JPS6119727A - 真空脱ガス設備排ガスの処理方法 - Google Patents
真空脱ガス設備排ガスの処理方法Info
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- JPS6119727A JPS6119727A JP59138626A JP13862684A JPS6119727A JP S6119727 A JPS6119727 A JP S6119727A JP 59138626 A JP59138626 A JP 59138626A JP 13862684 A JP13862684 A JP 13862684A JP S6119727 A JPS6119727 A JP S6119727A
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- JP
- Japan
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- gas
- exhaust gas
- vacuum degassing
- argon
- vacuum
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、真空脱ガス設備（環流式真空脱ガス設備）
より排気される排ガス中に含まれるアルゴンを分離回収
し、有効利用をはかるための真空脱ガス設備排ガスの処
理方法に関する。
より排気される排ガス中に含まれるアルゴンを分離回収
し、有効利用をはかるための真空脱ガス設備排ガスの処
理方法に関する。
技術的背景とその問題点 ′
真空脱ガス設備は、脱ガス処理以外に溶鋼品質の向上、
成分連中率の向上、合金歩留シの向上、溶鋼温度の均−
化等を目的として使用されている。
成分連中率の向上、合金歩留シの向上、溶鋼温度の均−
化等を目的として使用されている。
脱ガスの原理は周知の通シ真空脱ガス法であり、溶鋼を
環流させるととによって真空に接する溶鋼の表面積を大
きくし、脱ガス効果を高めている。
環流させるととによって真空に接する溶鋼の表面積を大
きくし、脱ガス効果を高めている。
溶鋼を環流させる手段線、不活性ガスを浸漬管（２本）
の一方に吹込み、エアリフトポンプの原理を利用してい
る。この場合使用する不活性ガスとしては、゛アルゴン
や窒素があげられるが、溶鋼への窒素侵入を防止するた
め、現在ではほとんどアルゴンが使用されている。
の一方に吹込み、エアリフトポンプの原理を利用してい
る。この場合使用する不活性ガスとしては、゛アルゴン
や窒素があげられるが、溶鋼への窒素侵入を防止するた
め、現在ではほとんどアルゴンが使用されている。
また、脱ガス処理と同時に、真空脱ガス設備では処理中
の一時期を利用して酸素を吹込み脱炭、昇温等を行なう
ため、真空槽は酸素吹込み管を有している。この酸素吹
込み管は、真空槽内の溶鋼浴面近傍に設置されているた
め、通常は不活性ガスで冷却している。この場合の冷却
用不活性ガスも、前記と同じ環内によりアルゴンが使用
きれている。
の一時期を利用して酸素を吹込み脱炭、昇温等を行なう
ため、真空槽は酸素吹込み管を有している。この酸素吹
込み管は、真空槽内の溶鋼浴面近傍に設置されているた
め、通常は不活性ガスで冷却している。この場合の冷却
用不活性ガスも、前記と同じ環内によりアルゴンが使用
きれている。
このように現在の真空脱ガス設備では、非常に高価なア
ルゴンが大量に使用されている。しかるに、真空脱ガス
設備で使用されたアルゴンは排ガスと共に大気放散され
、有効利用されていないため、真空脱ガス設備による溶
鋼の処理コスＦが高くついている。
ルゴンが大量に使用されている。しかるに、真空脱ガス
設備で使用されたアルゴンは排ガスと共に大気放散され
、有効利用されていないため、真空脱ガス設備による溶
鋼の処理コスＦが高くついている。
一方、他の製鋼設備の中で、アルゴンを大量に使用する
ものとして、連続鋳造設備のタンディッ、シュがあげら
れる。このタンディツシュは溶鋼鍋からモールドに溶鋼
を注入する中継ぎとしての役目を有するが、溶鋼表面が
攪拌されることにより大気と接する面積が増大するため
