JPS6127110A - 油圧圧下式圧延機における故障診断方法 - Google Patents
油圧圧下式圧延機における故障診断方法Info
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- JPS6127110A JPS6127110A JP14835784A JP14835784A JPS6127110A JP S6127110 A JPS6127110 A JP S6127110A JP 14835784 A JP14835784 A JP 14835784A JP 14835784 A JP14835784 A JP 14835784A JP S6127110 A JPS6127110 A JP S6127110A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B33/00—Safety devices not otherwise provided for; Breaker blocks; Devices for freeing jammed rolls for handling cobbles; Overload safety devices
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
- B21B31/16—Adjusting or positioning rolls
- B21B31/20—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis
- B21B31/32—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis by liquid pressure, e.g. hydromechanical adjusting
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
- B21B38/008—Monitoring or detecting vibration, chatter or chatter marks
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、油圧圧下式圧延機における故障診断方法、
特にサーボ弁、圧下シリンダ、圧延機等の故障状態を確
実に診断することが可能な故障診断方法に関する。
特にサーボ弁、圧下シリンダ、圧延機等の故障状態を確
実に診断することが可能な故障診断方法に関する。
従来の油圧圧下式圧延機としては、例えば第１１図に示
すものが提案されている。すなわち、第１１図において
、１は被圧延材としてのストリップであって、このスト
リップ１がタンデムミル２によって所定板厚に圧延され
る。ミル２は、ハウジング３内にワークロール４，５と
、これらに転接するバックアンプロール６．７と、下側
バックアップロール７を上下動させて圧下刃を調整する
圧下シリンダ８とを有し、ワークロール４，５間にスト
リップ１が挿通される。また、上側バックアップロール
６とハウジング３との間に前記圧下シリンダ８の圧下刃
を検出するロードセル等の圧下力検出器９が配設されて
いると共に、圧下シリンダ８の圧下位置を検出する圧下
位置検出器１゜が配設されている。
すものが提案されている。すなわち、第１１図において
、１は被圧延材としてのストリップであって、このスト
リップ１がタンデムミル２によって所定板厚に圧延され
る。ミル２は、ハウジング３内にワークロール４，５と
、これらに転接するバックアンプロール６．７と、下側
バックアップロール７を上下動させて圧下刃を調整する
圧下シリンダ８とを有し、ワークロール４，５間にスト
リップ１が挿通される。また、上側バックアップロール
６とハウジング３との間に前記圧下シリンダ８の圧下刃
を検出するロードセル等の圧下力検出器９が配設されて
いると共に、圧下シリンダ８の圧下位置を検出する圧下
位置検出器１゜が配設されている。
そして、圧下シリンダ８が板厚制御回路１１によって制
御される。すなわち、圧下力検出器９の検出信号Ｐが供
給された圧下力制御装置１２がら圧下シリンダ位置指令
信号ｈＯが出力される。この圧下位置指令信号ｈｏは、
