JPS6132108B2 - - Google Patents
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- JPS6132108B2 JPS6132108B2 JP53033686A JP3368678A JPS6132108B2 JP S6132108 B2 JPS6132108 B2 JP S6132108B2 JP 53033686 A JP53033686 A JP 53033686A JP 3368678 A JP3368678 A JP 3368678A JP S6132108 B2 JPS6132108 B2 JP S6132108B2
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- Japan
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- hole
- cylinder
- oil
- forming
- oil reservoir
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 8
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- 239000003921 oil Substances 0.000 description 27
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 5
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Landscapes
- Transmission Of Braking Force In Braking Systems (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この出願の発明は、オートバイ等の車両におけ
る油圧式ブレーキやクラツチの作動装置に用いら
れるマスタシリンダ、特に内部にシリンダ孔を有
し、一側には前記シリンダ孔に戻し孔および吸入
孔を介して連通するオイルリザーバを一体に備え
るマスタシリンダのボデイの製造方法に関する。
る油圧式ブレーキやクラツチの作動装置に用いら
れるマスタシリンダ、特に内部にシリンダ孔を有
し、一側には前記シリンダ孔に戻し孔および吸入
孔を介して連通するオイルリザーバを一体に備え
るマスタシリンダのボデイの製造方法に関する。
上記マスタシリンダのボデイは、形状が複雑で
しかも肉厚がシリンダ部とオイルリザーバ部とで
不均等であるため、ダイカスト鋳造により製作す
るも鋳巣が発生し易く、若し鋳巣がシリンダ孔壁
に発生すると、ピストンカツプがそこを通過する
とき鋳巣のエツジ部で損傷を受けそのシール性が
損われるばかりでなく、シリンダ孔壁の油密性が
失われ、油圧発生時鋳巣を通して作動油の漏洩が
起こる。従来、そのような不具合を防止するため
に、ボデイの鋳造時に油密性に優れた鋼管を鋳包
み、その鋼管の中空部をシリンダ孔に供するよう
にしたものが既に知られており、このものにおい
ては、鋼管と通常Al合金で成形されるボデイと
の間に材質上の相違が存するも、鋳包み技術本来
の効果からしてそれらボデイと鋼管との結合強度
は十分であつて実用上何等問題はないと一般に考
えられていた。しかしながら上記ボデイと鋼管と
の境界面には、その両者の材質の相違による熱膨
脹率の差、馴染み性の悪さ等に起因して稀に間隙
が生じることがあり、その間隙が、シリンダ孔と
オイルリザーバとの間を連通する戻し孔、吸入孔
等の油孔と連通して外部への漏油の原因となるこ
とが本発明者によつて究明された。
しかも肉厚がシリンダ部とオイルリザーバ部とで
不均等であるため、ダイカスト鋳造により製作す
るも鋳巣が発生し易く、若し鋳巣がシリンダ孔壁
に発生すると、ピストンカツプがそこを通過する
とき鋳巣のエツジ部で損傷を受けそのシール性が
損われるばかりでなく、シリンダ孔壁の油密性が
失われ、油圧発生時鋳巣を通して作動油の漏洩が
起こる。従来、そのような不具合を防止するため
に、ボデイの鋳造時に油密性に優れた鋼管を鋳包
み、その鋼管の中空部をシリンダ孔に供するよう
