JPS61201716A - 溶鋼の処理剤 - Google Patents
溶鋼の処理剤Info
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- JPS61201716A JPS61201716A JP60041018A JP4101885A JPS61201716A JP S61201716 A JPS61201716 A JP S61201716A JP 60041018 A JP60041018 A JP 60041018A JP 4101885 A JP4101885 A JP 4101885A JP S61201716 A JPS61201716 A JP S61201716A
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- JP
- Japan
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- molten steel
- mgo
- treating agent
- caf2
- cao
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ＭｇＯを含む塩基性耐火物をライニングした
反応槽を用いて溶鋼を脱硫処理する場合において、耐火
物の溶損を防止しつつ、脱硫反応を効率良く行うための
処理剤に関するものである。
反応槽を用いて溶鋼を脱硫処理する場合において、耐火
物の溶損を防止しつつ、脱硫反応を効率良く行うための
処理剤に関するものである。
（従来の技術）
最近、ラインパイプ材の耐水素誘起割れ特性や、海洋構
造材の耐ラメラティア−特性に関する要求の厳格化が著
しくなってきた。このような要求に応えるためには、溶
鋼の硫黄（以下Ｓと言う）の含有量を極力低減すること
が必須とされている。
造材の耐ラメラティア−特性に関する要求の厳格化が著
しくなってきた。このような要求に応えるためには、溶
鋼の硫黄（以下Ｓと言う）の含有量を極力低減すること
が必須とされている。
溶鉄の脱硫方法には、流銑段階で行う溶銑脱硫法と、溶
鋼段階で行う溶鋼脱硫法に大別されるが、１０ ｐｐｍ
以下のＳ濃度の極低硫鋼を溶製するためには、溶銑、溶
鋼両方の処理を組合せることが必要である。
鋼段階で行う溶鋼脱硫法に大別されるが、１０ ｐｐｍ
以下のＳ濃度の極低硫鋼を溶製するためには、溶銑、溶
鋼両方の処理を組合せることが必要である。
溶鋼脱硫用の処理剤としては、従来Ｃ，０、およびＣａ
Ｆ、を主成分とする複合混合物が良く知られている。中
でも、特願昭５８−１６６０７９のごとく、浴面上のス
ラグを実質的に攪拌、又は流動させることなく、脱硫剤
を添加して、該浴中で主要な脱硫反応を完了する脱硫方
法においては、滓化性の良好な少なくとも重量濃度ｚｏ
％、望ましくは４０％のｃ、ｐ’、を含み、残部分がＣ
ａＯを主成分とする処理剤を用いることによって、極低
硫でかつ窒素（以下Ｎと言う）、酸素（以下０と言う）
、および水素（以下Ｈと言う）含有量の少ない溶鋼を、
低処理紬原単位で得られるに至っている。
Ｆ、を主成分とする複合混合物が良く知られている。中
でも、特願昭５８−１６６０７９のごとく、浴面上のス
ラグを実質的に攪拌、又は流動させることなく、脱硫剤
を添加して、該浴中で主要な脱硫反応を完了する脱硫方
法においては、滓化性の良好な少なくとも重量濃度ｚｏ
％、望ましくは４０％のｃ、ｐ’、を含み、残部分がＣ
ａＯを主成分とする処理剤を用いることによって、極低
硫でかつ窒素（以下Ｎと言う）、酸素（以下０と言う）
、および水素（以下Ｈと言う）含有量の少ない溶鋼を、
低処理紬原単位で得られるに至っている。
しかしながら、本発明者らがさらに研究を重ねた結果、
特願＠ ｓ ｓ −１ｅ ６０７９の方法は、次に示す
問題を有することが判明した。
特願＠ ｓ ｓ −１ｅ ６０７９の方法は、次に示す
問題を有することが判明した。
（発明が解決しようとする問題点）
特願昭５８−１６６０７９に用いられる処理剤は、高脱
硫能を有する。しかしながら、処理剤中に含まれるＣ、
