JPS61250107A - スポンジ鉄から鋼を製造する方法およびその装置 - Google Patents
スポンジ鉄から鋼を製造する方法およびその装置Info
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- JPS61250107A JPS61250107A JP61097814A JP9781486A JPS61250107A JP S61250107 A JPS61250107 A JP S61250107A JP 61097814 A JP61097814 A JP 61097814A JP 9781486 A JP9781486 A JP 9781486A JP S61250107 A JPS61250107 A JP S61250107A
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- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
- C21C5/5211—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
良！よ恋机爪立肛
本発明は、リン含有量０．３％以上で、５ｉＯｚ含有量
５％以上およびＡ Ｑ ｔ Ｏｓ含有量３％以上に相当
する酸性脈石、並びにＣａｏ −ＭｇＯ含有量５％未満
に相当する塩基性脈石を含み、所望によりスポンジ鉄チ
ャージ量の３０％までのスクラップ鉄を添加することか
らなるスポンジ鉄から鯛を製造する方法、およびその装
置に関する。
５％以上およびＡ Ｑ ｔ Ｏｓ含有量３％以上に相当
する酸性脈石、並びにＣａｏ −ＭｇＯ含有量５％未満
に相当する塩基性脈石を含み、所望によりスポンジ鉄チ
ャージ量の３０％までのスクラップ鉄を添加することか
らなるスポンジ鉄から鯛を製造する方法、およびその装
置に関する。
従来の技術および問題点
直接還元法によって製造されるスポンジ鉄は、一般に、
Ｃ：０．２０〜２．４０％、Ｓ：０．０１〜０．０３％
およびＰ：０．００７〜０．０５％を含有し、さらに５
ｉＯｙ：２〜４％およびＡムｏ３：０．６〜２．７０％
に相当する酸性脈石、並びにＣａＯ＋ＭｇＯ： ０．２
０〜３％に相当する塩基性脈石を含有する。該残部は基
本的に、鉄および鉄酸化物からなっている。
Ｃ：０．２０〜２．４０％、Ｓ：０．０１〜０．０３％
およびＰ：０．００７〜０．０５％を含有し、さらに５
ｉＯｙ：２〜４％およびＡムｏ３：０．６〜２．７０％
に相当する酸性脈石、並びにＣａＯ＋ＭｇＯ： ０．２
０〜３％に相当する塩基性脈石を含有する。該残部は基
本的に、鉄および鉄酸化物からなっている。
、 かかる組成からなるスポンジ鉄は、通常、前記の塩
基性スラグ量ｔ−７−（ｓｔａｇ ｆｏｒｍｅｒ）を
添加して塩基性ライニング溶解炉内で溶解され、リンの
大部分をスラグに吸収し、脈石成分をスラグ中に残留さ
せ、得られた金属融体は直ちに鋼として加工することが
できる。
基性スラグ量ｔ−７−（ｓｔａｇ ｆｏｒｍｅｒ）を
添加して塩基性ライニング溶解炉内で溶解され、リンの
大部分をスラグに吸収し、脈石成分をスラグ中に残留さ
せ、得られた金属融体は直ちに鋼として加工することが
できる。
しかしながら、例えば燐灰石（Ａｐａｔｉｔｅ）のよう
なリン含有量の非常に大きい鉱物を含有する鉄鉱石も存
在する。該鉱石から直接還元法によって得られたスポン
ジ鉄は、Ｐ：０．３％以上１．２未満、Ｓ ｔ Ｏ！
： ５％以上７または８％以下、Ａ１２ｔＯ３： ３５
以上約６％以下、ＣａＯ＋ＭｇＯを特徴とする塩基性脈
石材料の一部＝５％未満４％までを包含する。
なリン含有量の非常に大きい鉱物を含有する鉄鉱石も存