、不活性ガスにより大気と遮断し酸化等を防止する必要
がある。
ものとして、連続鋳造設備のタンディッ、シュがあげら
れる。このタンディツシュは溶鋼鍋からモールドに溶鋼
を注入する中継ぎとしての役目を有するが、溶鋼表面が
攪拌されることにより大気と接する面積が増大するため
、不活性ガスにより大気と遮断し酸化等を防止する必要
がある。
この場合も、前記の真空脱ガス設備と同様溶鋼の窒化を
防止するため、不活性ガスとしてアルゴンが使用されて
いる。しかも、ここで使用されるアルゴンは通常高純度
のものであるため、鋳片製造コストが高くつく原因の−
っとなっている。
防止するため、不活性ガスとしてアルゴンが使用されて
いる。しかも、ここで使用されるアルゴンは通常高純度
のものであるため、鋳片製造コストが高くつく原因の−
っとなっている。
なお、製鋼過程で発生する排ガスからアルゴンを回収す
る技術として、ＡＯＤ転燐から排出′される吹込みガス
中に含まれるアルゴンを回収する方法（特開昭５Ｏ−９
８４０４）、底吹き転炉で高クロム鋼を溶製する際に発
生する排ガスからアルゴンを回収する方法（特開昭５５
−５０４１９）が知られているが、真空脱ガス設備よシ
排気される排ガス中に含まれるアルゴンを回収し有効利
用する方法については未だ見当らなり。
る技術として、ＡＯＤ転燐から排出′される吹込みガス
中に含まれるアルゴンを回収する方法（特開昭５Ｏ−９
８４０４）、底吹き転炉で高クロム鋼を溶製する際に発
生する排ガスからアルゴンを回収する方法（特開昭５５
−５０４１９）が知られているが、真空脱ガス設備よシ
排気される排ガス中に含まれるアルゴンを回収し有効利
用する方法については未だ見当らなり。
発明の目的
この発明は、従来の前記実情に鑑みて碌されたものであ
シ、真空脱ガス電備よシ排気される排ガス中に含まれる
７ｆｉ／ゴンを低コストで回収するとともに、回収した
アルゴンを連続鋳造設備のタンディツシュ用シールガス
として有効利用することるものである。
シ、真空脱ガス電備よシ排気される排ガス中に含まれる
７ｆｉ／ゴンを低コストで回収するとともに、回収した
アルゴンを連続鋳造設備のタンディツシュ用シールガス
として有効利用することるものである。
発明の構成
この発明に係る真空脱ガス設備排ガスの処理方法は、真
空排気装置の凝縮器冷却水として溶解空気除去水を用い
、かつ該排ガスからアルゴンを回収して連続鋳造タンデ
ィツシュのシール用ガスとして使用することを特徴とし
、また前記特徴に加えて真空脱ガス設備のシール用ガス
として二酸化炭素を用りることを特徴とし、さらに前記
二酸化炭素は真空脱ガス設備の排ガスから分離回収した
ものを用りることを特徴とするものである。
空排気装置の凝縮器冷却水として溶解空気除去水を用い
、かつ該排ガスからアルゴンを回収して連続鋳造タンデ
ィツシュのシール用ガスとして使用することを特徴とし
、また前記特徴に加えて真空脱ガス設備のシール用ガス
として二酸化炭素を用りることを特徴とし、さらに前記
二酸化炭素は真空脱ガス設備の排ガスから分離回収した
ものを用りることを特徴とするものである。
以下、この発明方法について詳細に説明する。
真空脱ガス法は、その原理図を第２図に示すごとく、真
空槽（１）の下部に吸上用と排出用の２本の浸漬管（２
）が取付けられており、吸上管（２−１）にアルゴン等
の不活性ガスを吹込み、エアリフトポンプの原理によっ
て取鍋（３）内の溶鋼（４）を逐次吸上げ連続的に脱ガ
スする方法であり、真空槽（１）内は１〜１００ ａｍ
ＨｆａｂｓＫ保たれるため空気が侵入し易く、空気中の
窒素が排ガス中に多く含まれる。従って、排ガス中のア
ルゴンを回収する場合は、排ガス中の窒素をあらかじめ
低減させれは高収率でアルゴンを回収できることになる
。しかし、アルゴンと窒素の分離は難しく、Ｐ Ｓ Ａ
（Ｐｒｅｓｓｕｒｅ ＳｗｌｎｇＡｄｓｏｒｐｔｌ
ｏｎ ）等高価な設備を必要とし、かグアルゴン回収率
も約７０％程度と低い。
空槽（１）の下部に吸上用と排出用の２本の浸漬管（２
）が取付けられており、吸上管（２−１）にアルゴン等
の不活性ガスを吹込み、エアリフトポンプの原理によっ
て取鍋（３）内の溶鋼（４）を逐次吸上げ連続的に脱ガ
