JPS61191004A - 複合磁石およびその製造方法 - Google Patents
複合磁石およびその製造方法Info
- Publication number
- JPS61191004A JPS61191004A JP60031993A JP3199385A JPS61191004A JP S61191004 A JPS61191004 A JP S61191004A JP 60031993 A JP60031993 A JP 60031993A JP 3199385 A JP3199385 A JP 3199385A JP S61191004 A JPS61191004 A JP S61191004A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ferrite powder
- powder
- classification
- composite magnet
- compounds
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/10—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure
- H01F1/11—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure in the form of particles
- H01F1/113—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure in the form of particles in a bonding agent
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Compounds Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は強磁性粉末を有機重合体材料で結合した複合磁
石及びそれを製造する方法に関する。
石及びそれを製造する方法に関する。
（従来の技術）
近年、電子機器の小型軽量化あるいは形状複雑化の要求
に伴い、強磁性粉末を有機重合体材料で結合した複合磁
石が注目され、その適用範囲が広まっている。特に、価
格および製造の容易さの点から強磁性粉末としてＭＯ・
ｎＦｅ２Ｏ３（但し、Ｍ：Ｓｒ、Ｂａ、Ｐｂの１種以上
、ｎ＝５〜６．２）の一般式で表わされるハードフェラ
イト粉末を用いたフェライト系複合磁石が注目されてい
る。
に伴い、強磁性粉末を有機重合体材料で結合した複合磁
石が注目され、その適用範囲が広まっている。特に、価
格および製造の容易さの点から強磁性粉末としてＭＯ・
ｎＦｅ２Ｏ３（但し、Ｍ：Ｓｒ、Ｂａ、Ｐｂの１種以上
、ｎ＝５〜６．２）の一般式で表わされるハードフェラ
イト粉末を用いたフェライト系複合磁石が注目されてい
る。
この複合磁石にはその用途に応じて種々の特性（磁気特
性、耐熱性、寸法安定性等）が要求されるが、これらの
うち磁気特性が最も重要な因子である。磁気特性を高め
るためには、フェライト粉末の配合量を多くすることが
必要である。
性、耐熱性、寸法安定性等）が要求されるが、これらの
うち磁気特性が最も重要な因子である。磁気特性を高め
るためには、フェライト粉末の配合量を多くすることが
必要である。
しかしてフェライト粉末の配合量を多くすると、原料混
合物の流動性低下に基く成形性の低下をもたらす。そこ
で例えば特公昭５５−３２２Ｏ６号公報に記載されてい
るように、フェライト粉末を有機ケイ素化合物で表面処
理することも行なわれている。
合物の流動性低下に基く成形性の低下をもたらす。そこ
で例えば特公昭５５−３２２Ｏ６号公報に記載されてい
るように、フェライト粉末を有機ケイ素化合物で表面処
理することも行なわれている。
またフェライト粉末の配合量は、その粒度によっても左
右されるので、通常は０．５〜３．０μｍの平均粒径と
なるように調整される。
右されるので、通常は０．５〜３．０μｍの平均粒径と
なるように調整される。
しかるに従来の複合磁石用フェライト粉末は、焼結磁石
用のものと同様に、原料（例えばＦｅ２Ｏ３と３ａ Ｃ
Ｏ：３ ）を所定のモル比となるように混合し、１００
０℃以上の温度で仮焼し、しかる後機械的に粉砕し、次
いで歪取りのための焼純を行なう、いわゆる粉砕法（例
えば特開昭５４−１４３８９３＠公報参照）によって得
られている。このフェライト粉末は、粒状であることが
ら磁場中で成形（射出成形、圧縮成形等）を行なって得
られる複合ｉ石に使用される。
用のものと同様に、原料（例えばＦｅ２Ｏ３と３ａ Ｃ
Ｏ：３ ）を所定のモル比となるように混合し、１００
０℃以上の温度で仮焼し、しかる後機械的に粉砕し、次
いで歪取りのための焼純を行なう、いわゆる粉砕法（例
えば特開昭５４−１４３８９３＠公報参照）によって得
られている。このフェライト粉末は、粒状であることが