Ｆ２濃度が２０重量％以上と高いため、一般に溶鋼の反
応槽として用いられるＭｈｏを含む塩基性耐火ｍζシャ
質、マグネシャカーボン質、マグネシャクローム質、ド
ロマイト質、スピネル質、等を単独又は混合して製造し
た耐火物の溶損を助長する。したがって、極低硫鋼の溶
製頻度が増加した場合には、反応槽の寿命を縮少し、耐
火物コストを高める結果となった。
硫能を有する。しかしながら、処理剤中に含まれるＣ、
Ｆ２濃度が２０重量％以上と高いため、一般に溶鋼の反
応槽として用いられるＭｈｏを含む塩基性耐火ｍζシャ
質、マグネシャカーボン質、マグネシャクローム質、ド
ロマイト質、スピネル質、等を単独又は混合して製造し
た耐火物の溶損を助長する。したがって、極低硫鋼の溶
製頻度が増加した場合には、反応槽の寿命を縮少し、耐
火物コストを高める結果となった。
（問題点を解決するだめの手段）
本発明は、上記した従来の溶鋼脱硫用の処理剤における
問題点を解決し、処理剤のＳの低減能力を損ねることな
く、かつ、ＭｇＯを主成分とする塩基性耐火物の溶損全
極力防止することによって、溶鋼経済的に効率良く脱硫
するため、次の手段を用いる。すなわち、ＭｇＯを含む
塩基性耐火物をライニングした反応槽において溶鋼脱硫
処理を行う場合に用いるものであって、Ｃ，Ｏ、ＣａＦ
２ 、およびＭＩＩＯと、その他不町避的成分から成り
、ＭＦＩＯが１０〜６０重−ｔ％、重量比で（ＣａＦ２
／ （ＣａＯ＋ Ｃ（ＬＦ２ ） ） Ｘ１００＝２０
〜８０％であることを特徴とする溶鋼の処理剤である。
問題点を解決し、処理剤のＳの低減能力を損ねることな
く、かつ、ＭｇＯを主成分とする塩基性耐火物の溶損全
極力防止することによって、溶鋼経済的に効率良く脱硫
するため、次の手段を用いる。すなわち、ＭｇＯを含む
塩基性耐火物をライニングした反応槽において溶鋼脱硫
処理を行う場合に用いるものであって、Ｃ，Ｏ、ＣａＦ
２ 、およびＭＩＩＯと、その他不町避的成分から成り
、ＭＦＩＯが１０〜６０重−ｔ％、重量比で（ＣａＦ２
／ （ＣａＯ＋ Ｃ（ＬＦ２ ） ） Ｘ１００＝２０
〜８０％であることを特徴とする溶鋼の処理剤である。
本発明において用いる処理剤において、通常不可避的に
含まれる不純物としては、Ａｊ；２０３ 、５ｉ０２等
があり、それぞれの含有量は重量濃度で３チ以下である
。
含まれる不純物としては、Ａｊ；２０３ 、５ｉ０２等
があり、それぞれの含有量は重量濃度で３チ以下である
。
（作用）
本発明は、ｃ、ｏ 、 ｃ、Ｆ２、およびＭｐＯと、そ
の他不可避的成分から成り、ＪＯが１０〜６０重量％、
重量比で（ＣａＦ２／ （Ｃ，Ｏ＋ＣａＦ２） ）Ｘ
１００ ＝ ２０〜８０チの処理剤を用いる。かくする
ことにより、ＭｔＯルツボ内で高周波溶解した浴面上に
スラグを形成せしめない溶鋼に対し、該処理剤を添加し
ても、第１図（イ）に示すように、約６０％の高脱硫率
が得られる。ＭｐＯの重量濃度が６０％までの範囲では
、ＪＯを含まないものに対して、若干の脱硫率の低下に
留まる。しかも、この範囲のＭｇＯ含有量においては、
特願昭５８−１６６０７９に示されている脱硫率のｃａ
ｐｚｖＩｋ度依存性は損なわれない。すなわち、重量比
で（Ｃａｌ ／ （Ｃ，Ｏ＋ＣｃＬＦｚ） ） Ｘ １
００＞４０チの範囲では、Ｍｔｏ ６０重量％以下の場
合に７０−以上の高脱硫率を示す。
の他不可避的成分から成り、ＪＯが１０〜６０重量％、
重量比で（ＣａＦ２／ （Ｃ，Ｏ＋ＣａＦ２） ）Ｘ
１００ ＝ ２０〜８０チの処理剤を用いる。かくする
ことにより、ＭｔＯルツボ内で高周波溶解した浴面上に
スラグを形成せしめない溶鋼に対し、該処理剤を添加し
ても、第１図（イ）に示すように、約６０％の高脱硫率
が得られる。ＭｐＯの重量濃度が６０％までの範囲では
、ＪＯを含まないものに対して、若干の脱硫率の低下に
留まる。しかも、この範囲のＭｇＯ含有量においては、
特願昭５８−１６６０７９に示されている脱硫率のｃａ
ｐｚｖＩｋ度依存性は損なわれない。すなわち、重量比
で（Ｃａｌ ／ （Ｃ，Ｏ＋ＣｃＬＦｚ） ） Ｘ １
００＞４０チの範囲では、Ｍｔｏ ６０重量％以下の場
