JPS61219614A - ダイアフラムの型成形方法 - Google Patents
ダイアフラムの型成形方法Info
- Publication number
- JPS61219614A JPS61219614A JP6264485A JP6264485A JPS61219614A JP S61219614 A JPS61219614 A JP S61219614A JP 6264485 A JP6264485 A JP 6264485A JP 6264485 A JP6264485 A JP 6264485A JP S61219614 A JPS61219614 A JP S61219614A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber material
- outer annular
- inner disc
- diaphragm
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/02—Transfer moulding, i.e. transferring the required volume of moulding material by a plunger from a "shot" cavity into a mould cavity
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Diaphragms And Bellows (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
内側円板部と外側円環部とが異種のゴム材料で形成され
てなる総ゴム製のダイアフラムを型成形する方法に関す
る。
てなる総ゴム製のダイアフラムを型成形する方法に関す
る。
〈従来の技術〉
ダイアフラム弁等において、総ゴム製のダイアフラムを
用いた場合、弁座部となる内側円板部と屈曲部となる外
側円環部とは、それぞれ耐摩耗性・剛性及び耐屈曲性・
柔軟性と異なる特性を要求される。このため、それらに
対応して１例えば内側円板部をフッ素ゴム、外側円環部
をシリコーンゴムと、異種のゴム材料で形成することが
検討されている。
用いた場合、弁座部となる内側円板部と屈曲部となる外
側円環部とは、それぞれ耐摩耗性・剛性及び耐屈曲性・
柔軟性と異なる特性を要求される。このため、それらに
対応して１例えば内側円板部をフッ素ゴム、外側円環部
をシリコーンゴムと、異種のゴム材料で形成することが
検討されている。
この場合、ダイアフラムを型成形する方法として、第１
１図に示すように、内側円板部用の円柱状の第１ゴム材
料ｌを中央に、複数（通常６個）の外側円環部用の円柱
状第２ゴム材料２を略同一円周上で等間隔に下′型３の
製品キャビティ４面上に配して、内側円板部と外側円環
部を上型５でコンプレッションにより同時的に付形して
成形していた。
１図に示すように、内側円板部用の円柱状の第１ゴム材
料ｌを中央に、複数（通常６個）の外側円環部用の円柱
状第２ゴム材料２を略同一円周上で等間隔に下′型３の
製品キャビティ４面上に配して、内側円板部と外側円環
部を上型５でコンプレッションにより同時的に付形して
成形していた。
〈発明が解決しようとする問題点〉
しかし、この方法において本願発明者が試験検討した結
果、厚肉の成形品の場合は、第８図に示すように内側円
環部５と外側円環部６との隔合線りは奇麗にでて余り問
題は生じないが、この発明と適用するダイアフラムのよ
うに薄肉（通常０．２〜０．８ｍｍ ）の場合、下記の
ような問題点を生じた（１）第１ゴム材料１が圧縮付形
される過程で、第２ゴム材料２により不均一な方向から
押し付けられるので、材料１はその弱い方向へ流れる。
果、厚肉の成形品の場合は、第８図に示すように内側円
環部５と外側円環部６との隔合線りは奇麗にでて余り問
題は生じないが、この発明と適用するダイアフラムのよ
うに薄肉（通常０．２〜０．８ｍｍ ）の場合、下記の
ような問題点を生じた（１）第１ゴム材料１が圧縮付形
される過程で、第２ゴム材料２により不均一な方向から
押し付けられるので、材料１はその弱い方向へ流れる。
従って、第９〜１０図に示すように、内側円板部６と外
側円環部７との隔合線りが大きく波打ったり、偏心した
りして、実用レベルの製品を得がたい、即ち不良品が多
発しやすい。
側円環部７との隔合線りが大きく波打ったり、偏心した