一方の入力側に圧下位置検出器１０の検出信号りが供給
された差動アンプ１３の他方の入力側に供給されている
。したかって、差動アンプ１３から制御信号ｈＯと検出
信号りとの差値で表される位置制御信号Δｈが出力され
、この制御信号Δｈが、圧下位置制御系のゲインＫを設
定するゲイン設定器１４を介してサーボバルブ１５に供
給される。そして、サーボバルブ１５は、油圧ポンプ１
６及び圧下シリンダ８とを接続する流体圧配管１７に介
挿されており、この流体圧配管１７内を流れる流体圧力
を制御して圧下シリンダ８による圧下刃を制御し、これ
により板厚を自動制御する。
御される。すなわち、圧下力検出器９の検出信号Ｐが供
給された圧下力制御装置１２がら圧下シリンダ位置指令
信号ｈＯが出力される。この圧下位置指令信号ｈｏは、
一方の入力側に圧下位置検出器１０の検出信号りが供給
された差動アンプ１３の他方の入力側に供給されている
。したかって、差動アンプ１３から制御信号ｈＯと検出
信号りとの差値で表される位置制御信号Δｈが出力され
、この制御信号Δｈが、圧下位置制御系のゲインＫを設
定するゲイン設定器１４を介してサーボバルブ１５に供
給される。そして、サーボバルブ１５は、油圧ポンプ１
６及び圧下シリンダ８とを接続する流体圧配管１７に介
挿されており、この流体圧配管１７内を流れる流体圧力
を制御して圧下シリンダ８による圧下刃を制御し、これ
により板厚を自動制御する。
しかしながら、上記の従来の板厚制御方法にあっては、
被圧延材の板厚精度を支配する要素としてサーボ弁、圧
下シリンダ、圧延機、油圧配管、圧下ロール位置検出器
等があり、これらが異常状態となったときには、板厚精
度に大きな影響を与えることになる。そこで、これらの
異常状態を診断することが必要となるが、従来は、前記
各要素を診断するための明確な診断方法がないため、そ
れらの点検や交換作業においては、明確な作業周期が決
められておらず、単に経験則にてらして、異常もないの
に交換したり、異常を発見できずに放置しているのが現
状であった。このため、保全費が嵩むと共に、板厚精度
が劣化する問題点があった。
被圧延材の板厚精度を支配する要素としてサーボ弁、圧
下シリンダ、圧延機、油圧配管、圧下ロール位置検出器
等があり、これらが異常状態となったときには、板厚精
度に大きな影響を与えることになる。そこで、これらの
異常状態を診断することが必要となるが、従来は、前記
各要素を診断するための明確な診断方法がないため、そ
れらの点検や交換作業においては、明確な作業周期が決
められておらず、単に経験則にてらして、異常もないの
に交換したり、異常を発見できずに放置しているのが現
状であった。このため、保全費が嵩むと共に、板厚精度
が劣化する問題点があった。
上記問題点を解決するために、この発明は、サーボ弁と
、圧下シリンダと、圧延機と、油圧配管と、位置検出器
とからなる油圧圧下式圧延機において、前記各要素の動
作を伝達関数によって表現し、当該伝達関数の各パラメ
ータの変化量が所定値を越えた場合には、当該パラメー
タが所定値を越えた要素に異常があると判断することを
特徴とする。
、圧下シリンダと、圧延機と、油圧配管と、位置検出器
とからなる油圧圧下式圧延機において、前記各要素の動
作を伝達関数によって表現し、当該伝達関数の各パラメ
ータの変化量が所定値を越えた場合には、当該パラメー
タが所定値を越えた要素に異常があると判断することを
特徴とする。
これを改善するため、この発明は、制御系における板厚
精度に影響を与える各要素を、例えば２次遅れで近似さ
せるシミュレーションを用いた伝達関数で表現し、これ
に基づき各要素の早期の異常発見とタイムリーな交換を
行うことにより保全費の削減や板厚精度の劣化防止を図
るものである。
精度に影響を与える各要素を、例えば２次遅れで近似さ
せるシミュレーションを用いた伝達関数で表現し、これ
に基づき各要素の早期の異常発見とタイムリーな交換を
行うことにより保全費の削減や板厚精度の劣化防止を図
るものである。
以下、この発明を図面に基づいて説明する。
まず、この発明の原理を第１図のブロック図について説
明すると、油圧圧下機構の位置制御系の応答特性が板厚
精度に大きな影響を与える。この油圧圧下機構の位置制