合に７０−以上の高脱硫率を示す。
さらに、種々のＭｐＯ濃度に保った重量比でｉ ＣａＦ
２／ （ＣａＯ＋ＣａＦ４ ） ）ＸＩ ００ ” ２
０〜８０％の処理剤中に、ＭｇＯ−Ｃｒ２Ｏ３系の耐火
物棒（１０闘径）を１０分間浸漬した場合の最大溶損量
を第１図（ロ）に示す。（ＣａＦ２ ／ （ＣａＯ＋Ｃ
ａＦ２ ） ） ＝ ２０〜８０％の範囲では、いずれ
もＭｔＯの重量濃度が１０％以上の場合、耐火物の溶損
量が極めて小さくなる。
２／ （ＣａＯ＋ＣａＦ４ ） ）ＸＩ ００ ” ２
０〜８０％の処理剤中に、ＭｇＯ−Ｃｒ２Ｏ３系の耐火
物棒（１０闘径）を１０分間浸漬した場合の最大溶損量
を第１図（ロ）に示す。（ＣａＦ２ ／ （ＣａＯ＋Ｃ
ａＦ２ ） ） ＝ ２０〜８０％の範囲では、いずれ
もＭｔＯの重量濃度が１０％以上の場合、耐火物の溶損
量が極めて小さくなる。
（実施例）
本実施例には、取鍋１、反応槽２、吹込管３、溶鋼４、
スラグ５から成る、第２図（イ）、（ロ）に示す設備を
用いた。第２図（イ）の反応槽２は、真空脱ガス槽で、
第２図（ロ）の反応槽２は、溶鋼内を浮上した不活性ガ
スを介して大気と連通し・た槽である。
スラグ５から成る、第２図（イ）、（ロ）に示す設備を
用いた。第２図（イ）の反応槽２は、真空脱ガス槽で、
第２図（ロ）の反応槽２は、溶鋼内を浮上した不活性ガ
スを介して大気と連通し・た槽である。
なお図中６は導管、７はプラグである。この場合の処理
剤の吹込条件を第１表に示す。まだ、比較例として、第
２図（イ）（ロ）設備を用い、かつ本実施例と同じ処理
剤吹込条件下で第１表に示す組成の処理剤を用いた処理
を行った。比較例のＥ、Ｆ、およびＧの処理剤には、不
可避的にＭｇＯが２重量％以下含まれていた。さらに、
比較例Ｅ、Ｆ、Ｇ。
剤の吹込条件を第１表に示す。まだ、比較例として、第
２図（イ）（ロ）設備を用い、かつ本実施例と同じ処理
剤吹込条件下で第１表に示す組成の処理剤を用いた処理
を行った。比較例のＥ、Ｆ、およびＧの処理剤には、不
可避的にＭｇＯが２重量％以下含まれていた。さらに、
比較例Ｅ、Ｆ、Ｇ。
Ｈ，Ｉ、およびＪとは別に、第２図（イ）の設備を用い
、処理剤を全く吹込まずに脱ガスのみを行った場合の従
来例をＫとした。反応槽の耐火物材質は、Ｍｙｏが７４
重量％含まれたＭｇＯ−Ｃｒ２Ｏ３系であり、他にＳｉ
Ｏ□、Ａｔ！２０３が不可避的に含まれる。この耐火物
は、一般に溶鋼処理設備の反応槽に使用されるものであ
る。
、処理剤を全く吹込まずに脱ガスのみを行った場合の従
来例をＫとした。反応槽の耐火物材質は、Ｍｙｏが７４
重量％含まれたＭｇＯ−Ｃｒ２Ｏ３系であり、他にＳｉ
Ｏ□、Ａｔ！２０３が不可避的に含まれる。この耐火物
は、一般に溶鋼処理設備の反応槽に使用されるものであ
る。
本実施例のＡ、Ｂ、Ｃ，およびＤ、比較例のＥ、Ｆ、Ｇ
、Ｊ、およびＫでは、耐火物溶損量を測定するため、処
理数を１００とした。用いた溶鋼の成分は、Ｃ：０．０
８〜０．０１重量％、８ｉ ： ０．１８〜０．２２重
量％、Ｍｎ ： ０．９〜１．２重量係、ｕ：０．０２
〜０．０５重量％であり、処理前後共に、この範囲内で
推移した。
、Ｊ、およびＫでは、耐火物溶損量を測定するため、処
理数を１００とした。用いた溶鋼の成分は、Ｃ：０．０
８〜０．０１重量％、８ｉ ： ０．１８〜０．２２重
量％、Ｍｎ ： ０．９〜１．２重量係、ｕ：０．０２
〜０．０５重量％であり、処理前後共に、この範囲内で
推移した。
第１表
処理剤原単位を各々２．５ Ｋｙ／ ｔｏｎ 溶鋼と
した場合における本実施例と比較例の処理前後の溶鋼Ｓ
濃度、および脱硫率の結果の１例を第２表に示した。ま
た、本実施例と比較例のｇ、Ｆ、Ｇ、Ｊ、および従来例
のＫにおいて、１００回処理した後に、反応槽内浴面近
傍にて測定した８処理当たりの耐火物の最大溶損量を第
３表に示した。
した場合における本実施例と比較例の処理前後の溶鋼Ｓ
濃度、および脱硫率の結果の１例を第２表に示した。ま
た、本実施例と比較例のｇ、Ｆ、Ｇ、Ｊ、および従来例
のＫにおいて、１００回処理した後に、反応槽内浴面近