りして、実用レベルの製品を得がたい、即ち不良品が多
発しやすい。
（２）外側円環部７を形成する円柱状の第２ゴム材料２
を下型の製品キャビティ４面上に多数個、正確に手で配
置する必要があり、成形工数が嵩むく問題点を解決する
ための手段〉 この発明のダイアフラムの型成形方法は、内側円板部を
円柱状材料からコンプレッションにより付形後、製品キ
ャビティに形成される残余の環状空間にトランスファー
により内側円板部と同心の円周上に等間隔に配された複
数個のスプルーゲートから第２ゴム材料を注入して、外
側円環部を付形し、かつ同時的に内側円板部を融合一体
化する方法により、上記問題点を解決するものである。
を下型の製品キャビティ４面上に多数個、正確に手で配
置する必要があり、成形工数が嵩むく問題点を解決する
ための手段〉 この発明のダイアフラムの型成形方法は、内側円板部を
円柱状材料からコンプレッションにより付形後、製品キ
ャビティに形成される残余の環状空間にトランスファー
により内側円板部と同心の円周上に等間隔に配された複
数個のスプルーゲートから第２ゴム材料を注入して、外
側円環部を付形し、かつ同時的に内側円板部を融合一体
化する方法により、上記問題点を解決するものである。
〈実施例〉
以下、この発明の成形方法を、図例に基づいて説明する
。
。
（１）第１実施例（第１〜４図）
キャビティ１１を有する下型１２、ポット体１３を一体
化した上型１４．及びプランジャ１５を具備するポット
式トランスファー成形型を用いる、ここで、上型１４は
、第４図に示すように、同一円周上で等間隔に配された
複数個（図例では６個）のスプルーゲー）１６が形成さ
れている。このゲートの数は多い程良いが、トランスフ
ァー材料の流れが良好な場合は、２〜３個でもよい。
化した上型１４．及びプランジャ１５を具備するポット
式トランスファー成形型を用いる、ここで、上型１４は
、第４図に示すように、同一円周上で等間隔に配された
複数個（図例では６個）のスプルーゲー）１６が形成さ
れている。このゲートの数は多い程良いが、トランスフ
ァー材料の流れが良好な場合は、２〜３個でもよい。
成形方法は、まず、内側円板部６を形成する円柱状の第
１ゴム材料１を下型の製品キャビティ１１面の中心部に
！ｌ置するとともに、外側円環部７を形成する第２ゴム
材料２をポット体１３のチャンバー１３ａにチャージす
る（第１図）。
１ゴム材料１を下型の製品キャビティ１１面の中心部に
！ｌ置するとともに、外側円環部７を形成する第２ゴム
材料２をポット体１３のチャンバー１３ａにチャージす
る（第１図）。
続いて、主ラム（図示せず）により下型１２を上昇させ
て上型１４と合せて型閉とする。このとき、第１ゴム材
料ｌはコンプレッションされて、内側円板部６が付形さ
れ、製品キャビティ１１の残余に環状空間１１ａが形成
される（第２図）。
て上型１４と合せて型閉とする。このとき、第１ゴム材
料ｌはコンプレッションされて、内側円板部６が付形さ
れ、製品キャビティ１１の残余に環状空間１１ａが形成
される（第２図）。
さらに、主ラムにより下型１２を上型１４とともに上昇
させると、チャンバー１３ａ内の第２ゴム材料２は、プ
ランジャ１５により即ちトランスファーにより複数のス
プルーゲート１６から環状空間１１ａに注入され、外側
円環部７が付形され、かつ同時的に内側円板部６と融合
一体化される（第３図）。
させると、チャンバー１３ａ内の第２ゴム材料２は、プ
ランジャ１５により即ちトランスファーにより複数のス
プルーゲート１６から環状空間１１ａに注入され、外側
円環部７が付形され、かつ同時的に内側円板部６と融合
一体化される（第３図）。
この後、製品キャビティ１１内の充填材料は加熱加硫さ
れて、ダイアフラムが成形されるが、内側円板部６と外
側円環部７の隔合部は共加硫され、両者間に十分な融合
強度を得ることができる。
れて、ダイアフラムが成形されるが、内側円板部６と外
側円環部７の隔合部は共加硫され、両者間に十分な融合
強度を得ることができる。
第５〜６図は第１実施例の、第３図における製品キャビ
ティ１１のそれぞれ別の態様を示す部分断面図である。
ティ１１のそれぞれ別の態様を示す部分断面図である。
第５〜６図とも、内側円板部６と外側円環部７との融合
線りの波打ちや偏心をより小さくするために、融合縁形
成部位の内周部位の空隙Ｓを狭小とするとともに、融合
縁形成部位に溝１８を設けたものである（いずれも第２
ゴム材料２で押されたときの内側円板部６外周の材料流