御系は、第８図の場合と同様に、圧下力制御装置１２か
らの圧下シリンダ位置指令信号（圧下位置指令信号）ｈ
ｏと油圧シリンダ８の位置を検出する位置検出器１０か
らの位置検出信号りとを比較器１３で比較し、この比較
器１３から構成される装置指令信号ｈｏと位置検出信号
りとの差信号が制御ゲイン設定器１４に供給され、これ
によりゲイン制御された出力信号ｇをサーボ弁１５に供
給し、このサーボ弁１５を開閉制御することにより、こ
のサーボ弁１５と油圧シリンダ８との間に介装された流
体圧配管１７内の流体圧を変更して油圧シリンダ８を駆
動制御し、これによりミル２のロール間隙を圧下位置指
令信号に応じた圧延ロールの位置制御を行う。そして、
圧延ロールの位置制御量を圧下シリンダ位置検出器１０
によって捻出し、その検出信号ＤＳが前記比較器１３に
フィードバックされる。
明すると、油圧圧下機構の位置制御系の応答特性が板厚
精度に大きな影響を与える。この油圧圧下機構の位置制
御系は、第８図の場合と同様に、圧下力制御装置１２か
らの圧下シリンダ位置指令信号（圧下位置指令信号）ｈ
ｏと油圧シリンダ８の位置を検出する位置検出器１０か
らの位置検出信号りとを比較器１３で比較し、この比較
器１３から構成される装置指令信号ｈｏと位置検出信号
りとの差信号が制御ゲイン設定器１４に供給され、これ
によりゲイン制御された出力信号ｇをサーボ弁１５に供
給し、このサーボ弁１５を開閉制御することにより、こ
のサーボ弁１５と油圧シリンダ８との間に介装された流
体圧配管１７内の流体圧を変更して油圧シリンダ８を駆
動制御し、これによりミル２のロール間隙を圧下位置指
令信号に応じた圧延ロールの位置制御を行う。そして、
圧延ロールの位置制御量を圧下シリンダ位置検出器１０
によって捻出し、その検出信号ＤＳが前記比較器１３に
フィードバックされる。
而して、この圧下位置制御系を構成する各要素中で、制
御ゲイン、圧下シリンダの伝達関数は一義的に定まり、
また、位置検出器の遅れは制御系全体の遅れに比較して
十分に小さいため無視することができる。
御ゲイン、圧下シリンダの伝達関数は一義的に定まり、
また、位置検出器の遅れは制御系全体の遅れに比較して
十分に小さいため無視することができる。
その結果、前記以外のサーボ弁、流体圧配管、ミルを２
次遅れの伝達関数で近似すると、第１図の制御系は、第
２図のブロック線図に示すように表すことができる。
次遅れの伝達関数で近似すると、第１図の制御系は、第
２図のブロック線図に示すように表すことができる。
この第２図において、Ｋはゲイン、ξｌ〜ξ３は共振係
数、ω１〜ω３は共振周波数、Ｓはラプラス演算子であ
り、これらのパラメータを実機の応答とその応答時間ｔ
や油柱の脈動周波数ωが一致するように制御計算機を用
いたシミュレーションによって定める。
数、ω１〜ω３は共振周波数、Ｓはラプラス演算子であ
り、これらのパラメータを実機の応答とその応答時間ｔ
や油柱の脈動周波数ωが一致するように制御計算機を用
いたシミュレーションによって定める。
次に比較的短い周期（例えば２ケ月）毎に応答測定を行
い、その応答時間ｔ 及び油柱脈動周波数ω′によりに
、ξ１．ξ２．ωｌ、ω２を逆算しく但しミルは劣化し
ないものとしξ３．ω３は一定とする）、この逆算した
値に′、ξｌ ′、ξ２′、ωｌ ′、ω２′と初期調
整時のに、ξｌ。
い、その応答時間ｔ 及び油柱脈動周波数ω′によりに
、ξ１．ξ２．ωｌ、ω２を逆算しく但しミルは劣化し
ないものとしξ３．ω３は一定とする）、この逆算した
値に′、ξｌ ′、ξ２′、ωｌ ′、ω２′と初期調
整時のに、ξｌ。
ξ２．ωｌ、ω２とを比較してその変化量が一定値αを
越えた場合、その要素に異常があったと判断し、保全者
に点検・修理を促す。
越えた場合、その要素に異常があったと判断し、保全者
に点検・修理を促す。
以上の診断方法を例えば第３図に示す故障診断装置２０
で実行する。この故障診断装置２ｏは、入力装置２１と
、その入力信号が供給される制御計算機としてのマイク
ロコンピュータ２２と、その故障検出信号が供給される
異常状態警報装置２３とから構成されている。
で実行する。この故障診断装置２ｏは、入力装置２１と
、その入力信号が供給される制御計算機としてのマイク
ロコンピュータ２２と、その故障検出信号が供給される
