JPS6122607B2 - - Google Patents

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JPS6122607B2
JPS6122607B2 JP56043341A JP4334181A JPS6122607B2 JP S6122607 B2 JPS6122607 B2 JP S6122607B2 JP 56043341 A JP56043341 A JP 56043341A JP 4334181 A JP4334181 A JP 4334181A JP S6122607 B2 JPS6122607 B2 JP S6122607B2
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JP
Japan
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die
molding material
forming
mask
honeycomb
Prior art date
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JP56043341A
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Shinichi Yamamoto
Mitsuru Asano
Jitsuo Suzuki
Toshihiko Ito
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Soken Inc
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Nippon Soken Inc
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Publication date
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Publication of JPS6122607B2 publication Critical patent/JPS6122607B2/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/20—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein the material is extruded
    • B28B3/26—Extrusion dies
    • B28B3/269—For multi-channeled structures, e.g. honeycomb structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
    • B29C48/11—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels comprising two or more partially or fully enclosed cavities, e.g. honeycomb-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/60—Multitubular or multicompartmented articles, e.g. honeycomb

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はハニカム構造体を押出成形するために
用いる成形ダイスに関するものである。
第１図はハニカム構造体の代表例たる排気ガス
浄化用触媒担体を示すもので、触媒担体１は薄い
隔壁１１により形成された多数の貫通孔１２を有
している。このような構造のハニカム構造体は、
薄い隔壁により構成され、かつ材料自体も脆いこ
とより機械的強度が低い。従つてハニカム構造の
触媒担体を自動車に設置すると、排気ガス温の急
激な変化にもとずく熱衝撃により、また走行時の
振動により破損することがある。また、組付け時
に破損することがある。そこで機械的強度改善の
ためにハニカム構造体の外周部に隔壁よりも厚い
周壁１３を隔壁と一体に形成する手段がとられて