れを阻止する作用を奏する）、ここで、空隙Ｓの狭小化
は、第５図はリングインサート１９で、第６図は下型１
２に設けたリング西条２０でもたせている。
線りの波打ちや偏心をより小さくするために、融合縁形
成部位の内周部位の空隙Ｓを狭小とするとともに、融合
縁形成部位に溝１８を設けたものである（いずれも第２
ゴム材料２で押されたときの内側円板部６外周の材料流
れを阻止する作用を奏する）、ここで、空隙Ｓの狭小化
は、第５図はリングインサート１９で、第６図は下型１
２に設けたリング西条２０でもたせている。
（２）第２実施例（第７図）
第１実施例において、上型１４からポット体１３を別体
とするとともに、両者間に断熱板２１を介在させ、さら
に、下型１２に真空吸引孔２２とＯリング２３とで構成
される真空吸引機構を具備したトランスファー成形型を
用いる方法である。
とするとともに、両者間に断熱板２１を介在させ、さら
に、下型１２に真空吸引孔２２とＯリング２３とで構成
される真空吸引機構を具備したトランスファー成形型を
用いる方法である。
この成形型を用いる成形方法は、第１実施例の場合と同
様であるが、断熱板２１の介在によりポット体１３に残
在するゴム材料が製品加硫時に同時加硫されない。従っ
て、屑ゴムの発生量が、小さくなり、材料の歩留り率が
格段に向上する。また、型閉じ後、材料流入前の製品キ
ャビティ１１に形成される環状空間１１ａを真空とでき
、ダイアフラムの融合部位に空気溜り一空気の逃げ場が
ないために生じる−のような不良成形品の発生のおそれ
がない。
様であるが、断熱板２１の介在によりポット体１３に残
在するゴム材料が製品加硫時に同時加硫されない。従っ
て、屑ゴムの発生量が、小さくなり、材料の歩留り率が
格段に向上する。また、型閉じ後、材料流入前の製品キ
ャビティ１１に形成される環状空間１１ａを真空とでき
、ダイアフラムの融合部位に空気溜り一空気の逃げ場が
ないために生じる−のような不良成形品の発生のおそれ
がない。
〈発明の作用効果〉
この発明のダイアフラムの型成形方法は、内側円板部と
外側円環部とが異種のゴム材料で形成されてなる総ゴム
製のダイアフラムを型形成するに際して、上記のように
、内側円板部を円柱状の第１ゴム材料からコンプレッシ
ョンにより付形後。
外側円環部とが異種のゴム材料で形成されてなる総ゴム
製のダイアフラムを型形成するに際して、上記のように
、内側円板部を円柱状の第１ゴム材料からコンプレッシ
ョンにより付形後。
外側円環部を内側円板部と同心の円周上に等間隔で配さ
れたスプルーゲートからトランスファーにより第２ゴム
材料を注入して行形するため、内側円板部にほぼ均一方
向から第２ゴム材料が押し付けられて、内側円板部の材
料が流れ出さない、従って内側円板部と外側円環部との
隔合線が波打ちや偏心の小さいものとなる。よって、内
側円板部と外側円環部とが異種のゴム材料で形成されて
なる。いわゆる二色のダイアフラムを不良率小さく成形
可能となる。
れたスプルーゲートからトランスファーにより第２ゴム
材料を注入して行形するため、内側円板部にほぼ均一方
向から第２ゴム材料が押し付けられて、内側円板部の材
料が流れ出さない、従って内側円板部と外側円環部との
隔合線が波打ちや偏心の小さいものとなる。よって、内
側円板部と外側円環部とが異種のゴム材料で形成されて
なる。いわゆる二色のダイアフラムを不良率小さく成形
可能となる。
第１〜４図はこの発明の方法に用いる成形型の一実施例
を示し、第１図は型開き時の、第２図は内側円板部行形
時の、第３図は外側円環部付形時のそれぞれ部分断面図
、第４図は第１図のＩＶ−ＩＶ線部分断面図、第５〜６
図は第３図における製品キャビティのそれぞれ別の態様
を示す部分半断面図、第７図はこの発明の方法に用いる
成形型の他の実施例を示す外側円環部付形時の部分断面
図、第８図は良品であるダイアフラムの平面図、第９〜
１０図はそれぞれ不良品であるダイアプラムの平面図、
第１１図は従来の方法に用いる成形型の型開き時の部分
断面図である。 ｌ・・・第１ゴム材料、 ２・・・第２ゴム材料、 ６・・・内側円板部、 ７・・・外側円環部、 １１・・・製品キャビティ、 １１ａ・・・環状空間、 １２・・・下型、 １３・・・ポット部。 １４・・・上型、 １６・・・スプルーゲート。 特 許 出 願 人 第１図 第２図 第 ３ 図 第 ７ 図
を示し、第１図は型開き時の、第２図は内側円板部行形
時の、第３図は外側円環部付形時のそれぞれ部分断面図
、第４図は第１図のＩＶ−ＩＶ線部分断面図、第５〜６
