JPS61232919A - 窓ガラス部材の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は自動車窓ガラスや建築用窓ガラスに適した窓ガ
ラス部材の製造方法に関するものであり、特にガラス板
周辺部にその場で形成されたガスケットを有するガラス
板からなる窓ガラス部材の製造方法に関するものである
。

［従来の技術］ 自動車のフロントやリアガラスは通常ガスケットを介し
て車体の窓枠に取り付けられている（なお、本発明にお
いてガス−、ケトとは、場合によりウィンドシールある
いはモールとも呼ばれるものである）、ガスケットは通
常ゴムやエラストマーからなり、車体外を隔離する（空
気の流通や雨の侵入を防ぐ）とともに、窓枠から窓ガラ
スにかかる応力を緩和するなどの役目を有する。窓ガラ
スの取り付けは従来物理的固定法によることが多かった
が、近年接着法が広く使用されるようになった。接着法
は取り付けが簡単であり、窓枠やガスケットの構造も単
純であってよいなどの特徴を有する。第２図に接着法に
より取り付けられた窓ガラスの取付部の一例を部分断面
図で示す、ガラス板（１）はガスケット（２）を介して
窓枠（３）に取り付けられ。

ガスケット（３）および場合によりさらにガラス板表面
と窓枠（３）とが接着材（０で接着されている。多°く
の場合、接着時に接着材がガラス板の中央方向（図では
右方向）に流出しないようにシールするためガラス板（
１）と窓枠（３）との間にダムなどと呼ばれる隔離材（
５）が設けられている。第３図に窓ガラス部材の平面図
を示す、この窓ガラス部材はガラス板（１）とその周辺
部に取り付けられたガスケット（２）とからなる。

ガラス板の周辺部にガスケットを取り付ける方法は、通
常押出成形等により成形された線状ガスケット部材をガ
ラス板周辺に嵌め込む方法が採用されている。しかし、
この方法は工程数が多く、かつ多くの人手を有するので
経済的でない、この問題を解決する方法として、ガラス
板を成形型内に配置し、ゴムやエラストマーの溶融物あ
るいはゴムやエラストマーを形成しうる原料混合物を成
形型内に射出し、成形型内でガラス板周辺部にガスケッ
トを形成してそれを成形型から取り出す方法からなるガ
スケット付ガラス板からなる窓ガラス部材を製造する方
法が知られている。（特開昭５７−１５８４８１号公報
。

特開昭８０−４０１５号公報参照）。

［発明の解決しようとする問題点］ 上記公知の方法を採用する場合、問題の１つはガスケッ
ト形成キャビティーのシールの問題である。第４図は前
記公知例に記載されているようなガラス板を配置して閉
じた成形型の部分断面図である。上型（Ｅｌ）と下型（
７）とからなる成形型の内面とガラス板（１）よりガス
ケット形成キャビティー（８）が形成されている。該キ
ャビティー（８）に前記溶融物や原料混合物が注入され
、その場でそれらが固化してガスケットとなる。成形型
は通常金属製である。従って成形型がガラス板（１）に
直接接触するとガラス板（１）表面に傷が生じたり、ガ
ラス板（１）が割れるおそれがある。従って、成形型の
ガラス板（１）に接触する部分は比較的軟質の材料から
なることが好ましい、また、上記キャビティー（８）に
注入された溶融物や原料混合物がガラス板（１）と成形
型との接触部分から漏出することを防ぐために該キャビ
ティー（８）周辺のガラス板（１）と成形型との接触部
は弾性材料でシールされていることが好ましい、従って
、上型（８）のガラス板（１）に接触する部分（９）と
下型（７）のガラス板（１）に接触する部分（ｌＯ）は
ゴムやエラストマーなとの弾性材料からなることが好ま
しい、しかしながら、このような公知のシール方法は充
分なシール効果を達成し難いことがわかった。特に後述
のようにガスケットがＲＩＭ方法によるポリウレタン系
樹脂などからなる場合、ＲＩＭ方法の特徴として原料混
合物が低粘度であり、それ故に上記シールがより困難と
なる。シール効果を高めるために上型（８）と下型（７
）を強く締め付けると成形型の変形やガラス板（１）に
大きなひずみを生じやすくなる。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は上述の問題点を解決すべくなされたものであり
、シール材として中空弾性体を用いることを特徴とする
ものである。即ち、本発明は、 周辺部にガスケットが形成されたガラス板からなる窓ガ
ラス部材を製造する方法において、ガラス板を成形型内
に配置して該ガラス板と成形型内面との間にガスケット
形成キャビティーを形成するとともに該キャビティー周
辺の成形型とガラス板との間を中空弾性体でシールし、
該キャビティーにガスケットの材料あるいはその材料の
原料を注入してガスケットを形成し、次いでガスケット
が形成されたガラス板を成形型から取り出すことを特徴
とする窓ガラス部材の製法。