スする方法であり、真空槽（１）内は１〜１００ ａｍ
ＨｆａｂｓＫ保たれるため空気が侵入し易く、空気中の
窒素が排ガス中に多く含まれる。従って、排ガス中のア
ルゴンを回収する場合は、排ガス中の窒素をあらかじめ
低減させれは高収率でアルゴンを回収できることになる
。しかし、アルゴンと窒素の分離は難しく、Ｐ Ｓ Ａ
（Ｐｒｅｓｓｕｒｅ ＳｗｌｎｇＡｄｓｏｒｐｔｌ
ｏｎ ）等高価な設備を必要とし、かグアルゴン回収率
も約７０％程度と低い。
ガス中のアルゴンを回収する方法として、排ガス中の窒
素成分比を下げる方法を採用した。すなわち、排ガス中
の窒素成分比を下げることは、アルゴン回収率の向上に
つながるからである。
素成分比を下げる方法を採用した。すなわち、排ガス中
の窒素成分比を下げることは、アルゴン回収率の向上に
つながるからである。
この発明ではこのように、ＰＳＡの設備を設けずともア
ルゴンの回収効果が得られるが、さらに回収アルゴンの
純度を上げたいときはＰＳＡ設備を使用することができ
る。
ルゴンの回収効果が得られるが、さらに回収アルゴンの
純度を上げたいときはＰＳＡ設備を使用することができ
る。
真空脱ガス設備排ガス中の窒素成分比を下げる方法とし
て、この発明では■真空脱気装置により凝縮器用冷却水
中の溶解空気を除去する方法と、■アルゴンを回収した
後の残りの排ガス中の二酸化炭素を真空脱ガス設備のシ
ール用ガスとして循環使用する方法を採用したことを特
徴とする。
て、この発明では■真空脱気装置により凝縮器用冷却水
中の溶解空気を除去する方法と、■アルゴンを回収した
後の残りの排ガス中の二酸化炭素を真空脱ガス設備のシ
ール用ガスとして循環使用する方法を採用したことを特
徴とする。
真空脱ガス設備排ガスの凝縮器用冷却水は溶解空気を持
ち込むため、排ガス中に空気中の窒素の混入を余儀なく
される。従って、凝縮器用冷却水中の溶解空気を除去す
ることにより排ガス中の窒素量を減じることができる。
ち込むため、排ガス中に空気中の窒素の混入を余儀なく
される。従って、凝縮器用冷却水中の溶解空気を除去す
ることにより排ガス中の窒素量を減じることができる。
真空脱気装置により溶解空気を除去された冷却水にて凝
縮された排ガスは、いったんホルダーに貯蔵された後ア
ルゴン分離装置によりアルゴンを分離回収する。回収さ
れたアルゴンは、連続鋳造設備のタンディツシュシール
用ガスとして使用する。
縮された排ガスは、いったんホルダーに貯蔵された後ア
ルゴン分離装置によりアルゴンを分離回収する。回収さ
れたアルゴンは、連続鋳造設備のタンディツシュシール
用ガスとして使用する。
一方、真空脱ガス設備の各部シールには、従来窒素が使
用されている。このため排ガス中には侵入する空気中の
窒素に加えてこのシール用ガスも侵入していた。そこで
、この発明では、前記アルゴン分離装置によりアルゴン
を回収した後の残りのガスを二酸化炭素分離装置により
酸化除湿して二酸化炭素を□分離回収し、回収した二酸
化炭素を真空脱ガス設備のシール用ガスとして循環使用
することとした。これＫよシ、真空脱ガス設備より排気
される排ガス中には侵入空気中の窒素のみとなり、凝縮
器用冷却水中の溶解空気除去効果と併せて排ガス中の窒
素成分比を大巾に低下させ゛るととができる。
用されている。このため排ガス中には侵入する空気中の
窒素に加えてこのシール用ガスも侵入していた。そこで
、この発明では、前記アルゴン分離装置によりアルゴン
を回収した後の残りのガスを二酸化炭素分離装置により
酸化除湿して二酸化炭素を□分離回収し、回収した二酸
化炭素を真空脱ガス設備のシール用ガスとして循環使用
することとした。これＫよシ、真空脱ガス設備より排気
される排ガス中には侵入空気中の窒素のみとなり、凝縮
器用冷却水中の溶解空気除去効果と併せて排ガス中の窒
素成分比を大巾に低下させ゛るととができる。
第１図はこの発明方法を実施するための装置構成例を示
すフローシートである。
すフローシートである。
真空脱ガス工程において、取鍋（３）内の溶鋼（４）中
へ吸上管（２−１）、排出管（２−２）共に挿入した後
、真空槽（１）内を排気すると、吸上管（２−１）内に
アルゴンガス（５）を吹込む。取鍋（３）内の溶鋼は吹