傍にて測定した８処理当たりの耐火物の最大溶損量を第
３表に示した。
第２表から明らかなように、本実施例のＡ、 Ｂ、Ｃ１
およびＤでは、処理剤原単位２．５ Ｋｆ ／ ｔｏｎ
溶鋼、処理時間９分でいずれも脱硫率６０チ以上、到達
溶鋼Ｓ濃度１２ ｐｐｍ以下が得られた。特に、重量比
で（ＣａＦ２／ （ＣａＯ＋ＣａＦ２ ） ）Ｘ Ｉ
ＯＯ〉４０％以上とした本実施例のＢ、Ｃ１およびＤで
は、脱硫率８３％以上、到達Ｓ濃度３〜５ ｐｐｍの極
低硫鋼が得られた。加えて、第３表に示すように、本実
施例のＡ％Ｂ％Ｃ１およびＤについては、１処理当たり
の真空反応槽内耐人物の溶損量がいずれも０．４〜Ｏ，
’７．であり、処理剤を吹込まない従来例のＫと同程度
の結果が得られた。
およびＤでは、処理剤原単位２．５ Ｋｆ ／ ｔｏｎ
溶鋼、処理時間９分でいずれも脱硫率６０チ以上、到達
溶鋼Ｓ濃度１２ ｐｐｍ以下が得られた。特に、重量比
で（ＣａＦ２／ （ＣａＯ＋ＣａＦ２ ） ）Ｘ Ｉ
ＯＯ〉４０％以上とした本実施例のＢ、Ｃ１およびＤで
は、脱硫率８３％以上、到達Ｓ濃度３〜５ ｐｐｍの極
低硫鋼が得られた。加えて、第３表に示すように、本実
施例のＡ％Ｂ％Ｃ１およびＤについては、１処理当たり
の真空反応槽内耐人物の溶損量がいずれも０．４〜Ｏ，
’７．であり、処理剤を吹込まない従来例のＫと同程度
の結果が得られた。
一方第２表に示すように、比較例のＥ、Ｆ、Ｇ、第３表
および工では、脱硫率、到達Ｓ濃度共に本実施例とほぼ
同じ結果となった。しかしながら、第３表から明らかな
ように、比較例のＥ、Ｆ、Ｇ、およびＪでは１処理当り
の耐火物溶損量が１．１■以上となっており、処理剤を
添加しなかった従来例のＫと比べ、反応槽の耐火物寿命
が１／２以下に短縮する結果となった。さらに、第２表
に示すように、比較例のＨｌおよびＪと、処理剤を添加
しなかった従来例のＫでは、脱硫率が高々１０％であり
。
同じ結果となった。しかしながら、第３表から明らかな
ように、比較例のＥ、Ｆ、Ｇ、およびＪでは１処理当り
の耐火物溶損量が１．１■以上となっており、処理剤を
添加しなかった従来例のＫと比べ、反応槽の耐火物寿命
が１／２以下に短縮する結果となった。さらに、第２表
に示すように、比較例のＨｌおよびＪと、処理剤を添加
しなかった従来例のＫでは、脱硫率が高々１０％であり
。
処理後のＳ濃度は２７〜３０ ｐｐｍに達した程度に留
まった。
まった。
以上説明した実施例は溶損が最も激しいＭｇＯ７４重量
％含有耐火物をライニングした反応槽を用いた例である
が、本発明者等はこの他、ＭｔＯ含有量が３０重量％と
５５重量％の耐火物をライニングした反応槽を用いて本
例と同様に処理を行なったが、本発明例の脱硫率は６０
チを超え、反応槽のライニングの嵜耗はｌ処理当り０．
３ ｍ以下と良好な結果を示した。
％含有耐火物をライニングした反応槽を用いた例である
が、本発明者等はこの他、ＭｔＯ含有量が３０重量％と
５５重量％の耐火物をライニングした反応槽を用いて本
例と同様に処理を行なったが、本発明例の脱硫率は６０
チを超え、反応槽のライニングの嵜耗はｌ処理当り０．
３ ｍ以下と良好な結果を示した。
（発明の効果）
以上述べたように、本発明は、Ｃ，０１ＣｉｚＦ２．お
よびＭｇＯと、その他不可避的成分から成り、ＭＰＯが
１０〜６０重量％、重量比で（ｃａＦ２／ （ＣａＯ＋
ＣａＦ２ ） ） Ｘ １００ ＝２０〜８０チとする
処理剤であるので、高濃度のＣ，Ｆ、を含むＣａＯ−Ｃ
ａＦ２系処理剤の優れた脱硫特性を損なうことなく、か
つ高濃度のＣ，Ｆ、 を含む処理剤を用いた場合に問
題となったＭｇＯを含む耐火物製の反応槽の溶損を防止
することができる。
よびＭｇＯと、その他不可避的成分から成り、ＭＰＯが
１０〜６０重量％、重量比で（ｃａＦ２／ （ＣａＯ＋
ＣａＦ２ ） ） Ｘ １００ ＝２０〜８０チとする
処理剤であるので、高濃度のＣ，Ｆ、を含むＣａＯ−Ｃ
ａＦ２系処理剤の優れた脱硫特性を損なうことなく、か
つ高濃度のＣ，Ｆ、 を含む処理剤を用いた場合に問
題となったＭｇＯを含む耐火物製の反応槽の溶損を防止
することができる。