である。

第１図に本発明の一実施態様を示すために第４図と同様
の成形型の部分断面図を示す、上型（１１）と下型（１
２）からなる成形型の内部にガラス板（１３）が配置さ
れ、これらによってガスケット形成キャビティー（１４
）が形成されている。上型（１１）とガラス板（１３）
との間および下型（１２）とガラス板（１３）との間に
はそれぞれ中空弾性体（１５）（１Ｂ）が設けられ、こ
れらによって該キャビティー（１４）がシールされてい
る。該中空弾性体（１５）（１Ｂ）はゴムやエラストマ
ーなとの弾性材料からなり、その内部空間には気体や液
体などの流体が充填されている。これら流体は加圧され
ていてもよく、加圧流体の存在により中空弾性体が加圧
されていないときよりも膨張していてもよい、中空弾性
体の本来の形状は特に限定されず、その断面形状は円環
、楕円環、多角環。

その他のものであってもよい、この中空弾性体は成形型
が閉じられたとき、通常はガラス板他表面に押し付けら
れて変形する。成形型を閉じた後、中空弾性体内に成形
型外に通じる導入管より加圧流体を導入して膨張させて
シール性をさらに向上させることもできる。中空弾性体
をシール材として用いることにより、中空弾性体の形状
（たとえば肉厚や断面形状）による弾性力の調節や加圧
流体で加圧することによる弾性力の調節が容易となり、
容易にシール性の高めることができる。特に好ましい流
体は空気などの気体である。第５図は本発明の多の実施
態様を示すための成形型の部分断面図である。ｔｓｔ図
と同様、上型（１工）と下型（Ｉ２）からなる成形型内
にガラス板（１３）が配置され、これらによってガスケ
ット形成キャビティー（１４）が形成される。上型（１
１）のガラス板（１３）に接触する部分（１７）と下型
（１２）のガラス板（１３）に接触する部分（１８）は
それぞれ中実の弾性体からなる。それら部分のキャビテ
ィー（１４）と反対側には中空弾性体（ｔｉｌｌ）（２
０）がシール材として設けられている。

上記部分（１７）（１８）はシール作用も有しているが
主としてキャビティー（１０を一定形状のものとし、あ
るいはガラス板（１３）を支持するために主として使用
され、中空弾性体（１９）　（２０）は主としてシール
のために使用される。これによって、ガラス板（１３）
の成形型内での位置を正確に保つことが可能となる。上
記部分（１７）（１８）はシール性を特に要求されるも
のではないから、弾性体以外の材料からなっていてもよ
い、なお、本発明における中空弾性体は合成ゴム、天然
ゴム。

合成樹脂エラストマーなとの材料からなる。また、非粘
着性が特に要求される場合は、それらの内で、含フツ素
系ゴム、含フツ素系エラストマー、シリコンゴム、シリ
コン樹脂エラストマーなどを使用することが好ましい。