在する。該鉱石から直接還元法によって得られたスポン
ジ鉄は、Ｐ：０．３％以上１．２未満、Ｓ ｔ Ｏ！
： ５％以上７または８％以下、Ａ１２ｔＯ３： ３５
以上約６％以下、ＣａＯ＋ＭｇＯを特徴とする塩基性脈
石材料の一部＝５％未満４％までを包含する。
従来は、かかる組成を有するスポンジ鉄から有効な屑を
製造することは不可能であったか又は非経済的なだけで
あった。なぜならば、塩基性ライニング炉内で溶解中に
リンを除去するためには許容しがたい程大量の塩基性脱
リン剤を使用しなければならないからである。かかる脱
リン剤の溶解には大量のエネルギー消費を伴う。同様に
、チャージ時間が余りにも長く、生ずるスラグ量が非常
に多く、得られる鉄は非常に少ない。鉱石の直接還元の
前に、同伴物質を有するリン含有鉱石、あるいは酸性脈
石を除去することは、例えば磁性鉱石等のごく一部の種
類の鉱石についてのみ可能であるが、鉱石を粉砕処理し
、ついで望ましくない鉱石成分を分離する鉱石処理に含
まれる費用は、とにかく極端に高い。
製造することは不可能であったか又は非経済的なだけで
あった。なぜならば、塩基性ライニング炉内で溶解中に
リンを除去するためには許容しがたい程大量の塩基性脱
リン剤を使用しなければならないからである。かかる脱
リン剤の溶解には大量のエネルギー消費を伴う。同様に
、チャージ時間が余りにも長く、生ずるスラグ量が非常
に多く、得られる鉄は非常に少ない。鉱石の直接還元の
前に、同伴物質を有するリン含有鉱石、あるいは酸性脈
石を除去することは、例えば磁性鉱石等のごく一部の種
類の鉱石についてのみ可能であるが、鉱石を粉砕処理し
、ついで望ましくない鉱石成分を分離する鉱石処理に含
まれる費用は、とにかく極端に高い。
問題を解決するための手段
本発明は、かかる不利益を回避し、従来処理し得なかっ
た前記の原材料から鋼を製造するための経済的且つ操作
上安全な方法を提供することを目的とする。かかる特殊
な組成からなるスポンジ鉄は、例えば、化アフリカ地域
にて多量に入手可能な鉱床から得られるが、まだ部分的
にしか入手可能でなく、かかる鉱床を工業的規模で利用
することが望まれている。
た前記の原材料から鋼を製造するための経済的且つ操作
上安全な方法を提供することを目的とする。かかる特殊
な組成からなるスポンジ鉄は、例えば、化アフリカ地域
にて多量に入手可能な鉱床から得られるが、まだ部分的
にしか入手可能でなく、かかる鉱床を工業的規模で利用
することが望まれている。
該目的が達成できる本発明の方法は、以下の方式の組合
せを特徴とする： スポンジ鉄チャージを酸性ライニング電気炉内にて所望
によりスクラップと共に溶解し；キャスティングジエ”
ｔト（（：Ｑａｓｔｔｎｇ ｊｅｔ）中に粒状脱リン
剤を導入することによって、スラグを含有しない溶鋼を
塩基性ライニング取鍋に注入し形成されたリン含有スラ
グを該取鍋から除去し、続いて取鍋加熱スタンドに該取
鍋を導入し、そこで酸素および酸素を含有するガスと共
にさらに脱リン剤を吹き込み、必要により形成したスラ
グの除去後、該処理をくり返し、所望により取鍋内容物
を約１５５０〜１６００℃の脱リン温度に調整されるま
で加熱し； 脱リン処理完了後、フェロマンガン等の合金成分、シリ
コンおよびアルミニウム等のキリング剤、並びに必要に
よりカルシウム等の脱硫剤を添加することによって所望
の鋼成分を調整する。
せを特徴とする： スポンジ鉄チャージを酸性ライニング電気炉内にて所望
によりスクラップと共に溶解し；キャスティングジエ”
ｔト（（：Ｑａｓｔｔｎｇ ｊｅｔ）中に粒状脱リン
剤を導入することによって、スラグを含有しない溶鋼を
塩基性ライニング取鍋に注入し形成されたリン含有スラ