いる。
このような周壁１３を有するハニカム構造体を
押出成形するダイスとしては、第２図および第３
図に示す構造のものが従来より知られている。
第２図に示すハニカム成形用ダイスは、ダイス
本体２およびダイマスク３を具備している。ダイ
ス本体２は周知の構造のもので、成形材料出口側
からは、上記ハニカム構造体１の隔壁１１に対応
する形状の格子状の成形溝２１が形成され、成形
材料入口側からは互に独立な複数の成形材料供給
孔２２が形成され、これ等はそれぞれその端部で
連通している。
ダイス２の成形材料出口側端面の外周部にはダ
イマスク３が設置されている。ダイマスク３の内
周面３１はダイス本体２より押出された成形材料
の外周面を成形するもので、その径は成形溝２１
を設けたダイス本体２の端面よりも小径としてあ
り、ダイス本体２の端面とこれに対向するダイマ
スク３の端面との間には間隙４が環状に形成され
ている。そして、成形材料は上記各供給孔２２よ
り成形溝２１に押し込まれ、成形溝２１より押し
出されてハニカム構造体が成形されるのである
が、上記間隙４へ押し出された成形材料はダイス
の中心方向へと移動し、これによりダイス本体２
より押出されたハニカム構造体の外周部の貫通孔
を押しつぶすことにより厚い周壁を有するハニカ
ム構造体が得られるのである。
しかしながら、このハニカム成形ダイスにおい
ては、ダイス本体２より押出されて既にハニカム
構造に成形された成形体の外周に、間隙４からの
成形材料が求心方向に圧力を加えるので、この圧
力によりハニカム構造体の外周部の隔壁に歪みが
発生する。そしてこの歪みのためにハニカム構造
体内部の強度が不均一となり、ハニカム構造体全
体として満足すべき機械的強度が得られない。
第３図に示すハニカム成形用ダイスにおいて
は、成形溝２１を形成したダイス本体２の端面の
外周を角度θ１のテーパー面に形成し、このテー
パー面と対向するダイマスク３の端面を該テーパ
ー面となす角度θ２のテーパー面に形成してこれ
ら両テーパー面の間に間隙４が形成されている。
このハニカム成形用ダイスでは、間隙４からの
成形材料の移動方向が、その内側の成形溝２１か
ら直進方向に押出される成形材料の移動方向に近
ずくことより、成形されたハニカム構造体の外周
部に作用する圧力が若干緩和されるので、その分
だけ歪みの発生は減少する。しかしながらこの成
形用ダイスにおいても既に成形されたハニカム構
造体の外周に圧力が加えられるため歪みの発生を
防止することができない。
このような従来の成形用ダイスによるときは、
特にハニカム構造体の隔壁が0.3mm程度ないしそ
れ以下という薄い場合には間隙４からの成形材料
の押出力による歪みが顕著に発生し、押出成形す
ることすら困難な場合がある。
そこで本発明は、厚い周壁を有する機械的強度
にすぐれたハニカム構造体を押出成形するための
ハニカム成形用ダイスを提案することを目的とす
る。また本発明はハニカム構造体の外周部に歪み
を発生せしめることなく厚い周壁を一体成形し得
るハニカム成形用ダイスを提供することを目的と
する。更に本発明は薄い隔壁により区画された多
数の微細な貫通孔を有しかつその外周に厚い周壁
が一体成形された強度にすぐれた排出ガス浄化用
触媒担体を押出成形するに適したハニカム成形用
ダイスを提供することを目的とする。
上記の目的を達成するために改善された本発明
のハニカム成形用ダイスにおいては、成形溝を形
成したダイス本体の一方の端面の外周部には段状
部が環状に切欠き形成してある。この段状部は中
央部端面よりも低く、かつ該端面と平行面として
あり、中央部端面と段状部との境界には段差部が
形成される。この段状部にはダイマスクの環状の
端面が対向せしめてあり、該端面は上記段状部と
近接して対向し、ダイス本体の中央部端面よりも
低い位置としてある。従つてダイマスクの内周面
下端部は上記段差部を囲むようにしてダイス本体
の径方向に対向し、対向面間に間隙が形成してあ
る。
本発明のハニカム成形用ダイスにおいては、ダ
イス本体の成形材料送給孔より成形溝に圧送され
た成形材料のうち、外周部の成形溝に圧入された
成形材料はダイマスクの端面により直進が阻止さ
れるために求心方向へ移動し、その一部は端面が
開放された成形溝へ圧入されて該成形溝の成形材
料と合流し、該成形溝から押出される。また一部
はダイマスクの内周面とダイス本体の段差部との