込みガス量の増加につれて、次第に真空槽（１）内を環
流する速度を増し、脱ガスが進行する。その後、合金添
加装置（６）から溶鋼へ合金を添加する。また、脱ガス
処理と同時に、酸素吹込み管（７）よシ酸素を吹込み脱
炭、昇温等が行なわれる。
へ吸上管（２−１）、排出管（２−２）共に挿入した後
、真空槽（１）内を排気すると、吸上管（２−１）内に
アルゴンガス（５）を吹込む。取鍋（３）内の溶鋼は吹
込みガス量の増加につれて、次第に真空槽（１）内を環
流する速度を増し、脱ガスが進行する。その後、合金添
加装置（６）から溶鋼へ合金を添加する。また、脱ガス
処理と同時に、酸素吹込み管（７）よシ酸素を吹込み脱
炭、昇温等が行なわれる。
真空槽（１）の排気口（８）より強制吸引される排ガス
は、真空排気装置を構成するブースター（９）を介して
凝縮話頭に導入され、事前に溶解空気を除去された冷却
水により水洗される。凝縮器用冷却水は、冷却塔αυか
らポンプ（２）によシ、凝縮器（至）、エジェクターα
４訃よびポンプ（至）からなる真空脱気装置に送られ、
ここで溶解空気を除去される。凝縮話頭を出た排ガスは
コンプレッサーαｅにて圧縮されてガスホルダーαηへ
貯蔵される。この排ガスはガスホルダーからコンプレッ
サーｔｔａへ送られ、ここでさらに圧縮されてアルゴン
分離装置α嚇へ送られる。
は、真空排気装置を構成するブースター（９）を介して
凝縮話頭に導入され、事前に溶解空気を除去された冷却
水により水洗される。凝縮器用冷却水は、冷却塔αυか
らポンプ（２）によシ、凝縮器（至）、エジェクターα
４訃よびポンプ（至）からなる真空脱気装置に送られ、
ここで溶解空気を除去される。凝縮話頭を出た排ガスは
コンプレッサーαｅにて圧縮されてガスホルダーαηへ
貯蔵される。この排ガスはガスホルダーからコンプレッ
サーｔｔａへ送られ、ここでさらに圧縮されてアルゴン
分離装置α嚇へ送られる。
アルゴン分離装置は、例えば吸着剤を用いたもの等が公
却である。このアルゴン分離装置（至）で分離回収すれ
たアルゴン（至）は、コンプレッサー■およびアルゴン
ホルダー（２）を経由して連続鋳造設備へ送り、必要な
らば純アルゴン（至）と混合せしめてタンディツシュシ
ール用ガスとして使用する。
却である。このアルゴン分離装置（至）で分離回収すれ
たアルゴン（至）は、コンプレッサー■およびアルゴン
ホルダー（２）を経由して連続鋳造設備へ送り、必要な
らば純アルゴン（至）と混合せしめてタンディツシュシ
ール用ガスとして使用する。
なお、連続鋳造設備のタンディツシュＶ−Ａ／用ガスに
は従来高純度のアルゴンが使用されているが、鋼の窒素
許容値から見て、必ずし本線アルゴンを必要とはしない
。従って、この発明方法によシ回収したアルゴンはタン
ディツシュシール用ガスとして使用可能である。
は従来高純度のアルゴンが使用されているが、鋼の窒素
許容値から見て、必ずし本線アルゴンを必要とはしない
。従って、この発明方法によシ回収したアルゴンはタン
ディツシュシール用ガスとして使用可能である。
一方、アルゴン回収後の排ガスは、アルゴン分離装置（
至）から二酸化炭素分離装置（２）に送られ、ここで排
ガスを酸化除湿して二酸化炭素■を分離回収し、コンプ
レッサー（至）および二酸化炭素ホルダー（至）を経由
して真空脱ガス設備へ再循環させ、真空槽［ｉ）の頂部
、排気口部、合金添加装置（６）のシール用ガスとして
使用する。
至）から二酸化炭素分離装置（２）に送られ、ここで排
ガスを酸化除湿して二酸化炭素■を分離回収し、コンプ
レッサー（至）および二酸化炭素ホルダー（至）を経由
して真空脱ガス設備へ再循環させ、真空槽［ｉ）の頂部
、排気口部、合金添加装置（６）のシール用ガスとして
使用する。
実 施 例
第１表に示す成分を有する溶鋼を実際の真空脱ガス設備
（シール用ガスは窒素）によシ第２表に示す操業条件で
脱ガス処理し、その時排気された排ガスを第２図に示す
プロセスで処理しアｐコ゛ンと二酸化炭素を回収した。
（シール用ガスは窒素）によシ第２表に示す操業条件で
脱ガス処理し、その時排気された排ガスを第２図に示す
プロセスで処理しアｐコ゛ンと二酸化炭素を回収した。