にしたものが既に知られており、このものにおい
ては、鋼管と通常Al合金で成形されるボデイと
の間に材質上の相違が存するも、鋳包み技術本来
の効果からしてそれらボデイと鋼管との結合強度
は十分であつて実用上何等問題はないと一般に考
えられていた。しかしながら上記ボデイと鋼管と
の境界面には、その両者の材質の相違による熱膨
脹率の差、馴染み性の悪さ等に起因して稀に間隙
が生じることがあり、その間隙が、シリンダ孔と
オイルリザーバとの間を連通する戻し孔、吸入孔
等の油孔と連通して外部への漏油の原因となるこ
とが本発明者によつて究明された。
本発明は、そのような漏油の原因を排除してマ
スタシリンダのボデイを安定して供給することが
できる、マスタシリンダのボデイの製造方法を提
供することを目的とするもので、その特徴とする
ところは、シリダ孔を有し肉厚が各部略一様な円
筒形状のボデイ内側部を成形する工程と、前記ボ
デイ内側部の外周面にその周囲を取巻く多数の突
条を一体に形成する工程と、前記ボデイ内側部と
同質材料により、そのボデイ内側部の外周面全部
を鋳包みつつ、オイルリザーバを一体に備えるボ
デイ外側部を鋳造して、そのボデイ内側部および
ボデイ外側部の境界面を融合させボデイを成形す
る工程と、前記オイルリザーバ内とシリンダ孔間
を連通させる戻し孔および吸入孔を、それら孔が
前記ボデイ外側部に融合した複数の前記突条間で
前記ボデイ内、外側部の境界面融合部を貫通する
ように、ボデイに穿設する工程とを少なくとも有
することにある。
スタシリンダのボデイを安定して供給することが
できる、マスタシリンダのボデイの製造方法を提
供することを目的とするもので、その特徴とする
ところは、シリダ孔を有し肉厚が各部略一様な円
筒形状のボデイ内側部を成形する工程と、前記ボ
デイ内側部の外周面にその周囲を取巻く多数の突
条を一体に形成する工程と、前記ボデイ内側部と
同質材料により、そのボデイ内側部の外周面全部
を鋳包みつつ、オイルリザーバを一体に備えるボ
デイ外側部を鋳造して、そのボデイ内側部および
ボデイ外側部の境界面を融合させボデイを成形す
る工程と、前記オイルリザーバ内とシリンダ孔間
を連通させる戻し孔および吸入孔を、それら孔が
前記ボデイ外側部に融合した複数の前記突条間で
前記ボデイ内、外側部の境界面融合部を貫通する
ように、ボデイに穿設する工程とを少なくとも有
することにある。
以下、図面により本発明の一実施例について説
明する。
明する。
先ず第1図において本発明により製造されるオ
ートバイ用ブレーキマスタシリンダの全体的構成
を説明すると、そのマスタシリンダのボデイBは
内部にシリンダ孔3とその前部に連なる出力ポー
ト4とを有し、またその上側には戻し孔5および
吸入孔6を介して前記シリンダ孔3に連通するオ
イルリザーバ7と、バツクミラーの支柱(図示せ
ず)取付用ボス8とを一体に備えており、オイル
リザーバ7にはブレーキ油が貯留される。
ートバイ用ブレーキマスタシリンダの全体的構成
を説明すると、そのマスタシリンダのボデイBは
内部にシリンダ孔3とその前部に連なる出力ポー
ト4とを有し、またその上側には戻し孔5および
吸入孔6を介して前記シリンダ孔3に連通するオ
イルリザーバ7と、バツクミラーの支柱(図示せ
ず)取付用ボス8とを一体に備えており、オイル
リザーバ7にはブレーキ油が貯留される。
前記シリンダ孔3には前端にピストンカツプ9
を付設され且つ透孔10を穿設されたピストン1
1と、それを後退方向へ弾発する戻しばね12と
を収容し、シリンダ孔3内壁にピストン11の後
退限を規制するストツパ板13とサークリツプ1
4を取付ける。またピストン11の後端部外周と
シリンダ孔3の後部内周壁間に伸縮性防塵ブーツ
15を張設する。
を付設され且つ透孔10を穿設されたピストン1
1と、それを後退方向へ弾発する戻しばね12と
を収容し、シリンダ孔3内壁にピストン11の後
退限を規制するストツパ板13とサークリツプ1
4を取付ける。またピストン11の後端部外周と
シリンダ孔3の後部内周壁間に伸縮性防塵ブーツ
15を張設する。
尚、図中16はオイルリザーバ7のキヤツプ、
17はオイルリザーバ7内のブレーキ油を外気か
ら遮断するダイヤフラムである。
17はオイルリザーバ7内のブレーキ油を外気か