図は第３図における製品キャビティのそれぞれ別の態様
を示す部分半断面図、第７図はこの発明の方法に用いる
成形型の他の実施例を示す外側円環部付形時の部分断面
図、第８図は良品であるダイアフラムの平面図、第９〜
１０図はそれぞれ不良品であるダイアプラムの平面図、
第１１図は従来の方法に用いる成形型の型開き時の部分
断面図である。 ｌ・・・第１ゴム材料、 ２・・・第２ゴム材料、 ６・・・内側円板部、 ７・・・外側円環部、 １１・・・製品キャビティ、 １１ａ・・・環状空間、 １２・・・下型、 １３・・・ポット部。 １４・・・上型、 １６・・・スプルーゲート。 特 許 出 願 人 第１図 第２図 第 ３ 図 第 ７ 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 内側円板部と外側円環部とが異種のゴム材料で形成され
てなる総ゴム製のダイアフラムを型成形する方法におい
て、 前記内側円板部を円柱状の第１ゴム材料からコンプレッ
ションにより付形後、製品キャビティに形成される残余
の環状空間にトランストファーにより前記内側円板部と
同心の円周状で等間隔に配された複数個のスプルーゲー
トから第２ゴム材料を注入して、前記外側円環部を付形
し、かつ同時的に前記内側円板部と融合一体化すること
を特徴とするダイアフラムの型成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6264485A JPS61219614A (ja) | 1985-03-26 | 1985-03-26 | ダイアフラムの型成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6264485A JPS61219614A (ja) | 1985-03-26 | 1985-03-26 | ダイアフラムの型成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61219614A true JPS61219614A (ja) | 1986-09-30 |
| JPH0261890B2 JPH0261890B2 (ja) | 1990-12-21 |
Family
ID=13206242
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6264485A Granted JPS61219614A (ja) | 1985-03-26 | 1985-03-26 | ダイアフラムの型成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61219614A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009539649A (ja) * | 2006-06-05 | 2009-11-19 | ナイキ・インコーポレーテッド | トレッド・アセンブリを作る方法 |
| CN103660157A (zh) * | 2013-09-13 | 2014-03-26 | 贵州红阳机械(集团)公司 | 一种防止塑料压塑模具被压裂的方法 |
| KR20190001061A (ko) * | 2017-06-26 | 2019-01-04 | 주식회사유한훌로텍 | 다이어프램 제조방법 |
-
1985
- 1985-03-26 JP JP6264485A patent/JPS61219614A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009539649A (ja) * | 2006-06-05 | 2009-11-19 | ナイキ・インコーポレーテッド | トレッド・アセンブリを作る方法 |
| CN103660157A (zh) * | 2013-09-13 | 2014-03-26 | 贵州红阳机械(集团)公司 | 一种防止塑料压塑模具被压裂的方法 |
| KR20190001061A (ko) * | 2017-06-26 | 2019-01-04 | 주식회사유한훌로텍 | 다이어프램 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0261890B2 (ja) | 1990-12-21 |
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