本発明に使用するガラス板は、自動車用窓ガラスとして
使用される強化ガラスや合せガラス、あるいは曲げ加工
されたガラスなどのいわゆる加ニガラスであってもよい
、勿論、建築用窓ガラスとして使用されるような加工さ
れていないガラス板であってもよい、また、ガラス板周
辺部は、ガスケットとガラス板との接着強度を高めるた
めの処理を行なってもよく、たとえば所定の部分にブラ
イマーを塗布したガラス板を使用することができる。ま
た、ガスケットが形成された面は反対側から透けて見え
るため外観上支障を生じるおそれがあるので、ガスケッ
トが形成される表面部分やその周辺部分には目隠しとし
て不透明な塗料を塗布したり不透明帯状物を接着してお
くこともできる。その他、前記特開昭５７−１５８４８
１号公報記載のようにガラス板のガスケットが形成され
ない表面の保護のために剥離性の保護膜を形成させてお
くこともできる。

成形型は前記公開公報に記載されているような種々の成
形型を用いることができる。成形型はガラス板のすべて
の部分を内部に配置しうる成形型であってもよく、ガス
ケット等が形成されないガラス板部分が成形型より露出
するような成形型であってもよい、後者としては、たと
えばガラス板の中央部分が露出するような枠状形状の成
形型がある。得られた窓ガラス部材は前記接着法により
窓枠に取り付けられることが好ましい、しかし、これに
限られるものではなく、従来の物理的固定法により窓枠
に取り付けられてもよい。

本発明において、キャビティーに注入されるガスケット
の材料あるいはその材料の原料は固化しうる合成樹脂や
合成樹脂原料からなる。

この固化しうる合成樹脂あるいは合成樹脂原料における
固化しうるとは、流動状態から非流動状態となりうるも
のをいい、合成樹脂原料の場合非流動状態化したときは
合成樹脂となっているものをいう、熱可塑性樹脂の場合
加熱溶融により流動可能な状態となり、冷却により非流
動状態となる。熱硬化性樹脂は未硬化状態において液体
〜固体であり、固体のものは加熱等により流動状態とな
り、いわゆる硬化あるいは架橋反応により非流動状態と
なる。また、２以上の成分から液状〜流動状態となりう
る固体の合成樹脂原料を混合し反応させて非流動状態の
合成樹脂となるものもある０本発明における固化とは、
これらの流動状態でキャビティーに注入された合成樹脂
やその原料がキャビティー内で非流動状態になる状態の
変化をいうものとする。

合成樹脂を形成する方法で分類すれば、本発明において
は射出成形方法、トランスファー成形方法、１１Ｍ方法
、ＬＩＭ方法などの方法を使用しうる。特に、比較的低
圧で合成樹脂やその原料を射出できる１１Ｍ方法やＬＩ
Ｍ方法が好ましい、１１Ｍ方法やＬＩＭ方法において。

強化材を配合した合成樹脂やその原料を使用して成形す
る方法を特にＲ−１１Ｍ方法やＲ−ＬＩＭ方法と呼ぶ場
合があるが、本発明においてはこれらのＲ−１１Ｍ方法
やＲ−ＬＩＭ方法も使用できる。以下これらを１１Ｍ方
法やＬＩＭ方法の一種とみなす。

本発明において好ましい成形法は、１１Ｍ方法とＬＩＭ
方法であり、特に１１Ｍ方法である。　　ＲＩ　Ｍ（Ｒ
ｅａｃｔｉｏｎ　Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ　Ｍｏｌｄｉｎｇ
　）とＬ　Ｉ　Ｍ（Ｌｉｑｕｉｄ　Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ
　Ｍｏｌｄｉｎｇ　）の区別は明確なものではないが、
前者は比較的高圧で２以上の成分を衝突混合させて射出
さす方法をいい、後者はそれ以下の圧力で２以上の成分
を混合して注入する方法をいうものとする。１１Ｍ方法
において比較的高圧で射出するとはいえ。