異常状態警報装置２３とから構成されている。
ここで、入力装置２１は、実機の応答時間ｔ′及び油柱
脈動周波数ω′の計測値を入力可能なキーボード構成を
有する。
脈動周波数ω′の計測値を入力可能なキーボード構成を
有する。
また、マイクロコンピュータ２２は、少なくともインタ
ーフェイス回路２４、演算処理装置２５及び記憶装置２
６を有し、インターフェイス回路２４の入力側に入力装
置２１が接続されていると共に、出力側に異常状態警報
装置２３が接続されている。また、演算処理装置２５は
、入力装置２１によって入力される応答時間ｔ′及び油
柱脈動周波数ω′に基づき、所定の演算処理を行って板
厚制御に影響を与える各要素の故障状態を表す故障状態
検出信号を出力する。さらに、記憶装置２６は、前記演
算処理装置２５の所定の演算処理に必要な処理プログラ
ムを記憶していると共に、演算処理装置２５の処理結果
を記憶するように構成されている。
ーフェイス回路２４、演算処理装置２５及び記憶装置２
６を有し、インターフェイス回路２４の入力側に入力装
置２１が接続されていると共に、出力側に異常状態警報
装置２３が接続されている。また、演算処理装置２５は
、入力装置２１によって入力される応答時間ｔ′及び油
柱脈動周波数ω′に基づき、所定の演算処理を行って板
厚制御に影響を与える各要素の故障状態を表す故障状態
検出信号を出力する。さらに、記憶装置２６は、前記演
算処理装置２５の所定の演算処理に必要な処理プログラ
ムを記憶していると共に、演算処理装置２５の処理結果
を記憶するように構成されている。
さらに、異常状態警報装置２３は、サーボ弁１４の異常
状態を警報するブザー、表示ランプ等のサーボ弁異常警
報部２３ａと、涛体圧配管１７の異常状態を警報する同
様にブザー、表示ランプ等の流体圧配管異常警報部２３
ｂとから構成されている。
状態を警報するブザー、表示ランプ等のサーボ弁異常警
報部２３ａと、涛体圧配管１７の異常状態を警報する同
様にブザー、表示ランプ等の流体圧配管異常警報部２３
ｂとから構成されている。
次に、前記演算処理装置２５の処理手順を第４図につい
て説明する。
て説明する。
まず、予め制御計算機の記憶装置に初期状態の応答時間
ｔ、油柱脈動周波数ωに基づきシュミレートした初期パ
ラメータξｌ〜ξ３．ω１〜ω３を設定記憶させて置く
。
ｔ、油柱脈動周波数ωに基づきシュミレートした初期パ
ラメータξｌ〜ξ３．ω１〜ω３を設定記憶させて置く
。
この状態で、ステップ■で、実機における位置制御系の
応答時間ｔ′、油柱脈動周波数ω′を入力し、これらを
記憶装置の所定記憶領域に一時記憶する。
応答時間ｔ′、油柱脈動周波数ω′を入力し、これらを
記憶装置の所定記憶領域に一時記憶する。
次いで、ステップ■に移行して、前記ステップ■で記憶
した応答時間ｔ′、油柱脈動周波数ω′を読み出すと共
に、予め記憶装置に初期設定した応答時間ｔ、油柱脈動
周波数ωを読み出し、これらに基づき初期値に対する変
化量（ω′−ω）／ω及び（ｔ−ｔ’）／ｌを算出し、
これらの値の何れか一方が所定値（例えば０．１）以上
であるか否かを判定する。このとき、（ω′−ω）／ω
及″−び（ｔ−ｔ ’）／ｌが共に所定値未満であると
きには・ステップ■に移行する。
した応答時間ｔ′、油柱脈動周波数ω′を読み出すと共
に、予め記憶装置に初期設定した応答時間ｔ、油柱脈動
周波数ωを読み出し、これらに基づき初期値に対する変
化量（ω′−ω）／ω及び（ｔ−ｔ’）／ｌを算出し、
これらの値の何れか一方が所定値（例えば０．１）以上
であるか否かを判定する。このとき、（ω′−ω）／ω
及″−び（ｔ−ｔ ’）／ｌが共に所定値未満であると
きには・ステップ■に移行する。
このステップ■では、前記ステップ■で記憶した応答時
間ｔ′及び油柱脈動周波数ω′を読み出し、これらに基
づきξ１．ξ２．ω１．ω２を逆算し、これらを現在パ
ラメータξ１ ′、ξ２′・ω１ ′、ω２′として記
憶装置の所定記１を領域に記憶してからステップ■に移
行する。
間ｔ′及び油柱脈動周波数ω′を読み出し、これらに基
づきξ１．ξ２．ω１．ω２を逆算し、これらを現在パ
ラメータξ１ ′、ξ２′・ω１ ′、ω２′として記
憶装置の所定記１を領域に記憶してからステップ■に移
行する。