間の間隙を充填し、その直下の成形溝から押出さ
れた成形材料と一体となつてダイマスクの内周面
に沿つて押出され、得られるハニカム構造体の周
壁を形成する。
しかして、求心方向へ移動する成形材料は、上
記従来例の如く既にダイス本体から押出された成
形体の外周に押圧付加されるのと異り、成形溝を
進行しつつある成形材料に合流するので、その後
成形溝外へ押出されるので、求心方向に作用する
圧力にかかわらず得られる成形体の貫通孔隔壁に
変形や歪みを発生させることはない。
以下、本発明の詳細を図示の実施例により説明
する。
第４図および第５図に示す第１の実施例におい
て、２はダイス本体、３はダイマスクである。
ダイス本体２の成形材料入口側端面からは互に
独立の複数の成形材料供給孔２２が所定の深さに
穿設してある。一方、成形材料出口側端面からは
互に直交して格子状をなす成形溝２１が穿設して
あり、該成形溝２１と上記材料供給孔２２とはダ
イス本体２内で連通している。
成形溝２１を設けたダイス本体２の材料出口側
端面の外周部は切欠かれて段状部２３を形成して
いる。段状部２３は中央部端面よりも低く、かつ
これを平行でおり、該段部２３に開いて２複数の
成形溝２１の深さは中央部のそれよりも浅い。ま
た段状部２３とその内側の中央部との境界の段差
部２４は角度θ３のテーパー面としてある。ダイ
マスク２は円形または楕円形の内周面３１を有
し、一方の端面３２が上記段状部２３と密着せし
めてある。ダイス本体２の上記テーパー面２４と
ダイマスク３の内周面３１の下端部とは径方向に
対向しており、これ等の間には成形材料押出方向
へ幅が拡大する間隙４が環状に形成されている。
以上のように構成した本発明のハニカム成形用
ダイスにおいて、成形材料、例えばセラミツク粉
末調合スラリーは、周知の手段により成形材料供
給孔２２から成形溝２１へと圧入される。そして
成形材料は成形溝２１において合流して格子状と
なる。
一方、成形溝２１のうち、ダイス本体２の段状
部２３に形成された成形溝へ圧入された成形材料
は、ダイマスク３の端面３２により出口が閉鎖さ
れているため求心方向へ流れる。この成形材料の
一部は直接に中央部の成形溝２１へ圧入されてそ
こにある成形材料を合流するが、成形溝２１内に
あるので不特定な変形を起すことなく、これ等の
成形材料は成形溝２１内をその出口方向へ進行す
る。また段状部２３の成形溝２１に圧入された成
形材料の他の部分は間隙４に押出される。そして
その一部は中央部の成形溝２１へ流入し、直進す
る成形材料と合流してダイス本体２の出口より押
出される。また間隙４に残留して間隙４を充填す
る成形材料はその下方から直進する成形材料と合
流してダイマスク３の内周面３１に沿つて押出さ
れ得られるハニカム構造体の周壁を形成する。
このように本発明のハニカム成形用ダイスにお
いては、ダイス本体の中央部端面よりも低い位
置、即ち押出し手前側の位置で段状部２３を閉鎖
したから、ダイス本体２の外周部の成形溝２１か
ら求心方向へ向う成形材料は中央部の成形溝２１
へ圧送され、更に成形溝２１内を進行してから押
出されるので得られたハニカム構造体の貫通孔隔
壁に歪みが発生することはない。またダイマスク
３の内周面３１とダイス本体２のテーパー面２４
との間に間隙４が存在し、これに充填された成形
材料がその下方から直進する成形材料と合流して
ダイマスク３の内周面３１に沿い、求心方向に押
圧力を作用することなく押出されるので、得られ
るハニカム構造体の外周には充分に厚い、かつ緻
密な周壁が形成されるのである。
発明者らは実験によれば、ダイマスク３の内周
面３１が楕円形で長径が170mm、短径が80mmであ
り、ダイス本体２の成形溝２１の幅が0.15mm、深
さが2.0mm、ピツチが1.0mm、ダイス本体端面のテ
ーパー面２４の角度θ２が70゜、成形溝２１の深
さａ、ｂがそれぞれ0.6mm、1.4mmである上記実施
例構造のハニカム成形用ダイスを用い、セラミツ
ク粉末調合スラリーを押出成形した結果、厚さ
0.6mmの周壁を有するセラミツクハニカム構造体
を得た。構造体の貫通孔隔壁には歪は全く認めら
れなかつた。
また発明者の実験によれば、テーパー面２４の
角度θ３は60゜程度ないしそれ以上であることが
望ましく角度を増すとハニカム構造体の周壁は薄
くなる。テーパー面の角度θ３は60゜ないし90゜
