炭化カルシウムの利用率も低下する傾
向があるので、上記例示粒度で利用するのがよ
い。 本発明の融鉄用脱硫剤は、脱硫組成物として炭
化カルシウムとカーバイド製造工程において発生
する前記の乾式集塵ダストを用いるが、炭化カル
シウム100重量部当り乾式ダストは５〜120重量部
が必要であり、好適には10重量部から100重量
部、一層好適には20重量部から80重量部である。
５重量未満で過小にすぎると脱硫率並びに炭化カ
ルシウムの利用効率が低くて好ましくない、又
120重量部を超えて過大になると生成スラグの分
離性並びに脱硫率、炭化カルシウムの利用率が低
下して好ましくない。 又、炭酸カルシウムと炭表の合計量が融鉄用脱
硫剤全重量当り少なくとも５重量％含有している
ことが必要である。５重量％未満で過小にすぎる
と、脱硫率及び炭化カルシウムの利用率の向上が
見られず、添加の効果は小さい。 以下本発明を実施例によつて説明する。 実施例 １〜４ 表−１に示すように；市販工業用カルシウムカ
ーバイド（アセチレン発生量275/Kgで炭化カル
シウムを75.1％含有）100重量部、炭化カルシウ
ム製造工程において発生の乾式集塵ダスト（成分
％、CaO：17.8％、MgO：21.0％、SiO2：10.4
％、Ｃ：24.5％、Al2O3：2.1％、CaCO3：19.1
％、残その他）50重量部、または炭化カルシウム
製造工程において発生の乾式集塵ダストを焙焼し
て得られた生成粉末（焙焼物）（成分％、CaO：
43.6％、MgO：24.3％、SiO2：10.8％、Al2O3：
4.4％、CaCO3：4.1％、残その他）50重量部；更
に、炭酸カルシウム（石灰石、CaCO3として98.4
％）と炭素（市販コークス炭素分として88.1％）
を融鉄用脱硫剤の全重量当り５％及び21％；を用
い、それぞれ平均粒径0.1mm以下に粉砕、混合し
て融鉄用脱硫剤を作成した。 このようにして得た該脱硫剤2.4〜2.9Kg/Tを、
Ｓ含量0.040〜0.041％の1450℃の溶銑50Kg（高周
波誘導炉で溶融した）に、乾燥したN2ガスをキ
ヤリアガスとしてキヤリアガス量／脱硫剤が20N
ｌ／Kg、吹込速度を50ｇ／分の条件でランスを用い
て吹込み、溶銑の脱硫試験を行つた。結果も表−
１に示す。脱硫率および炭化カルシウム利用率は
著しく優れ、且つ生成したスラグの分離性も良好
であつた。 比較例 １〜２ 表−１に示すように、炭酸カルシウムと炭素を
脱硫剤の全量当り2.5％含有させた以外は、実施
例１〜４と同様にして脱硫剤の作成および脱硫試
験を行つた。該結果も表−１に示す。 比較例 ３〜16 カルシウムカーバイド、乾式集塵ダストおよび
乾式集塵ダストの焙焼物は、実施例１〜４で使用
せるものと同じものを用い、表−１に示す脱硫剤
組成（重量部）および脱硫条件を用い、実施例１
〜４と同様にして脱硫剤の作成および脱硫試験を
行つた。該結果も表−１に示す。
造工程において発生する乾式集塵ダストからなる
脱硫組成物に、更に炭酸カルシウムと炭素とを特
定量以上に含有してなる融鉄用脱硫剤で、特に優
れた脱硫効果を発揮する脱硫剤に関するものであ
る。 ここで融鉄とは、銑鉄、鋳鉄及び鋼の溶融物を
言う。 周知のように融鉄の脱硫は、優れた性能を有す
る鉄鋼品質を得るための重要な技術課題であり、
脱硫方法及び脱硫剤については数多くの提案がな
されてきた。 これらの提案の中、融鉄用脱硫剤としては、ソ
ーダ灰、炭化カルシウム、生石灰等は単独又は併
用により現在実用化されているが、特に炭化カル
シウム系脱硫剤は取扱いの簡便さ、ソーダ灰の如
く発煙および炉材の腐食等の不利益がなく、更
に、融鉄の成分変動に悪影響を及ぼさない等の特
長に加えて、良好な脱硫効果を有するため、主と
して実用化されてきている。 例えば、特公昭47−26923号では炭化カルシウ
ムとジアミド石灰の特定組成範囲から成る脱硫剤
が提案されている。 これらの炭化カルシウム及び炭酸カルシウム系
の脱硫剤は、溶銑等の融鉄の中で炭酸カルシウム
が分解して炭酸ガスが発生し、炭酸ガスは融鉄を
撹拌することによつて、炭化カルシウムと融鉄中
の硫黄分が化学反応を起すための接触の機会が多