グを該取鍋から除去し、続いて取鍋加熱スタンドに該取
鍋を導入し、そこで酸素および酸素を含有するガスと共
にさらに脱リン剤を吹き込み、必要により形成したスラ
グの除去後、該処理をくり返し、所望により取鍋内容物
を約１５５０〜１６００℃の脱リン温度に調整されるま
で加熱し； 脱リン処理完了後、フェロマンガン等の合金成分、シリ
コンおよびアルミニウム等のキリング剤、並びに必要に
よりカルシウム等の脱硫剤を添加することによって所望
の鋼成分を調整する。
かかる方法では、酸性のリン含量の多い脈石含有スポン
ジ鉄から鋼を製造するのに必要なエネルギーおよび原材
料の量を非常に低く保持できる。
ジ鉄から鋼を製造するのに必要なエネルギーおよび原材
料の量を非常に低く保持できる。
好ましくは通常スポンジ鉄と共に石英が添加され、要す
ればスクラップも共に添加して良い。
ればスクラップも共に添加して良い。
スポンジ鉄および石英砂は溶解工程の間に、コンベアベ
ルトを経由して連続的に電気炉にチャージすることがで
きる。電気炉内で形成されたスラグの５ｉＯｚ量は好ま
しくは約５０％以上であり、融体の温度は溶解処理中の
望ましくない反応を防止するため比較的低く（約１５５
０℃）保たれる。
ルトを経由して連続的に電気炉にチャージすることがで
きる。電気炉内で形成されたスラグの５ｉＯｚ量は好ま
しくは約５０％以上であり、融体の温度は溶解処理中の
望ましくない反応を防止するため比較的低く（約１５５
０℃）保たれる。
本発明の方法の一具体例によると、精練は電気アーク炉
中にてスポンジ鉄／スクラップのチャージを溶解後、該
融体中に酸素を吹込むことによって行なわれる。
中にてスポンジ鉄／スクラップのチャージを溶解後、該
融体中に酸素を吹込むことによって行なわれる。
必要ならば、Ｃ／ＦｅＯバランスにより精練にて中間Ｃ
含有物を生じる。
含有物を生じる。
取鍋に注入する前に、融体の温度を該融点より約９０℃
上昇させて、注入および脱硫によって生じた熱損失を補
うことが好都合であることがわかった。
上昇させて、注入および脱硫によって生じた熱損失を補
うことが好都合であることがわかった。
次のチャージの溶解時には、電気炉内で形成された酸性
スラブの一部が炉内に残留してよい。
スラブの一部が炉内に残留してよい。
好ましくは、取鍋内に鋳込まれた溶鋼は取鍋内にアルゴ
ンを底吹きすることによりフラッシュ（ｆｌｕｓｈ）ま
たは撹拌される。この場合、アルゴン又は他の貴ガスの
吹込みはいずれも形成されたスラグのリンに関する吸収
性を十分に利用するよう注入中および注入後に行なわれ
る。
ンを底吹きすることによりフラッシュ（ｆｌｕｓｈ）ま
たは撹拌される。この場合、アルゴン又は他の貴ガスの
吹込みはいずれも形成されたスラグのリンに関する吸収
性を十分に利用するよう注入中および注入後に行なわれ
る。
有利な一興体例によると、キャスティングジェットに導
入された粒子状脱リン剤に加えて、さらに脱リン剤およ
び／又は前記スラグフォーマ−が取鍋内に供給される。
入された粒子状脱リン剤に加えて、さらに脱リン剤およ
び／又は前記スラグフォーマ−が取鍋内に供給される。
これらの物質は、注入前に既に取鍋内ま−たは溶鋼上に
分散されていてもよい。
分散されていてもよい。
さらに他の具体例によると、取鍋加熱スタンド内の取鍋
は、該融体全体がアルゴンの底吹きによりフラッシュさ
れる。かかる場合には、アルゴンの代わりに他の貴ガス
を使用しても良い。
は、該融体全体がアルゴンの底吹きによりフラッシュさ
れる。かかる場合には、アルゴンの代わりに他の貴ガス
を使用しても良い。
好ましくは、酸素又は該酸素を含有するガスと共に吹込
む脱リン剤に加えて、さらにスラグフォーマ−を取鍋加
熱スタンド内の取鍋内にチャージし、金属浴表面を覆う