ら遮断するダイヤフラムである。
而して、図示しないブレーキレバーを操作して
ピストン11を前方(第1図では左方)へ押動す
れば、戻し孔5がピストンカツプ9に閉鎖される
や否やシリンダ孔3の前部油室内のブレーキ油が
加圧され、出力ポート4から車輪ブレーキの作動
シリンダに圧油が供給され、車輪ブレーキが作動
する。
ピストン11を前方(第1図では左方)へ押動す
れば、戻し孔5がピストンカツプ9に閉鎖される
や否やシリンダ孔3の前部油室内のブレーキ油が
加圧され、出力ポート4から車輪ブレーキの作動
シリンダに圧油が供給され、車輪ブレーキが作動
する。
次のブレーキレバーの操作力を解除すれば、ピ
ストン11は戻しばね12の弾発力を以て後退
し、それに伴い吸入孔6からシリンダ孔3にオイ
ルリザーバの貯留油が吸入され、続いてピストン
11の透孔10からピストンカツプ9の外周部を
通つて前部の油室に補給される。
ストン11は戻しばね12の弾発力を以て後退
し、それに伴い吸入孔6からシリンダ孔3にオイ
ルリザーバの貯留油が吸入され、続いてピストン
11の透孔10からピストンカツプ9の外周部を
通つて前部の油室に補給される。
次に上記構成のマタシリンダのボデイBの製造
方法を説明すると、先ず第2図に示すように、シ
リンダ孔3を有し肉厚が各部略一様で円筒状のボ
デイ内側部1をAl合金よりダイカスト鋳造法、
塑性加工、その他の方法を以て形成し、その際同
時にまたはその成形後に、ボデイ内側部1の外周
面にそれを取巻く多数の突条1aを一体に形成す
る。
方法を説明すると、先ず第2図に示すように、シ
リンダ孔3を有し肉厚が各部略一様で円筒状のボ
デイ内側部1をAl合金よりダイカスト鋳造法、
塑性加工、その他の方法を以て形成し、その際同
時にまたはその成形後に、ボデイ内側部1の外周
面にそれを取巻く多数の突条1aを一体に形成す
る。
上記突条1aの実施態様を挙げれば、第2およ
び3図に示す環状突条1a、第4図に示すローレ
ツト加工による斜め格子突条1a等がある。
び3図に示す環状突条1a、第4図に示すローレ
ツト加工による斜め格子突条1a等がある。
次に上記ボデイ内側部1をボデイ成形金型内の
所定位置にセツトして、オイルリザーバ7、ボス
8等を有するボデイ外側部2をボデイ内側1と同
質のAl合金よりダイカスト鋳造法を以て成形
し、かくしてボデイ内側部1の外周面全部はボデ
イ外側部2内に鋳包まれると共に、両者は同質材
料であるので、それらの境界面は不離一体に融合
し、特に熱容量の小さい突条1aはボデイ外側部
2に確実に融合する。
所定位置にセツトして、オイルリザーバ7、ボス
8等を有するボデイ外側部2をボデイ内側1と同
質のAl合金よりダイカスト鋳造法を以て成形
し、かくしてボデイ内側部1の外周面全部はボデ
イ外側部2内に鋳包まれると共に、両者は同質材
料であるので、それらの境界面は不離一体に融合
し、特に熱容量の小さい突条1aはボデイ外側部
2に確実に融合する。
上記のようにして得たボデイBには、前記複数
の突条1a間で挾まれる部分において前記戻し孔
5および吸入孔6を、それら孔5,6がボデイ
内、外側部1,2の境界面融合部を貫通するよう
にそれぞれ穿設する。
の突条1a間で挾まれる部分において前記戻し孔
5および吸入孔6を、それら孔5,6がボデイ
内、外側部1,2の境界面融合部を貫通するよう
にそれぞれ穿設する。
上記実施例において、高い耐蝕性を要求される
ボデイ内側部1の素材には特に不純物が少ない
Al合金を用いることが望ましい。
ボデイ内側部1の素材には特に不純物が少ない
Al合金を用いることが望ましい。
以上のように本発明によれば、内部にシリンダ
孔3を有し、一側にはそのシリンダ孔3に戻し孔
5および吸入孔6を介して連通するオイルリザー
バ7を一体に備えたマスタシリンダのボデイを製
造するに際しその最初に、前記シリンダ孔3を有
し肉厚が各部略一様の円筒状ボデイ内側部1を成
形するので、それが成形性の良い単純形状である
ことから鋳巣の加工不良の発生を防止でき、加工
不良によるシリンダ孔壁の油密性低下およびピス
トンカツプの損傷を回避することができる。
孔3を有し、一側にはそのシリンダ孔3に戻し孔
5および吸入孔6を介して連通するオイルリザー
バ7を一体に備えたマスタシリンダのボデイを製