このステップ■では、前記ステップ■で記憶した現在パ
ラメータξｌ ′及び予め記憶装置に初期設定した初期
パラメータξｌを読み出し、これらに基づき現在パラメ
ータの初期パラメータに対する変化量１ （ξｌ−ξｌ
′）／ξｌ １を算出し、その変化量の絶対値が所定
設定値α（例えば０．２）以上であるか否かを判定し、
１ （ξｌ−ξｌ ′）／ξＩＩ＜０．２であるときに
は、ステップ■に移行する。
ラメータξｌ ′及び予め記憶装置に初期設定した初期
パラメータξｌを読み出し、これらに基づき現在パラメ
ータの初期パラメータに対する変化量１ （ξｌ−ξｌ
′）／ξｌ １を算出し、その変化量の絶対値が所定
設定値α（例えば０．２）以上であるか否かを判定し、
１ （ξｌ−ξｌ ′）／ξＩＩ＜０．２であるときに
は、ステップ■に移行する。
このステップ■では、前記ステップ■で記憶した現在パ
ラメータωｌ ′及び予め記憶装置に初期設定した初期
パラメータωｌを読み出し、これらに基づき現在パラメ
ータの初期パラメータに対する変化量１ （ω１−ωｌ
′）／ωｌ １を算出し、その変化量の絶対値が所定
設定値α（例えば０．２）以上であるか否かを判定し、
１ （ωｌ−ω１ ′）／ωｌ ｌ＜０．２であると
きには、ステップ■に移行する。
ラメータωｌ ′及び予め記憶装置に初期設定した初期
パラメータωｌを読み出し、これらに基づき現在パラメ
ータの初期パラメータに対する変化量１ （ω１−ωｌ
′）／ωｌ １を算出し、その変化量の絶対値が所定
設定値α（例えば０．２）以上であるか否かを判定し、
１ （ωｌ−ω１ ′）／ωｌ ｌ＜０．２であると
きには、ステップ■に移行する。
このステップ■では、前記ステップ■で記憶した現在パ
ラメータξ２′及び予め記憶装置に初期設定した初期パ
ラメータξ２を読み出し、これらに基づき現在パラメー
タの初期パラメータに対する変化量１ （ξ２−ξ２′
）／ξ２ Ｉを算出し、その変化量の絶対値が所定設定
値α（例えば０．２）以上であるか否かを判定し、１
（ξ２−ξ２′）／ξ２１＜０．２であるときには、ス
テップ■に移行する。
ラメータξ２′及び予め記憶装置に初期設定した初期パ
ラメータξ２を読み出し、これらに基づき現在パラメー
タの初期パラメータに対する変化量１ （ξ２−ξ２′
）／ξ２ Ｉを算出し、その変化量の絶対値が所定設定
値α（例えば０．２）以上であるか否かを判定し、１
（ξ２−ξ２′）／ξ２１＜０．２であるときには、ス
テップ■に移行する。
このステップ■では、前記ステップ■で記憶した現在パ
ラメータω２′及び予め記憶装置に初期設定した初期パ
ラメータの２を読み出し、これらに基づき現在バラメー
クの初期バラメークに対する変化量Ｉ （ω２−ω２
′）／ω２ Ｉを算出し、その変化量の絶対値が所定設
定値α（例えば０．２）以上であるか否かを判定し、１
（ω２−ω２″）／ω２１＜０．２であるときには、
ステップ■に移行する。
ラメータω２′及び予め記憶装置に初期設定した初期パ
ラメータの２を読み出し、これらに基づき現在バラメー
クの初期バラメークに対する変化量Ｉ （ω２−ω２
′）／ω２ Ｉを算出し、その変化量の絶対値が所定設
定値α（例えば０．２）以上であるか否かを判定し、１
（ω２−ω２″）／ω２１＜０．２であるときには、
ステップ■に移行する。
このステップ■では、圧下位置制御系に異常がなしと判
断して例えば論理値“０”の異常状態検出信号ＡＤｌ及
びＡＤ２を夫々異常状態警報装置２３に出力し、この警
報装置２３での警報の発生を抑止してから処理を終了す
る。
断して例えば論理値“０”の異常状態検出信号ＡＤｌ及
びＡＤ２を夫々異常状態警報装置２３に出力し、この警
報装置２３での警報の発生を抑止してから処理を終了す
る。
また、ステップ■の判定結果が、（ω′−ω）／ω≧−
０，１又は（ｔ−ｔ ′）／ｌ≧−０，１であるときに
は、ステップ■に移行する。
０，１又は（ｔ−ｔ ′）／ｌ≧−０，１であるときに
は、ステップ■に移行する。
さらに、ステップ■の判定結果が１ （ξｌ−ξｌ′）
／ξｌ １≧０．２であるとき、及びステップ■の判定
結果がｌ （ａｃ＋−ωｌ’） ／ωｌｌ ≧ｏ、２
Ｔ：あるときには、ステップ■に移行して、サーボ弁
が異常状態であると判断し、論理値“１”の異常状態検