頂部スラグを形成する。
む脱リン剤に加えて、さらにスラグフォーマ−を取鍋加
熱スタンド内の取鍋内にチャージし、金属浴表面を覆う
頂部スラグを形成する。
脱リン剤および／又はスラグフォーマ−としては、主と
してＣａ ＯＣａ ＣＯｓ混合体を主成分とし、ＣａＦ
ｔおよび鉄酸化物を含有する混合体が使用される。
してＣａ ＯＣａ ＣＯｓ混合体を主成分とし、ＣａＦ
ｔおよび鉄酸化物を含有する混合体が使用される。
本発明の装置は、キャスティングジェットを形成する鋳
口を備える酸性ライニング電気炉、塩基性ライニング取
鍋および取鍋加熱スタンドを有し、該取鍋がキャスティ
ングジェット部における第一の脱リンステイションおよ
び取鍋加熱スタンドの間を移動可能であることを特徴と
する。
口を備える酸性ライニング電気炉、塩基性ライニング取
鍋および取鍋加熱スタンドを有し、該取鍋がキャスティ
ングジェット部における第一の脱リンステイションおよ
び取鍋加熱スタンドの間を移動可能であることを特徴と
する。
好ましくは、第一の脱リンステイションおよび取鍋加熱
スタンドは、脱リン剤および取鍋内に吹込むフラッシュ
ガスのフィード手段と共に設けられる。
スタンドは、脱リン剤および取鍋内に吹込むフラッシュ
ガスのフィード手段と共に設けられる。
なおさらには、スラグ除去位置は好ましくは、第一の脱
リンステイションおよび取鍋加熱スタンドの間に配置さ
れる。
リンステイションおよび取鍋加熱スタンドの間に配置さ
れる。
取鍋の上部直径および高さの比は、０．８以上であるの
が有利である。
が有利である。
本発明を添付図面により、さらに詳細に説明する。
全体を１で示す傾斜可能な酸性ライニング電気アーク炉
は、三つの電極棒２・２°・２”からなる。
は、三つの電極棒２・２°・２”からなる。
該電気炉は、スポンジ鉄および石英砂を導入するための
チャーシロ（ｃｈａｒｇｉｎｇ ｏｐｅｎｉｎｇ）３
並びに好ましくは炉口（ｆｕｒｎａｃｅ ｄｏｏｒ）
を通して案内される酸素ランス（ｌａｎｃｅ）４ を備
える。炉の底部には鋳口５が設けられる。
チャーシロ（ｃｈａｒｇｉｎｇ ｏｐｅｎｉｎｇ）３
並びに好ましくは炉口（ｆｕｒｎａｃｅ ｄｏｏｒ）
を通して案内される酸素ランス（ｌａｎｃｅ）４ を備
える。炉の底部には鋳口５が設けられる。
鋳口５の下部には第一の脱リンステイション６が設けら
れ、そこに塩基性ライニング取鍋７が台車８の上に配置
される。該取鍋は逆円錐台状、すなわち該上部直径が高
さより大きい。さらに、第一の脱リンステイションには
アルゴン用のフィードライン（ｒｅｅｄ １ｉｎｅ）
９、および破線で示されたキャスティングジェットに対
し脱リン剤を導入するシュート（ｃｈｕｔｅ） １０が
設けられる。電気アーク炉ｌの注入位置も同様に破線で
示される。示された具体例においてフィードライン９は
、取鍋７底部の平坦なレンガに接続される。
れ、そこに塩基性ライニング取鍋７が台車８の上に配置
される。該取鍋は逆円錐台状、すなわち該上部直径が高
さより大きい。さらに、第一の脱リンステイションには
アルゴン用のフィードライン（ｒｅｅｄ １ｉｎｅ）
９、および破線で示されたキャスティングジェットに対
し脱リン剤を導入するシュート（ｃｈｕｔｅ） １０が
設けられる。電気アーク炉ｌの注入位置も同様に破線で
示される。示された具体例においてフィードライン９は
、取鍋７底部の平坦なレンガに接続される。
なおさらに、該装置は取鍋加熱スタンド１１を有し、こ
こに向かって該取鍋が台車８により移動可能である。取
鍋加熱スタンド１１には、取鍋７を密閉するフタ１２が
上下移動、旋回可能な様式で配置され、かつランス１４
を導入する開口１３を含む。このランスは脱リン剤、酸