Ｎ！部シール溶解空気除去水の場合の排ガス成分を第３
表に示す。
表に示す。
回収したアルゴンの成分は、アルゴン４５％、窒素５５
％で、アルゴン回収量は真空脱ガス設備でのアルゴン使
用量Ｑ、３ Ｎｒｄ ／ Ｔに対し０．２４ Ｎｍ”
／Ｔ回収され、アルゴン回収率８０％であった。
％で、アルゴン回収量は真空脱ガス設備でのアルゴン使
用量Ｑ、３ Ｎｒｄ ／ Ｔに対し０．２４ Ｎｍ”
／Ｔ回収され、アルゴン回収率８０％であった。
次に、真空脱ガス設備のシールガスを回収した二酸化炭
素に切替えて操業し、その時の排ガスを同様の設備で処
理した。その際、真空槽から排気された排ガスの成分を
第４表に示す。
素に切替えて操業し、その時の排ガスを同様の設備で処
理した。その際、真空槽から排気された排ガスの成分を
第４表に示す。
第４表より明らかなごとく、真空脱ガス設備のシールガ
スを窒素に替えて二酸化炭素とした場合は、排ガス中窒
素の含有量が大巾に減少している。
スを窒素に替えて二酸化炭素とした場合は、排ガス中窒
素の含有量が大巾に減少している。
また、回収したアルゴンの成分は、アルゴン８５％、窒
素１５％で、アルゴン回熱量は真空脱ガス設備でのアル
ゴン使用量９．３ Ｎｙｎ”／Ｔに対し０．２８５ＮＩ
Ｔ１！／Ｔ回収され、アルゴン回収率９５％と大巾に向
上したそして、得られたアルゴン（Ａｒ８５％、Ｎ、１
５％）１１フルゴンとを混合せしめて連続鋳造設備のタ
ンディツシュシール用ガスとして使用した。その際使用
した純アルゴンは、従来Ｑ、 ７ Ｎｒｎ”／ Ｔ使用
していたのに対し０．３６ Ｎｒｎ” ／ Ｔと少なく
、純アルゴン使用量を大巾に節減できた。
素１５％で、アルゴン回熱量は真空脱ガス設備でのアル
ゴン使用量９．３ Ｎｙｎ”／Ｔに対し０．２８５ＮＩ
Ｔ１！／Ｔ回収され、アルゴン回収率９５％と大巾に向
上したそして、得られたアルゴン（Ａｒ８５％、Ｎ、１
５％）１１フルゴンとを混合せしめて連続鋳造設備のタ
ンディツシュシール用ガスとして使用した。その際使用
した純アルゴンは、従来Ｑ、 ７ Ｎｒｎ”／ Ｔ使用
していたのに対し０．３６ Ｎｒｎ” ／ Ｔと少なく
、純アルゴン使用量を大巾に節減できた。
なお、比較のため、Ｎ、シール、溶解空気除去なしの場
合の真空脱ガス設備排ガスの成分を第５表に示した。
合の真空脱ガス設備排ガスの成分を第５表に示した。
第１表 溶鋼成分（％）
第２表 操業条件
第３表 排ガス成分（％）（Ｎ！シール、溶解空気除去
水の場合）第４表 排ガス成分（％）（ＧＯ！シーμ、
溶解空気除去水の場合）第５表 排ガス成分（％）（−
シール、溶解空気除去なし）発明の効果 上記の実施例からも明らかなごとく、この発明方法によ
れば、真空脱ガス設備排ガス中の窒素成分比を大巾に低
下させることができるので、窒素含有量が少ないアルゴ
ンを高収率で回収することができ、その回収したアルゴ
ンを連続鋳造設備のタンディツシュシール用ガスとして
使用するので、純アルゴン使用量を節約することができ
、鋳片製造コストの低減をはかることができる。また、
真空脱ガス設備排ガス中の二酸化炭素を真空脱ガス設備
のシール用ガスとして循環使用するので経済的である。
水の場合）第４表 排ガス成分（％）（ＧＯ！シーμ、
溶解空気除去水の場合）第５表 排ガス成分（％）（−
シール、溶解空気除去なし）発明の効果 上記の実施例からも明らかなごとく、この発明方法によ
れば、真空脱ガス設備排ガス中の窒素成分比を大巾に低
下させることができるので、窒素含有量が少ないアルゴ
ンを高収率で回収することができ、その回収したアルゴ
ンを連続鋳造設備のタンディツシュシール用ガスとして
使用するので、純アルゴン使用量を節約することができ
、鋳片製造コストの低減をはかることができる。また、
真空脱ガス設備排ガス中の二酸化炭素を真空脱ガス設備
のシール用ガスとして循環使用するので経済的である。
第１図はこの発明方法を実施するための装置構成例を示
す７０−シート、第２図は真空脱ガス法の原理を示す概
略図である。 １・・・真空槽、２・・・浸漬管、３・・・取鍋、４・
・・溶鋼、５．２５・・・アルゴン、１０．１３・・・
凝縮器、１１・・・冷却塔、１４・・・エゼクタ−１１