出信号ＡＤｌ及び論理値“０ ”の異常状態検出信号Ａ
Ｄ２を異常状態警報装置２３に出力し、サーボ弁異常状
態警報部２３ａがらサーボ弁１４の異常状態を表す警報
を発してがら前記ステップ■に移行する。
／ξｌ １≧０．２であるとき、及びステップ■の判定
結果がｌ （ａｃ＋−ωｌ’） ／ωｌｌ ≧ｏ、２
Ｔ：あるときには、ステップ■に移行して、サーボ弁
が異常状態であると判断し、論理値“１”の異常状態検
出信号ＡＤｌ及び論理値“０ ”の異常状態検出信号Ａ
Ｄ２を異常状態警報装置２３に出力し、サーボ弁異常状
態警報部２３ａがらサーボ弁１４の異常状態を表す警報
を発してがら前記ステップ■に移行する。
またさらに、ステップ■の判定結果が１ （ξ２−ξ２
′）／ξ２１≧０．２であるとき、及びステップ■の
判定結果が１ （ω２−ω２′）／ω２１≧０．２であ
るときには、ステップ［相］に移行して、流体圧配管が
異常状態であると判断し、論理値“０”の異常状態検出
信号ＡＤ１及び論理値“１”の異常状態検出信号ＡＤ２
を異常状態警報装置２３に出力し、流体圧配管異常状態
警報部２３ｂから流体圧配管１７の異常状態を表す警報
を発してから処理を終了するヵ 次に、５スタンドタンデムミルにこの発明を適用した場
合の具体例を説明する。
′）／ξ２１≧０．２であるとき、及びステップ■の
判定結果が１ （ω２−ω２′）／ω２１≧０．２であ
るときには、ステップ［相］に移行して、流体圧配管が
異常状態であると判断し、論理値“０”の異常状態検出
信号ＡＤ１及び論理値“１”の異常状態検出信号ＡＤ２
を異常状態警報装置２３に出力し、流体圧配管異常状態
警報部２３ｂから流体圧配管１７の異常状態を表す警報
を発してから処理を終了するヵ 次に、５スタンドタンデムミルにこの発明を適用した場
合の具体例を説明する。
まず、初期調整時の応答波形は、第５図に示すようにな
り、このときの板厚精度は、第６図に示すようになる。
り、このときの板厚精度は、第６図に示すようになる。
なお、第５図において、ｈｏは圧下シリンダ位置指令値
、ｈは実際の圧下シリンダ位置を表す検出値、ｔは圧下
シリンダ位置が初期位置から例えば圧下シリンダ位置指
令値ｈｏの９０％位開位置するまでの応答時間である。
、ｈは実際の圧下シリンダ位置を表す検出値、ｔは圧下
シリンダ位置が初期位置から例えば圧下シリンダ位置指
令値ｈｏの９０％位開位置するまでの応答時間である。
そして、このときの応答時間ｔに基づきシュミレートし
た各初期パラメータξｌ、ξ２．ωｌ。
た各初期パラメータξｌ、ξ２．ωｌ。
ω２は、夫々第７図に示すようになる。
次に、所定周期即ち例えば２ケ月後に、板厚精度に第９
図に示すように劣化が見られたため、応答データを採取
したところ第８図のようになり、応答時間ｔ′が前回に
比較してかなり遅くなった。
図に示すように劣化が見られたため、応答データを採取
したところ第８図のようになり、応答時間ｔ′が前回に
比較してかなり遅くなった。
そこで、この応答時間ｔ′と油柱脈動周波数ω′を制御
計算機に入力し、シュミレートによって現在パラメータ
ξｌ ′、ξ２′、ωｌ ′、ω２ ′を逆算すると、
第１０図に示すようになった。
計算機に入力し、シュミレートによって現在パラメータ
ξｌ ′、ξ２′、ωｌ ′、ω２ ′を逆算すると、
第１０図に示すようになった。
この結果、Ｉ （ωｌ−ωｌ ′）／ω１１＝ｌ （
７０−５０） ／７０１ ＝０．２９となり、所定値α
−０，２以上となるので、ステップ■からステップ■に
移行してサーボ弁の不良と判断し、異常状態警報装置２
３のサーボ弁異常状態警報部２３ａからサーボ弁１４の
異常状態を表す警報を発した。
７０−５０） ／７０１ ＝０．２９となり、所定値α
−０，２以上となるので、ステップ■からステップ■に
移行してサーボ弁の不良と判断し、異常状態警報装置２
３のサーボ弁異常状態警報部２３ａからサーボ弁１４の
異常状態を表す警報を発した。
このサーボ弁の故障警報に基づきサーボ弁を新品と交換
した結果、再度第６図に示すように板厚精度が前回の第
７図に比較して２０％程度改善することができた。
した結果、再度第６図に示すように板厚精度が前回の第
７図に比較して２０％程度改善することができた。
なお、上記実施例においては、故障診断装置２０として