素、又は酸素を含むガス（例えば空気）用の供給装置（
図示せず）に接続される。また、追加スラグフォーマ−
をチャージする開口１５がフタ１２に設けられる。生じ
たガスはガス排出管１６を通して除去できる。さらに、
取鍋加熱スタンドは、取鍋内容物を加熱する上下移動、
旋回可能な電極棒１７・１７’・１７”、並びに要すれ
ば取鍋内容物をフラッシュするアルゴン用のフィードラ
イン１８を備える。
こに向かって該取鍋が台車８により移動可能である。取
鍋加熱スタンド１１には、取鍋７を密閉するフタ１２が
上下移動、旋回可能な様式で配置され、かつランス１４
を導入する開口１３を含む。このランスは脱リン剤、酸
素、又は酸素を含むガス（例えば空気）用の供給装置（
図示せず）に接続される。また、追加スラグフォーマ−
をチャージする開口１５がフタ１２に設けられる。生じ
たガスはガス排出管１６を通して除去できる。さらに、
取鍋加熱スタンドは、取鍋内容物を加熱する上下移動、
旋回可能な電極棒１７・１７’・１７”、並びに要すれ
ば取鍋内容物をフラッシュするアルゴン用のフィードラ
イン１８を備える。
第一の脱リンステイション６および取鍋加熱スタンド１
１の間に、スラグ除去位置１９が設けられ、ここで第一
の脱リンステイション６内および取鍋加熱スタンド１１
にいる間に形成されたリン含有スラグを取鍋７から抜取
り、直ちにスラグ用パケット２０により移送する。該装
置は、操作中に生じた発煙ガスおよび煙道ガスを処理す
る付加的手段（図示せず）を装備しても良い。したがっ
て、例えば、通常第一の脱リン位置６で電気炉１をハウ
ジングで密閉し、該ハウジングからガスを吸収すること
が可能である。
１の間に、スラグ除去位置１９が設けられ、ここで第一
の脱リンステイション６内および取鍋加熱スタンド１１
にいる間に形成されたリン含有スラグを取鍋７から抜取
り、直ちにスラグ用パケット２０により移送する。該装
置は、操作中に生じた発煙ガスおよび煙道ガスを処理す
る付加的手段（図示せず）を装備しても良い。したがっ
て、例えば、通常第一の脱リン位置６で電気炉１をハウ
ジングで密閉し、該ハウジングからガスを吸収すること
が可能である。
ｘ敷鯉
次に実施例により本発明を更に具体的に説明する。
次の組成：全Ｆｅニア８．０％、Ｆ ”ｎ＋ｅｔ ：
７０．０％（金属成分：９０％）、Ｃ：１．５０％、Ｓ
：０．０２％、Ｐ：１．１０％、Ｓｔｏｗニア、５０％
、Ａ Ｑ ！ Ｏｓ ：５．２０％、ＣａＯ＋ＭｇＯ：
４．９０％および痕跡量のＣｕ％Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｓ
ｎからなる１４４トンのスポンジ鉄を、３３．５ ）
−ンのスクラップおよびｌｌトンの石英砂と共に図示し
た容量１４０トンの電気アーク炉にチャージし、ＣＯＳ
ψが約０．７の傾斜で溶融浴の温度が１５５０℃になる
まで溶解し、酸素を吹込んで精練を行なう。
７０．０％（金属成分：９０％）、Ｃ：１．５０％、Ｓ
：０．０２％、Ｐ：１．１０％、Ｓｔｏｗニア、５０％
、Ａ Ｑ ！ Ｏｓ ：５．２０％、ＣａＯ＋ＭｇＯ：
４．９０％および痕跡量のＣｕ％Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｓ
ｎからなる１４４トンのスポンジ鉄を、３３．５ ）
−ンのスクラップおよびｌｌトンの石英砂と共に図示し
た容量１４０トンの電気アーク炉にチャージし、ＣＯＳ
ψが約０．７の傾斜で溶融浴の温度が１５５０℃になる
まで溶解し、酸素を吹込んで精練を行なう。
温度が１６４０℃に上昇するまで短時間加熱した後、該
金属融体を炉を傾斜させることにより第一の脱リンステ
イション６に配置した取鍋７にスラグを含有せずに注入