９・・・アルゴン分離装ｆｌ、２２・°・二酸化炭素分
離装置。
す７０−シート、第２図は真空脱ガス法の原理を示す概
略図である。 １・・・真空槽、２・・・浸漬管、３・・・取鍋、４・
・・溶鋼、５．２５・・・アルゴン、１０．１３・・・
凝縮器、１１・・・冷却塔、１４・・・エゼクタ−１１
９・・・アルゴン分離装ｆｌ、２２・°・二酸化炭素分
離装置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 真空脱ガス設備排ガスの処理方法において、真空排
気装置の凝縮器冷却水として溶解空気除去水を用い、か
つ該排ガスからアルゴンを分離回収して連続鋳造タンデ
イツシユのシール用ガスとして使用することを特徴とす
る真空脱ガス設備排ガスの処理方法。 ２ 真空脱ガス設備排ガスの処理方法において、真空排
気装置の凝縮器冷却水として溶解空気除去水を用い、か
つ該排ガスからアルゴンを分離回収して連続鋳造タンデ
イツシユのシール用ガスとして使用するとともに、真空
脱ガス設備のシール用ガスとして二酸化炭素を用いるこ
とを特徴とする真空脱ガス設備排ガスの処理方法。 ３ 真空脱ガス設備のシール用ガスの二酸化炭素は真空
脱ガス設備の排ガスから分離回収したものを循環使用す
ることを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の真空脱
ガス設備排ガスの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59138626A JPS6119727A (ja) | 1984-07-04 | 1984-07-04 | 真空脱ガス設備排ガスの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59138626A JPS6119727A (ja) | 1984-07-04 | 1984-07-04 | 真空脱ガス設備排ガスの処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6119727A true JPS6119727A (ja) | 1986-01-28 |
| JPH022924B2 JPH022924B2 (ja) | 1990-01-19 |
Family
ID=15226456
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59138626A Granted JPS6119727A (ja) | 1984-07-04 | 1984-07-04 | 真空脱ガス設備排ガスの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6119727A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0376836A (ja) * | 1989-08-10 | 1991-04-02 | Toray Eng Co Ltd | 紡績機械の糸継機 |
| EP0707080A1 (en) * | 1993-06-04 | 1996-04-17 | Nippon Steel Corporation | Method of manufacturing low carbon molten steel by vacuum degasification and decarbonization |
| CN102690927A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 辽宁科技大学 | 一种lf钢包精炼炉氩气循环利用的方法 |
-
1984
- 1984-07-04 JP JP59138626A patent/JPS6119727A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPH0415293B2 (ja) * | 1989-08-10 | 1992-03-17 | Tore Eng Co Ltd | |
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