マイクロコンピュータ２２を適用した場合について説明
したが、これに限定されるものではなく、関数発生器、
比較回路、論理回路等の電子回路を組み合わせて構成す
ることもできること勿論である。
マイクロコンピュータ２２を適用した場合について説明
したが、これに限定されるものではなく、関数発生器、
比較回路、論理回路等の電子回路を組み合わせて構成す
ることもできること勿論である。
以上説明したように、この発明によれば、板厚精度に影
響を与える各種要素の動作を伝達関数で表現し、これら
伝達関数の各パラメータの変化量が所定値を越えたとき
に、当該パラメータが所定値を越えた要素に異常がある
と判断するようにしているので、正確な異常状態の判断
を行うことができ、板厚精度を高精度に維持することが
できるという効果が得られる。
響を与える各種要素の動作を伝達関数で表現し、これら
伝達関数の各パラメータの変化量が所定値を越えたとき
に、当該パラメータが所定値を越えた要素に異常がある
と判断するようにしているので、正確な異常状態の判断
を行うことができ、板厚精度を高精度に維持することが
できるという効果が得られる。
第１図はこの発明の詳細な説明に供する圧下位置制御系
のブロック図、第２図は第１図の圧下位置制御系をシュ
ミレートするときに使用する圧下位置制御系を示すブロ
ック図、第３図は故障診断装置の一例を示すブロック図
、第４図は故障診断装置における演算処理装置の処理手
順の一例を示す流れ図、第５図及び第６図は夫々初期調
節状態における応答特性を示すグラフ及び板厚精度を示
すグテフ、第７図は初期調整状態における各パラメータ
の値を示す図、第８図及び第９図は夫々実際の油圧圧下
制御系の応答特性を示すグラフ及び板厚精度を示すグラ
フ、第１０図は制御系異常時における各パラメータの値
を示す図、第１１図は従来例を示すブロック図である。 １・・・・・・ストリップ、２・・・・・・ミル、８・
・・・・・圧下シリンダ、１０・・・・・・圧下位置検
出器、１２・・・・・・圧下力制御装置、１３・・・・
・・比較器、１４・・・・・・制御ゲイン設定器、１５
・・・・・・サーボ弁、１７・・・・・・流体圧配管、
２０・・・・・・故障診断装置、２１・・・・・・入力
装置、２２・・・・・・マイクロコンピュータ、２３・
・・・・・異常状態警報装置、２４・・・・・・インタ
ーフェイス回路、２５・・・・・・演算処理装置、２６
・・・・・・記憶装置。
のブロック図、第２図は第１図の圧下位置制御系をシュ
ミレートするときに使用する圧下位置制御系を示すブロ
ック図、第３図は故障診断装置の一例を示すブロック図
、第４図は故障診断装置における演算処理装置の処理手
順の一例を示す流れ図、第５図及び第６図は夫々初期調
節状態における応答特性を示すグラフ及び板厚精度を示
すグテフ、第７図は初期調整状態における各パラメータ
の値を示す図、第８図及び第９図は夫々実際の油圧圧下
制御系の応答特性を示すグラフ及び板厚精度を示すグラ
フ、第１０図は制御系異常時における各パラメータの値
を示す図、第１１図は従来例を示すブロック図である。 １・・・・・・ストリップ、２・・・・・・ミル、８・
・・・・・圧下シリンダ、１０・・・・・・圧下位置検
出器、１２・・・・・・圧下力制御装置、１３・・・・
・・比較器、１４・・・・・・制御ゲイン設定器、１５
・・・・・・サーボ弁、１７・・・・・・流体圧配管、
２０・・・・・・故障診断装置、２１・・・・・・入力
装置、２２・・・・・・マイクロコンピュータ、２３・
・・・・・異常状態警報装置、２４・・・・・・インタ
ーフェイス回路、２５・・・・・・演算処理装置、２６
・・・・・・記憶装置。
Claims (1)
- サーボ弁と、圧下シリンダと、圧延機と、油圧配管と、
位置検出器とからなる油圧圧下式圧延機において、前記
各要素の動作を伝達関数によって表現し、当該伝達関数
の各パラメータの変化量が所定値を越えた場合には、当
該パラメータが所定値を越えた要素に異常があると判断
することを特徴とする油圧圧下式圧延機における故障診