未満の範囲で適宜選択し得る。また成形溝の深さ
ａに対するｂの大きさは１以上であることが望ま
しい。
第６図は本発明の第２の実施例を示すもので、
上記第１の実施例との相違点は、ダイス本体２の
段状部２３とこれに対向するダイマスク３の端面
３２との間に幅ｃの間隙５を設けたことである。
なお、ｃ＜ｂとしてある。例えばｃは0.1mm程
度、ｂは１mm程度とする。
このように間隙５を設けたことにより段状部２
３の成形溝２１および間隙５から中央部の成形溝
２１および間隙４へ圧送される成形材料の密度は
実施例１の場合に比べて小さくなつて、中央部の
成形溝２１の成形材料の密度に近くなり、従つて
得られるハニカム構造体の密度は貫通孔隔壁の密
度と周壁の密度が均一化し、熱衝撃に対する強度
が増加する。
第７図は本発明の第３の実施例を示すもので、
上記各実施例との相違点はダイス本体２の段状部
２３に対向するダイマスク３の端面３２をテーパ
ー面に成形し、端面３２と上記段状部２３との間
にダイスの中心方向へ幅が拡大する間隙５を設け
たことである。この場合、上記テーパー面３２の
角度θ４とダイス本体２のテーパー面２４の角度
θ３とはθ４＜θ３とする。またダイマスク３の
内周面３１と接続するるテーパー面３２の内径縁
をダイス本体２の端面の延長面よりも低くして段
状部２３側に位置せしめ、上記内周面３１とダイ
ス本体２のテーパー面２４との間には間隙４を形
成する。ｂは例えば１mm程度、段状部２３とテー
パー面３２との間隙の間口部幅は0.2mm程度とす
る。
このようにダイマスク３の端面をテーパー面と
することにより、ダイス本体２の段状部２３に押
出された成形材料がダイマスク３の内周面３１を
ダイス本体１のテーパー面２４との間の間隙４へ
流れる流動性を向上せしめる効果がある。
第８図に示す第４の実施例では、テーパー面を
形成するダイマスク３の端面の内径縁３３が湾曲
面に形成されている。その他の構造は第３の実施
例と同一である。
このように間隙４との間隙５との間に位置する
ダイマスク３の端面内径縁３３と湾曲面とするこ
とより成形材料の流動性を更に向上せしめること
ができる。
第９図は第５の実施例を示すもので、第１の実
施例（第４図、第５図）との相違点は、ダイス本
体２の段差部２４のダイス本体２の端面に対する
角度θ３は90゜としてあり、該段差部２４とこれ
に対向するダイマスク３の内周面３１との間には
幅が均一な間隙４が形成してある。またダイマス
ク３の端面３２の内径縁３３は湾曲状に形成して
ある。
このように段差部２４をテーパー面とせずにダ
イマスク３の内周面３１と平行面とし、これら対
向面間に間隙４を形成した場合にも第１の実施例
と同様の作用効果が奏される。
第１０図および第１１図の各実施例はダイス本
体２の構造が上記各実施例と異る。
第１０図に示す第６の実施例におけるダイス本
体２には、成形材料送給孔２２の端部が成形溝２
１と接続する部分に複数の貫通溝６がダイス本体
２の径方向に穿設されている。そして各材料送給
孔２２に圧入された成形材料はいつたん上記貫通
溝６に入り、この貫通溝６から成形溝２１へ送ら
れる。このような貫通溝６を設けることにより、
成形材料は均一に成形溝２１の各部へ分配され
る。
しかして本実施例では、ダイス本体２の段状部
２３は上記貫通溝６の部分に形成してあり、この
段状部２３にダイマスク３の端面３２が当接して
いる。
本実施例では、貫通溝６の外周部に供給された
成形材料は貫通溝６の中央方向へ流れて該部分の
成形材料と合流し、成形溝２１へと進行して押出
される。他の構造および作用効果は上記第１の実
施例と実質的に同一である。
第１１図に示す第７の実施例のダイス本体２で
は、成形溝２１の端部と各材料送給孔２２の端部
とが重複し、各材料送給孔２２の端部が成形溝２
１内へ突出している。この構造は材料送給孔２２
から成形材料が成形溝２１へ圧入されるときに成
形材料を成形溝２１の各部へ均一に分配させるの
に有利である。
しかして本実施例では、ダイス本体２の段状部
２３は上記重複部７に形成してあり、この段状部
２３にダイマスク３の端面３２が当接している。
本実施例では、成形溝２１と貫通孔２２との重
複部７の外周部分に供給された成形材料は求心方
向へ流れ、重複部の中央部を進行する成形材料と
合流し、成形溝２１へ進行して押出される。他の
構造および作用効果は上記第１の実施例と実質的