くなり、優れた脱硫効果をもたらすものである。
更に、この炭酸ガスは脱硫剤中の炭素と反応して
一酸化炭素ガスを生成するため、融鉄と脱硫剤を
含む系は好ましい還元的雰囲気に保持されるた
め、一層脱硫効果を向上させるものである。 本発明者等は、炭化カルシウムと炭酸カルシウ
ム、更には酸化カルシウムを含有する脱硫剤につ
いて一層の改善を行うべく研究を行つてきた。特
に、主成分たる炭化カルシウムの脱硫効率が未だ
低いこと、及び脱硫処理後に形成される脱硫滓の
分離性が十分でなく、溶銑の歩止りを十分向上し
得ない等の不利益があることを知つた。このよう
な不利益のために、例えば、脱硫滓中の未反応炭
化カルシウムによる臭気の発生の現象、更には、
脱硫滓より鉄分の回収を丁寧に行う必要を生じ、
屡々脱硫工程の経済性を損うものであつた。 本発明者等は、炭化カルシウムを主成分とする
脱硫剤の優れた脱硫率、炭化カルシウム利用率を
積極的に向上させ、しかも上述の如き技術課題を
克服すべく、更に研究を進めた。 その結果、全く意外なことに炭化カルシウムに
炭化カルシウム製造工程時に発生する乾式集塵ダ
ストを組合せた脱硫組成物に、更に特定量以上の
炭酸カルシウムと炭素を含有せしめることによ
り、融鉄の脱硫における脱硫率と炭化カルシウム
利用率を著しく向上させ、且つ、脱硫滓の分離性
に多大の影響を及ぼすという新しい知見を得た。
更に、炭化カルシウム100重量部当り該乾式集塵
ダストを５重量部から120重量部の範囲に調節し
た特定量の脱硫組成物を用いることによつて、一
層優れた脱硫率及び炭化カルシウム利用率が得ら
れ、更に脱硫滓の分離性の改善効果が得られると
いう意外な結果を知つた。 このような改善効果の達成される理由の詳細は
不明であるが、後に、多くの比較例と共に実施例
により示すように、その改善効果はきわめて顕著
である。 従つて、本発明の目的は優れた脱硫率及び炭化
カルシウム利用率と共に、脱硫時に生成されるス
ラグ性状を改良することができる特定量の炭化カ
ルシウムと乾式集塵ダスト並びに炭酸カルシウム
と炭素の特定量以上を含有するユニークな融鉄用
脱硫剤を提供するにある。 本発明の融鉄用脱硫剤に用いる炭化カルシウム
は、一般に工業用カーバイドと称せられるもので
よく、普通はアセチレン発生量で約275〜約300
/Kgのもの（炭化カルシウム含有率約75〜約80
％）が市販されているが、これら工業用カーバイ
ドは何の制限もなく本発明で使用することができ
る。尚工業用カーバイドには、炭化カルシウムの
外に、遊離炭素、無水珪酸、酸化鉄、生石灰、酸
化マグネシウム、酸化アルミニウム、炭酸カルシ
ウム、弗化カルシウム、硫化カルシウム等を含ん
でいる。 本発明に用いられる炭化カルシウム製造工程に
おいて発生する乾式集塵ダストは、一般に工業用
カーバイドを製造する場合に密閉乃至半密閉のカ
ーバイド電気炉から炉ガスと共に発生したダスト
を乾式集塵したダストであれば、特に制限なく使
用できる。採取される該ダストの化学成分は、例
えば、CaO：25〜40％、MgO：10〜25％、Ｃ：
８〜25％、SiO2：５〜15％、Al2O3：２〜８％、
CaCO3：10〜20％、他にNa2O、Fe2O3等の残余
分が含まれる。乾式集塵には電気集塵法及びバツ
クフイルター捕集法等があるが、いずれもカーバ
イド電気炉からの含塵炉ガスをブロアー吸引によ
つてガスとダストとに分離されるもので、得られ
るダストは極めて微細な粒子よりなる。従つて、
後処理としての粉砕、分級等を特に行うことなし
にも本発明の融鉄用脱硫剤の成分として使用する
ことができる。 また、これら乾式集塵ダストは焙焼処理をする
ことによつて得られる焙焼生成物であつても何の
制限もなく使用できる。焙焼生成物は、カーバイ
ド製造用電気炉から発生し乾式集塵されたカーバ
イド炉発生ダストを好ましくは可及的速やかに流
動焙焼工程に移して約800〜1000℃で流動焙焼さ
せたダストであつて、得られた焙焼生成物の化学
成分は、例えばCaO：40〜55％、MgO：15〜25
％、CaCO3：０〜８％、SiO2：５〜15％、
Al2O3：２〜８％であり、他にNa2O、Fe2O3等の