断方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14835784A JPS6127110A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | 油圧圧下式圧延機における故障診断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14835784A JPS6127110A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | 油圧圧下式圧延機における故障診断方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6127110A true JPS6127110A (ja) | 1986-02-06 |
Family
ID=15450945
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14835784A Pending JPS6127110A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | 油圧圧下式圧延機における故障診断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6127110A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006189642A (ja) * | 2005-01-06 | 2006-07-20 | Nikon Vision Co Ltd | 実体顕微鏡 |
| CN104550265A (zh) * | 2014-12-30 | 2015-04-29 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种对轧钢生产系统进行处理的方法及装置 |
| CN109894476A (zh) * | 2019-02-28 | 2019-06-18 | 北京首钢股份有限公司 | 一种冷轧硅钢生产线液压设备故障诊断方法和装置 |
| WO2019138830A1 (ja) * | 2018-01-09 | 2019-07-18 | オムロン株式会社 | 加熱装置 |
| CN117019889A (zh) * | 2023-07-18 | 2023-11-10 | 常州润来科技有限公司 | 一种三辊旋轧设备智能检测故障的方法及系统 |
-
1984
- 1984-07-17 JP JP14835784A patent/JPS6127110A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006189642A (ja) * | 2005-01-06 | 2006-07-20 | Nikon Vision Co Ltd | 実体顕微鏡 |
| CN104550265A (zh) * | 2014-12-30 | 2015-04-29 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种对轧钢生产系统进行处理的方法及装置 |
| WO2019138830A1 (ja) * | 2018-01-09 | 2019-07-18 | オムロン株式会社 | 加熱装置 |
| JP2019121522A (ja) * | 2018-01-09 | 2019-07-22 | オムロン株式会社 | 加熱装置 |
| US11602011B2 (en) | 2018-01-09 | 2023-03-07 | Omron Corporation | Heating device |
| CN109894476A (zh) * | 2019-02-28 | 2019-06-18 | 北京首钢股份有限公司 | 一种冷轧硅钢生产线液压设备故障诊断方法和装置 |
| CN109894476B (zh) * | 2019-02-28 | 2020-06-26 | 北京首钢股份有限公司 | 一种冷轧硅钢生产线液压设备故障诊断方法和装置 |
| CN117019889A (zh) * | 2023-07-18 | 2023-11-10 | 常州润来科技有限公司 | 一种三辊旋轧设备智能检测故障的方法及系统 |
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