に同一である。
以上説明したように本発明のダイスによればダ
イス本体の外周部の成形溝に供給された材料は、
中央部の成形溝へ押込まれて該溝内の材料と合流
し、またダイマスク内周面に沿う間隙を充し、然
る後に押出されるので、押出成形品には周壁と接
する隔壁の外周部に歪や変形が生じない。
しかして本発明のダイスはセラミツクに限らず
粘土、ゴムなど押出成形可能な材料によるハニカ
ム構造体の押出成形に広く適用し得るが、セラミ
ツクの如く脆い材料よりなるハニカム構造体に補
強用の周壁を押出成形により一体に形成する場合
に適用して特に有効である。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明のダイスにより押出成形される
ハニカム構造体の一例を示す図、第２図および第
３図はそれぞれハニカム成形用ダイスの従来例の
半断面図、第４図ないし第11は本発明による実施
例のハニカム成形用ダイスを示すもので、第４図
は第１の実施例の半断面図、第５図は第４図のＡ
視端面図、第６図は第２の実施例の半断面図、第
７図は第３の実施例の半断面図、第８図は第４の
実施例の半断面図、第９図は第５の実施例の半断
面図、第１０図は第６の実施例の半断面図、第１
１図は第７の実施例の半断面図である。 １……ハニカム構造体、１１……貫通溝、１２
……隔壁、１３……周壁、２……ダイス本体、２
１……成形溝、２２…成形材料送給孔、２３……
段状部、２４……段差部、３……ダイマスク、３
１……内周面、３２……端面、４，５……間隙。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 成形材料入口側には互に独立した所定深さの
    複数の成形材料送給孔を有し、成形材料出口側に
    は上記送給孔から送給された成形材料をハニカム
    形状に成形するための互に交叉する成形溝を有す
    るダイス本体と、上記ダイス本体の成形材料出口
    側端面よりも小径の筒状内周面を有しとほ端面に
    て上記成形材料出口側端面の外周部を覆うように
    して設置されたダイマスクとを具備するハニカム
    成形用ダイスであつて、上記ダイス本体の成形材
    料出口側端面の外周部を切欠いて全周に中央部端
    面よりも低くかつ該端面と平行な段状部と、中央
    部端面と段状部との境界をなす段差部を形成し、
    上記ダイマスクの端面をダイス本体の成形材料出
    口側の中央部端面よりも低く上記段状部に近接し
    た位置で該段状部に対向せしめ、かつ上記段差部
    を囲んでこれとダイス本体の径方向の径方向に対
    向するダイマスクの内周面との間に環状の間隙を
    設けたことを特徴とするハニカム成形用ダイス。 ２ ダイス本体の成形材料出口側端面の上記段差
    部をテーパー面に形成して、該段差部とこれに対
    向するダイマスクの内周面との間に成形材料押出
    方向に幅が拡大する環状の間隙を形成した特許請
    求の範囲第１項記載のハニカム成形用ダイス。 ３ 上記テーパー面のダイス本体の成形材料出口
    側端面に対する傾斜角度を60゜ないし90゜未満に
    設定した特許請求の範囲第２項記載のハニカム成
    形用ダイス。 ４ 上記ダイス本体の段状部面とダイマスクの端
    面とを密着せしめた特許請求の範囲第１項記載の
    ハニカム成形用ダイス。 ５ 上記ダイス本体の段状部面とダイマスクの端
    面との間に間隙を設けた特許請求の範囲第１項記
    載のハニカム成形用ダイス。 ６ ダイス本体の段状部面に対向するダイマスク
    の端面をテーパー面に形成して、上記段状部面と
    ダイマスクの端面との間隙幅をダイス本体の中央
    方向へ拡大せしめた特許請求の範囲第５項記載の
    ハニカム成形用ダイス。 ７ 上記ダイマスクの内周面に接続するダイマス
    ク端面の内径縁を湾曲面に形成した特許請求の範
    囲第１項記載のハニカム成形用ダイス。
JP56043341A 1981-03-25 1981-03-25 Die for molding honeycomb Granted JPS57157706A (en)

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