残余分が含まれる。 流動焙焼の過程において、導入された乾式集塵
ダストの微粒子は流動焙焼中にあつて自然に造粒
効果をもたらし、実質的にすべてのダストは粗粒
化し粒径0.8〜２m/mに粒状化する。従つて、本
発明の融鉄用脱硫剤の成分としては、好適な粒度
範囲に粉砕、分級することによつて好ましく利用
することができる。 更に所謂“沈降性炭酸カルシウム”であつても
よく、又石灰石の粉砕物である所謂“重質炭酸カ
ルシウム”であつてもよい。又、炭素としては、
黒鉛、石炭、コークス、石油コークス、チヤコー
ル等が挙げられ、その品種、性状などに特に限定
するものではない。但し品質の点で低硫黄含有率
であることが望ましい。これら炭酸カルシウムと
炭素は、その全量又は一部にDD滓を利用しても
よい。ここでDD滓とは、石灰窒素よりジシアン
ジアミドを製造する際に副生する過残渣で、主
として炭酸カルシウムと炭素の混合物である。 本発明の融鉄用脱硫剤に用いられる炭化カルシ
ウム、乾式集塵ダスト、乾式集塵ダストの焙焼粉
末、炭酸カルシウム及び炭素等の粒度は、好まし
くは平均粒径が0.2mm以下、特に好ましくは平均
粒径が0.1mm以下の粉末である。0.2mmを超え粗大
すぎると、脱硫時の生成スラグの性状は好ましく
なく、且つ炭化カルシウムの利用率も低下する傾
向があるので、上記例示粒度で利用するのがよ
い。 本発明の融鉄用脱硫剤は、脱硫組成物として炭
化カルシウムとカーバイド製造工程において発生
する前記の乾式集塵ダストを用いるが、炭化カル
シウム100重量部当り乾式ダストは５〜120重量部
が必要であり、好適には10重量部から100重量
部、一層好適には20重量部から80重量部である。
５重量未満で過小にすぎると脱硫率並びに炭化カ
ルシウムの利用効率が低くて好ましくない、又
120重量部を超えて過大になると生成スラグの分
離性並びに脱硫率、炭化カルシウムの利用率が低
下して好ましくない。 又、炭酸カルシウムと炭表の合計量が融鉄用脱
硫剤全重量当り少なくとも５重量％含有している
ことが必要である。５重量％未満で過小にすぎる
と、脱硫率及び炭化カルシウムの利用率の向上が
見られず、添加の効果は小さい。 以下本発明を実施例によつて説明する。 実施例 １〜４ 表−１に示すように；市販工業用カルシウムカ
ーバイド（アセチレン発生量275/Kgで炭化カル
シウムを75.1％含有）100重量部、炭化カルシウ
ム製造工程において発生の乾式集塵ダスト（成分
％、CaO：17.8％、MgO：21.0％、SiO2：10.4
％、Ｃ：24.5％、Al2O3：2.1％、CaCO3：19.1
％、残その他）50重量部、または炭化カルシウム
製造工程において発生の乾式集塵ダストを焙焼し
て得られた生成粉末（焙焼物）（成分％、CaO：
43.6％、MgO：24.3％、SiO2：10.8％、Al2O3：
4.4％、CaCO3：4.1％、残その他）50重量部；更
に、炭酸カルシウム（石灰石、CaCO3として98.4
％）と炭素（市販コークス炭素分として88.1％）
を融鉄用脱硫剤の全重量当り５％及び21％；を用
い、それぞれ平均粒径0.1mm以下に粉砕、混合し
て融鉄用脱硫剤を作成した。 このようにして得た該脱硫剤2.4〜2.9Kg/Tを、
Ｓ含量0.040〜0.041％の1450℃の溶銑50Kg（高周
波誘導炉で溶融した）に、乾燥したN2ガスをキ
ヤリアガスとしてキヤリアガス量／脱硫剤が20N
ｌ／Kg、吹込速度を50ｇ／分の条件でランスを用い
て吹込み、溶銑の脱硫試験を行つた。結果も表−
１に示す。脱硫率および炭化カルシウム利用率は
著しく優れ、且つ生成したスラグの分離性も良好
であつた。 比較例 １〜２ 表−１に示すように、炭酸カルシウムと炭素を
脱硫剤の全量当り2.5％含有させた以外は、実施
例１〜４と同様にして脱硫剤の作成および脱硫試
験を行つた。該結果も表−１に示す。 比較例 ３〜16 カルシウムカーバイド、乾式集塵ダストおよび
乾式集塵ダストの焙焼物は、実施例１〜４で使用
せるものと同じものを用い、表−１に示す脱硫剤
組成（重量部）および脱硫条件を用い、実施例１