したがって、溶鋼を連続的に、かつ大量に脱硫処理する
場合においても、耐火物コストの増大を防止し、反応槽
の寿命を短縮することがないので、大幅な製造コスト低
減が得られる等、本発明が工業上にもたらす効果は大き
い。
場合においても、耐火物コストの増大を防止し、反応槽
の寿命を短縮することがないので、大幅な製造コスト低
減が得られる等、本発明が工業上にもたらす効果は大き
い。
第１図（イ）は、本発明における脱硫率におよぼす処理
剤中の￥ｔＯ濃度の影響を、（チＣ，Ｆｔ）／（（％０
．０）＋（％ｃａＦｔ））（重量比）別に示す図、第１
図（１＝）は、本発明におけるＭｔＯを主成分とする塩
基性耐火物の溶損量におよぼす処理剤中のＭｙＯ濃度の
影響を（１６ｃａＦｚ ）／（（％ｃａｏ）＋（％ｃ、
ｐ、）） （重量比）別に示す図、第２図（イ）、（
ロ）は、実施例、比較例、および従来例で用いた反応槽
を示す図である。 ｌ・・・取鍋 ２・・・反応槽３・・・吹
込管 ４・・・溶鋼５・・・スラグ
６・・・導管フ・・・プラグ 第１図
剤中の￥ｔＯ濃度の影響を、（チＣ，Ｆｔ）／（（％０
．０）＋（％ｃａＦｔ））（重量比）別に示す図、第１
図（１＝）は、本発明におけるＭｔＯを主成分とする塩
基性耐火物の溶損量におよぼす処理剤中のＭｙＯ濃度の
影響を（１６ｃａＦｚ ）／（（％ｃａｏ）＋（％ｃ、
ｐ、）） （重量比）別に示す図、第２図（イ）、（
ロ）は、実施例、比較例、および従来例で用いた反応槽
を示す図である。 ｌ・・・取鍋 ２・・・反応槽３・・・吹
込管 ４・・・溶鋼５・・・スラグ
６・・・導管フ・・・プラグ 第１図
Claims (1)
- ＭｇＯを含む塩基性耐火物をライニングした反応槽にお
いて溶鋼脱硫処理を行う場合に用いるものであって、Ｃ
ａＯ、ＣａＦ＿２、およびＭｇ０と、その他不可避的成
分から成り、ＭｇＯが１０〜６０重量％、重量比で｛Ｃ
ａＦ＿２／（ＣａＯ＋ＣａＦ＿２）｝×１００＝２０〜
８０％であることを特徴とする溶鋼の処理剤。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60041018A JPS61201716A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | 溶鋼の処理剤 |
| AU54098/86A AU565415B2 (en) | 1985-03-04 | 1986-02-26 | Desulfurisation with cao/caf2/mgo |
| AT86301388T ATE48851T1 (de) | 1985-03-04 | 1986-02-26 | Entschwefelungsmittel fuer fluessige staehle und verfahren zur behandlung. |
| EP86301388A EP0194098B1 (en) | 1985-03-04 | 1986-02-26 | Treating agent for desulfurizing molten steels and method for treating molten steels |
| DE8686301388T DE3667670D1 (de) | 1985-03-04 | 1986-02-26 | Entschwefelungsmittel fuer fluessige staehle und verfahren zur behandlung. |
| BR8600910A BR8600910A (pt) | 1985-03-04 | 1986-03-03 | Agente e processo para tratamento de aco em fusao |
| US06/835,554 US4661151A (en) | 1985-03-04 | 1986-03-03 | Treating agent for desulfurizing molten steels and method for treating molten steels |