造するに際しその最初に、前記シリンダ孔3を有
し肉厚が各部略一様の円筒状ボデイ内側部1を成
形するので、それが成形性の良い単純形状である
ことから鋳巣の加工不良の発生を防止でき、加工
不良によるシリンダ孔壁の油密性低下およびピス
トンカツプの損傷を回避することができる。
そして、前記ボデイ内側部1の外周面に、それ
を取巻く多数の突条1aを一体に形成してから、
これを同質材料のオイルリザーバ7一体のボデイ
外側部2で鋳包み、それらの境界面を融合させボ
デイBを成形するので、同質材であつて熱膨脹率
に差がなく且つ馴染み性の良好なボデイ内、外側
部1,2はそれらの境界面全域に亘り不離一体に
融合することができて、その境界面の一部にたと
え稀にでも間隙が生じる可能性を殆どなくするこ
とができ、その上、特に熱容量の小さい突条1a
はボデイ外側部2に一層確実に融合することがで
き、従つて、次工程において上記突条1a間でボ
デイ内、外側部1,2の境界面融合部を貫通する
ようにボデイBに穿設される戻し孔5および吸入
孔6の各内壁の油密性がそれぞれ確実に得られ、
各孔5,6よりボデイ内、外側部1,2境界面を
通して外部に油漏れが生起するのを確実に阻止す
ることができ、品質の良好なマスタシリンダのボ
デイを常に安定して生産供給することができる。
しかもボデイ内側部1の外周面には、前述のよう
突条1aを単に突設するだけでよく、同外周面と
ボデイ外側部2内周面とのなじみ性を向上させる
ための表面被膜処理を特別に施す必要がないか
ら、生産コストを低減することができる。しかも
またボデイ内側部1の外周面全部をボデイ外側部
2によつて鋳包むようにして、マスタシリンダデ
イのうち比較的高い強度を必要とするシリンダ部
分を略一様に厚肉構造とすることができるから、
同部分の剛性を高めることができる。
を取巻く多数の突条1aを一体に形成してから、
これを同質材料のオイルリザーバ7一体のボデイ
外側部2で鋳包み、それらの境界面を融合させボ
デイBを成形するので、同質材であつて熱膨脹率
に差がなく且つ馴染み性の良好なボデイ内、外側
部1,2はそれらの境界面全域に亘り不離一体に
融合することができて、その境界面の一部にたと
え稀にでも間隙が生じる可能性を殆どなくするこ
とができ、その上、特に熱容量の小さい突条1a
はボデイ外側部2に一層確実に融合することがで
き、従つて、次工程において上記突条1a間でボ
デイ内、外側部1,2の境界面融合部を貫通する
ようにボデイBに穿設される戻し孔5および吸入
孔6の各内壁の油密性がそれぞれ確実に得られ、
各孔5,6よりボデイ内、外側部1,2境界面を
通して外部に油漏れが生起するのを確実に阻止す
ることができ、品質の良好なマスタシリンダのボ
デイを常に安定して生産供給することができる。
しかもボデイ内側部1の外周面には、前述のよう
突条1aを単に突設するだけでよく、同外周面と
ボデイ外側部2内周面とのなじみ性を向上させる
ための表面被膜処理を特別に施す必要がないか
ら、生産コストを低減することができる。しかも
またボデイ内側部1の外周面全部をボデイ外側部
2によつて鋳包むようにして、マスタシリンダデ
イのうち比較的高い強度を必要とするシリンダ部
分を略一様に厚肉構造とすることができるから、
同部分の剛性を高めることができる。
第1図は本発明方法により製造したマスタシリ
ンダの全体縦断側面図、第2〜4図は、それぞれ
マスタシリンダのボデイ内側部の実施例を示す一
部縦断側面図である。 B……ボデイ、1……ボデイ内側部、1a……
突条、2……ボデイ外側部、3……シリンダ孔、
5……戻し孔、6……吸入孔、7……オイルリザ
ーバ。
ンダの全体縦断側面図、第2〜4図は、それぞれ
マスタシリンダのボデイ内側部の実施例を示す一
部縦断側面図である。 B……ボデイ、1……ボデイ内側部、1a……
突条、2……ボデイ外側部、3……シリンダ孔、
5……戻し孔、6……吸入孔、7……オイルリザ
ーバ。
Claims (1)
- 1 シリンダ孔3を有し肉厚が各部略一様な円筒
形状のボデイ内側部1を形成する工程と、前記ボ
デイ内側部1の外周面にその周囲を取巻く多数の
突条1aを一体に形成る工程と、前記ボデイ内側
部1と同質材料により、そのボデイ内側部1の外
周面全部を鋳包みつつ、オイルリザーバ7を一体