〜４と同様にして脱硫剤の作成および脱硫試験を
行つた。該結果も表−１に示す。
【表】
【表】
表−１中試験結果の脱硫率及び炭化カルシウム
利用率は次式で求めた。 (1) 脱硫率 ＝融鉄から除去された硫黄重量／脱硫処理前の融鉄の
硫黄重量×100〔％〕 (2) 炭化カルシウム利用率 ＝脱硫反応に消費された炭化カルシウムの重量／添加
した脱硫剤中の炭化カルシウムの重量 ×100〔％〕 (3) スラグ分離性 脱硫処理によつて生成したスラグを回収し、化
学分析によつて、スラグ中の鉄の量を求め、次の
如く評価した。 ◎………混入鉄量極く少い ○……… 〃 稍多い △……… 〃 多い
利用率は次式で求めた。 (1) 脱硫率 ＝融鉄から除去された硫黄重量／脱硫処理前の融鉄の
硫黄重量×100〔％〕 (2) 炭化カルシウム利用率 ＝脱硫反応に消費された炭化カルシウムの重量／添加
した脱硫剤中の炭化カルシウムの重量 ×100〔％〕 (3) スラグ分離性 脱硫処理によつて生成したスラグを回収し、化
学分析によつて、スラグ中の鉄の量を求め、次の
如く評価した。 ◎………混入鉄量極く少い ○……… 〃 稍多い △……… 〃 多い
Claims (1)
- １ 炭化カルシウム100重量部と炭化カルシウム
製造工程において発生する乾式集塵ダスト５〜
120重量部とからなる脱硫組成物に更に炭酸カル
シウムと炭素を融鉄用脱硫剤全量当り少くとも５
重量％含有せしめてなることを特徴とする融鉄用
脱硫剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8776678A JPS5514872A (en) | 1978-07-20 | 1978-07-20 | Desulfurizing agent for molten iron |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8776678A JPS5514872A (en) | 1978-07-20 | 1978-07-20 | Desulfurizing agent for molten iron |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5514872A JPS5514872A (en) | 1980-02-01 |
| JPS6137330B2 true JPS6137330B2 (ja) | 1986-08-23 |
Family
ID=13924078
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8776678A Granted JPS5514872A (en) | 1978-07-20 | 1978-07-20 | Desulfurizing agent for molten iron |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5514872A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5851558U (ja) * | 1981-10-06 | 1983-04-07 | 株式会社東芝 | 陰極線管のチツプ溶着装置 |
| JPS6283480A (ja) * | 1985-10-08 | 1987-04-16 | Kubota Ltd | 耕耘爪及びその製造法 |
| US5279639A (en) * | 1990-04-06 | 1994-01-18 | Tam Ceramics, Inc. | Compositions for synthesizing ladle slags |
-
1978
- 1978-07-20 JP JP8776678A patent/JPS5514872A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5514872A (en) | 1980-02-01 |
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