し、該注入の間に５７％のＣａＯ／ＣａＣＯ５，１８％
のＣａＦｔおよび２５％のＦｅｘＯＹからなる脱リン剤
を溶鋼１トンあたり２０に９の量を導入する。同様に取
鍋７の底部を通してアルゴンを吹込み、強撹拌を起こす
。
金属融体を炉を傾斜させることにより第一の脱リンステ
イション６に配置した取鍋７にスラグを含有せずに注入
し、該注入の間に５７％のＣａＯ／ＣａＣＯ５，１８％
のＣａＦｔおよび２５％のＦｅｘＯＹからなる脱リン剤
を溶鋼１トンあたり２０に９の量を導入する。同様に取
鍋７の底部を通してアルゴンを吹込み、強撹拌を起こす
。
炉ｌの鋳口５から流出する溶鋼は、約０．８〜０゜９％
のリンを含有しており、取鍋７内に残留する金属溶融体
のリン含有量は、最初の脱リン処理後、約０．４〜０．
５％になる。該溶融体の温度は、その時点で約１５７０
℃である。
のリンを含有しており、取鍋７内に残留する金属溶融体
のリン含有量は、最初の脱リン処理後、約０．４〜０．
５％になる。該溶融体の温度は、その時点で約１５７０
℃である。
そこで、取鍋７を第一の脱リンステイション６からスラ
グ除去位置１９に移動し、スラグがオーバーフローする
まで傾け、ついでスラブを取除く。
グ除去位置１９に移動し、スラグがオーバーフローする
まで傾け、ついでスラブを取除く。
スラグの温度はこの時点で約１５６０℃である。
スラグ除去後、取鍋７内に入っている溶鋼を取鍋加熱ス
タンド１１に運び、約１６００℃に加熱し、第二又はそ
れ以後の脱リン処理を加える。かかる付加的な脱リン処
理においては、融体！トンあたり２０ｋｇの前記粒状又
は粉末状の脱リン剤が酸素又は酸素含有ガスにより、ラ
ンスを通して吹込まれる。同時に、さらに脱リン剤とし
て、同一組成のスラグフォーマ−を融体ｌトンあたり３
０に９の量にてチャーシロ１５を通して導入する。追加
の脱リン処理実施後、該取鍋７をスラグ除去位置Ｉ９に
置き、スラグを除去し、ついで取鍋を取鍋加熱スタンド
１１に戻し、ここで脱酸および／又は脱硫処理並びにフ
ェロマンガンおよび／又はフェロシリコンのごとき合金
成分の添加を行ない所望の鋼成分を得る。次の組成から
なる１４０トンの溶鋼を得た。
タンド１１に運び、約１６００℃に加熱し、第二又はそ
れ以後の脱リン処理を加える。かかる付加的な脱リン処
理においては、融体！トンあたり２０ｋｇの前記粒状又
は粉末状の脱リン剤が酸素又は酸素含有ガスにより、ラ
ンスを通して吹込まれる。同時に、さらに脱リン剤とし
て、同一組成のスラグフォーマ−を融体ｌトンあたり３
０に９の量にてチャーシロ１５を通して導入する。追加
の脱リン処理実施後、該取鍋７をスラグ除去位置Ｉ９に
置き、スラグを除去し、ついで取鍋を取鍋加熱スタンド
１１に戻し、ここで脱酸および／又は脱硫処理並びにフ
ェロマンガンおよび／又はフェロシリコンのごとき合金
成分の添加を行ない所望の鋼成分を得る。次の組成から
なる１４０トンの溶鋼を得た。
Ｐ：０．０４％、Ｓｉ：０．３％、Ｃ：０．２％、Ｍｎ
：０．７％、残部鉄および溶解により生じる不純物。
：０．７％、残部鉄および溶解により生じる不純物。
第１図は本発明装置の一興体例を示す概略図である。
図面中の主な符号は次のとおりである。
！・・・酸性ライニング電気アーク炉、４・・・酸素ラ
ンス、５・・・鋳口、６・・・第一の脱リンステイショ
ン、７・・・塩基性ライニング取鍋、訃・・台車、９・
・・フィードライン、１１・・・取鍋加熱スタンド、１
９・・・スラグ除去位置。 特許出願人 ホエストーアルビン・ アクチェンゲゼルシャフト
ンス、５・・・鋳口、６・・・第一の脱リンステイショ
ン、７・・・塩基性ライニング取鍋、訃・・台車、９・
・・フィードライン、１１・・・取鍋加熱スタンド、１