その型内注入後の圧力は３　ｋｇ／ｃｒｎ’程度以下で
あり、溶融熱可塑性樹脂の射出成形方法に通常採用され
る圧力に比較すればはるかに低圧である。これら成形方
法は、２以上の成分からなる合成原料を用いる。たとえ
ば、それらはポリオールとインシアネート化合物のよう
に反応性の原料の組み合せである場合や、カプロラクタ
ムと触媒のように重合性原料とその重合触媒との組み合
せである場合などがある。これらの液体は充填剤などの
固体を含むスラリー状のものであってもよい、この合成
樹脂原料は充填剤の他、強化材、着色剤、発泡剤、触媒
、安定剤、その他の種々の添加剤を添加して使用しうる
。

また１強化材などはあらかじめキャビティー空間に充填
しておくことも可能である。この方法は従来レジンイン
ジェクション成形法と呼ばれているＬＩＭ方法の一種で
あってもよい。

１１Ｍ方法あるいはＬＩＭ方法で得られる合成樹脂とし
ては、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル
樹脂、ビニルエステル樹脂、シリコン樹脂、ナイロン−
６などがある。

特に好ましいものはポリウレタン樹脂であり、これはポ
リオールを主成分とする成分とポリイソシアネート化合
物を主成分とする成分の少なくとも２成分の原料から主
として１１Ｍ方法で得られる。この場合、型、特にキャ
ビティー空間に接した型部分は常温〜１００℃、特に４
０〜７０℃に加熱されていることが好ましい、他の熱可
塑性樹脂の成形の場合は１５０℃以下、特に５０〜１５
０℃に熱硬化性樹脂では２５０℃以下、特に１３０〜２
００℃に加熱されていることが好ましい、１１Ｍ方法や
ＬＩＭ方法では固化は合成樹脂原料の反応による高分子
量化によって起リ、得られる合成樹脂は上記のようにい
わゆる熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を含むものである。

ＲＩＭ方法やＬＩＭ方法以外の場合、熱可塑性樹脂は加
熱溶融してキャビティー空間に注入し、その空間内で冷
却されて固化される。熱可塑性樹脂はキャビティー空間
中で硬化反応を起して固化する。これら合成樹脂は前記
の合成樹脂原料の場合と同様種々の添加剤を添加しうる
。特に熱硬化性樹脂は通常比較的多量の充填剤や強化材
が添加された成形材料として使用される場合が多い、た
とえば、ＢＭＣと呼ばれる充填剤やガラス繊維などの強
化材が配合された成形材料がある。これら合成樹脂の種
類は特に限定されず、エラストマーやゴム弾性を有する
熱可塑性ゴムも使用できる。

［発明の効果］ 本発明により、ガスケット形成キャビティーに注入され
た合成樹脂や合成樹脂原料がガラス板の表面に沿って該
キャビティー外に漏出することが有効に防止される。特
に中空弾性体の弾性力調節が容易であるのでガラス板や
キャビティーの形状変化があってもその形状に容易に追
従することができ、シール性が低下するおそれが少ない
。

【図面の簡単な説明】

第１図は１本発明の一実施態様を示す閉じられた成形型
の部分断面図である。第２図は窓ガラス部材の取り付は
状態を示す部分断面図、第３図は窓ガラス部材の平面図
である。第４図は従来例を示すための成形型の部分断面
図である。第５図は本発明の他の実施態様を示す成形型
の部分断面図である。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）周辺部にガスケットが形成されたガラス板からな
   る窓ガラス部材を製造する方法において、ガラス板を成
   形型内に配置して該ガラ ス板と成形型内面との間にガスケット形成 キャビティーを形成するとともに、該キャ ビティー周辺の成形型とガラス板との間を中空弾性体で
   シールし、該キャビティーにガスケットの材料あるいは
   その材料の原料を注入してガスケットを形成し、次いで
   ガスケットが形成されたガラス板を成形型から取り出す
   ことを特徴とする窓ガラス部材の製法。
2. （２）中空弾性体内部に加圧流体を導入して加圧するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項の製法。
3. （３）ガスケットが合成樹脂からなり、該合成樹脂がＲ
   ＩＭ方法により得られる合成樹脂であることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項の方法。
4. （４）合成樹脂がポリウレタン系エラストマーからなる
   ことを特徴とする特許請求の範囲第３項の方法。