| CN86102210A CN86102210B (zh) | 1985-03-04 | 1986-03-03 | 用于钢水脱硫的处理剂及钢水的处理方法 |
| ES552596A ES8705925A1 (es) | 1985-03-04 | 1986-03-03 | Un metodo para tratar acero fundido |
| KR1019860001496A KR900006660B1 (ko) | 1985-03-04 | 1986-03-04 | 용융강철을 탈황시키기 위한 처리제 및 용융강철 처리법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60041018A JPS61201716A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | 溶鋼の処理剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61201716A true JPS61201716A (ja) | 1986-09-06 |
| JPH0149772B2 JPH0149772B2 (ja) | 1989-10-26 |
Family
ID=12596650
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60041018A Granted JPS61201716A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | 溶鋼の処理剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61201716A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6383219A (ja) * | 1986-09-25 | 1988-04-13 | Nippon Steel Corp | 介在物吸収・浮上分離用溶鋼処理剤並びにそれを用いた溶鋼処理方法 |
| JPH04116609A (ja) * | 1990-09-07 | 1992-04-17 | Hitachi Cable Ltd | 耐熱性光ファイバ |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS492377U (ja) * | 1972-04-07 | 1974-01-10 | ||
| JPS591620A (ja) * | 1982-06-29 | 1984-01-07 | Nippon Steel Corp | 耐火物に対する溶損作用の少ない高脱ｓ能精錬剤 |
-
1985
- 1985-03-04 JP JP60041018A patent/JPS61201716A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS492377U (ja) * | 1972-04-07 | 1974-01-10 | ||
| JPS591620A (ja) * | 1982-06-29 | 1984-01-07 | Nippon Steel Corp | 耐火物に対する溶損作用の少ない高脱ｓ能精錬剤 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6383219A (ja) * | 1986-09-25 | 1988-04-13 | Nippon Steel Corp | 介在物吸収・浮上分離用溶鋼処理剤並びにそれを用いた溶鋼処理方法 |
| JPH04116609A (ja) * | 1990-09-07 | 1992-04-17 | Hitachi Cable Ltd | 耐熱性光ファイバ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0149772B2 (ja) | 1989-10-26 |
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