９・・・スラグ除去位置。 特許出願人 ホエストーアルビン・ アクチェンゲゼルシャフト
Claims (12)
- （１）下記の（ａ）〜（ｄ）の工程の組合せを特徴とす
るＰ：０．３％以上で、ＳｉＯ＿２：５％以上およびＡ
ｌ＿２Ｏ＿３：３％以上に相当する酸性脈石、並びにＣ
ａＯ−ＭｇＯ：５％未満に相当する塩基性脈石を含み、
所望によりスポンジ鉄チャージ量の３０％までのスクラ
ップ鉄を添加することからなるスポンジ鉄から鋼を製造
する方法。 （ａ）スポンジ鉄チャージを所望によりスクラップと共
に酸性ライニング電気炉内で溶解する；（ｂ）キャステ
ィングジェット中に粒状脱リン剤を導入することによっ
て、スラグを含有しない溶鋼を塩基性ライニング取鍋に
注入する； （ｃ）形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去し、
続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入し、そこで酸素
および酸素を含有するガスと共にさらに脱リン剤を吹込
み、必要により形成したスラグの除去後、該処理をくり
返し、所望により取鍋内容物を約１５５０〜１６００℃
の脱リン温度に調整されるまで加熱する； （ｄ）脱リン処理完了後、フェロマンガン等の合金成分
、シリコンおよびアルミニウム等のキリング剤、並びに
必要によりカルシウム等の脱硫剤を添加することによっ
て所望の鋼成分を調整する。 - （２）通常、該スポンジ鉄と共に石英を、所望によりス
クラップを共に添加する前記第（１）項の方法。 - （３）該スポンジ鉄／スクラップのチャージを溶解後、
該融体中に酸素を吹込むことによって電気アーク炉内で
精練を行なう前記第（１）または（２）項の方法。 - （４）該取鍋内に鋳込まれた溶鋼を、取鍋内にアルゴン
を底吹きすることによりフラッシュおよび撹拌する前記
第（１）〜（３）項いずれかの方法。 - （５）キャスティングジェットに導入される粒状脱リン
剤に加えて、さらに脱リン剤および／又はスラグフォー
マーを取鍋内に供給する前記第（１）〜（４）項いずれ
かの方法。 - （６）該取鍋加熱スタンド内の取鍋が、融体全体をアル
ゴンの底吹きによりフラッシュされる前記第（１）〜（
５）項いずれかの方法。 - （７）酸素又は該酸素を含有するガスと共に吹込む脱リ
ン剤に加えて、さらにスラグフォーマーが取鍋加熱スタ
ンド内の取鍋内にチャージされ、金属浴表面を覆う頂部
スラグを形成する前記第（１）〜（６）項いずれかの方
法。 - （８）該脱リン剤および／又はスラグフォーマーとして
、主としてＣａＯ−ＣａＣＯ＿３混合体、付加的にＣａ
Ｆ＿２および鉄酸化物を包含する混合体が使用される前
記第（１）〜（７）項いずれかの方法。 - （９）キャスティングジェットを形成する鋳口５を備え
る酸性ライニング電気炉１、塩基性ライニング取鍋７お
よび取鍋加熱スタンド１１からなり、該取鍋がキャステ
ィングジェット部における第一の脱リンステイション６
および取鍋加熱スタンド１１の間を移動可能であること
を特徴とする前記第（１）〜（８）項の方法を実施する
装置。 - （１０）該第一の脱リンステイション６および取鍋加熱
スタンド１１に脱リン剤のフィード手段１０、１４、１
５および取鍋７内にフラッシュガスを吹込むフィード手
段９、１８が設けられた前記第（９）項の装置。 - （１１）該スラグ除去位置１９が、第一の脱リンステイ
ション６および取鍋加熱スタンド１１の間に設けられた
前記第（９）又は（１０）項の装置。 - （１２）該取鍋７の上部直径および高さの比が０．８を
超える前記第（９）〜（１１）項いずれかの装置。
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