に備えるボデイ外側部2を鋳造して、そのボデイ
内側部1およびボデイ外側部2の境界面を融合さ
せボデイBを成形する工程と、前記オイルリザー
バ7内とシリンダ孔3間を連通させる戻し孔5お
よび吸入孔6を、それら孔5,6が前記ボデイ外
側部2に融合した複数の前記突条1a間で前記ボ
デイ内、外側部1,2の境界面融合部を貫通する
ように、ボデイBに穿設する工程とを少なくとも
有する、マスタシリンダのボデイの製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3368678A JPS54125129A (en) | 1978-03-24 | 1978-03-24 | Production of body of mass cylinder |
GB21641/78A GB1599629A (en) | 1977-06-01 | 1978-05-23 | Method of making the body of a hydraulic master cylinder |
US05/909,661 US4224727A (en) | 1977-06-01 | 1978-05-25 | Method of making the body of a hydraulic master cylinder |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3368678A JPS54125129A (en) | 1978-03-24 | 1978-03-24 | Production of body of mass cylinder |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS54125129A JPS54125129A (en) | 1979-09-28 |
JPS6132108B2 true JPS6132108B2 (ja) | 1986-07-24 |
Family
ID=12393304
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3368678A Granted JPS54125129A (en) | 1977-06-01 | 1978-03-24 | Production of body of mass cylinder |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS54125129A (ja) |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5018979U (ja) * | 1973-06-15 | 1975-03-03 | ||
JPS5125215A (ja) * | 1974-08-23 | 1976-03-01 | Komatsu Mfg Co Ltd | Kahengatakudosochi |
JPS51123478A (en) * | 1975-04-21 | 1976-10-28 | Tokico Ltd | Master cylinder |
-
1978
- 1978-03-24 JP JP3368678A patent/JPS54125129A/ja active Granted
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5018979U (ja) * | 1973-06-15 | 1975-03-03 | ||
JPS5125215A (ja) * | 1974-08-23 | 1976-03-01 | Komatsu Mfg Co Ltd | Kahengatakudosochi |
JPS51123478A (en) * | 1975-04-21 | 1976-10-28 | Tokico Ltd | Master cylinder |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS54125129A (en) | 1979-09-28 |
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