ら磁場中で成形（射出成形、圧縮成形等）を行なって得
られる複合ｉ石に使用される。
一方、機械的配向（押出成形、ロール圧延）によって得
られる複合磁石には、鱗片状の粒子形状を有するフェラ
イト粉末が用いられる。このフェライト粉末は、フェラ
イト原料に低融点化合物を加えて焼成後水洗・乾燥を行
なう、いわゆるフラックス法（例えば特公昭５５−４９
０３０号及び同５８−２Ｏ８９１号の各公報参照）によ
って製造される。
られる複合磁石には、鱗片状の粒子形状を有するフェラ
イト粉末が用いられる。このフェライト粉末は、フェラ
イト原料に低融点化合物を加えて焼成後水洗・乾燥を行
なう、いわゆるフラックス法（例えば特公昭５５−４９
０３０号及び同５８−２Ｏ８９１号の各公報参照）によ
って製造される。
発明の解決しようとする問題点
ところが従来の粉砕法によれば、粉砕条件の調整により
平均粒径は一応１μｍ前後に調整できるものの、粒度分
布が広く（例えば平均粒径１μｍにおいては粒子径０．
１〜５μｍ程度の粒子が存在する）、非所望な微粉およ
び粗粉を多く含んでいる。−例として磁界中で射出成形
する場合には、微粉（粒子径的０．５μｍ以下のものを
いう）が多いと、混練物の粒度が上昇して、成形性の低
下をもたらす。一方粗粉（粒子径的３．０μｍ以上のも
のをいう）が多いと、マトリクスバインダーへの均一分
散が困難となり、接着強度が低下し、また、成形体の表
面肌が劣化する等の問題がある。いずれにしても磁気特
性を向上させるためには粒度弁１布の狭いフェライト粉
末が有利である。
平均粒径は一応１μｍ前後に調整できるものの、粒度分
布が広く（例えば平均粒径１μｍにおいては粒子径０．
１〜５μｍ程度の粒子が存在する）、非所望な微粉およ
び粗粉を多く含んでいる。−例として磁界中で射出成形
する場合には、微粉（粒子径的０．５μｍ以下のものを
いう）が多いと、混練物の粒度が上昇して、成形性の低
下をもたらす。一方粗粉（粒子径的３．０μｍ以上のも
のをいう）が多いと、マトリクスバインダーへの均一分
散が困難となり、接着強度が低下し、また、成形体の表
面肌が劣化する等の問題がある。いずれにしても磁気特
性を向上させるためには粒度弁１布の狭いフェライト粉
末が有利である。
またフラックス法によって得られたフェライト粉末も、
粉砕法のみによって得られた場合より粒度分布は狭くな
るものの、依然として粒度分布が均一とは言い難く、磁
気特性の低下を沼くことになる。
粉砕法のみによって得られた場合より粒度分布は狭くな
るものの、依然として粒度分布が均一とは言い難く、磁
気特性の低下を沼くことになる。
（問題点を解決するための手段）
本発明の複合磁石は、ハードフェライト粉末５０〜９５
重ω％と高分子化合物５０〜５重量％からなる複合磁石
であって、前記フェライト粉末として分級処理を施した
強磁性粉末を用いることを特徴とするものである。
重ω％と高分子化合物５０〜５重量％からなる複合磁石
であって、前記フェライト粉末として分級処理を施した
強磁性粉末を用いることを特徴とするものである。
また本発明の複合磁石の製造方法は、ハードフェライト
粉末と＾分子化合物からなる混線物を磁を用いることを
特徴とするものである。
粉末と＾分子化合物からなる混線物を磁を用いることを
特徴とするものである。
（発明の構成）
磁気特性の高い複合磁石を得るためには、フェライト粉
末の粒度分布を狭クシ、゛非所望な微粉及び粗粉を可能
な限り除くことが必要となる。
末の粒度分布を狭クシ、゛非所望な微粉及び粗粉を可能
な限り除くことが必要となる。
粉体の粒度分布を調整するための装置としては、分級機
が市販されているが、フェライト粉末のように凝集しや
すくかつ平均粒径の極めて小さい強磁性粉末の場合には
、分級による効果が少ないとされ、従来は適用されてい
なかった。
が市販されているが、フェライト粉末のように凝集しや
すくかつ平均粒径の極めて小さい強磁性粉末の場合には
、分級による効果が少ないとされ、従来は適用されてい
なかった。
ところが本発明者等の検討によれば、粉砕法もしくはフ
ラックス法よって得られたフェライト粉末に対して特定
の条件で分級処理を施すとにより、粒度分布か改善され
、複合磁石磁気特性を向上しうろことが見出された。
ラックス法よって得られたフェライト粉末に対して特定
の条件で分級処理を施すとにより、粒度分布か改善され
、複合磁石磁気特性を向上しうろことが見出された。
本発明における分級処理のための装置としては、公知の
空気分級機を使用すればよいが、望ましくは分級精度お
よび分級効率の点から被分扱粉末を分級至に入る時点で
単一粒子にまで分級させ、分級市内において十分に整流
され空気流により分級し、回収する必要がある。そのた
め、本発明においては多段の分級機構を備えかつ強制渦
方式を採用した分級機を使用することが望ましい。
空気分級機を使用すればよいが、望ましくは分級精度お
よび分級効率の点から被分扱粉末を分級至に入る時点で
単一粒子にまで分級させ、分級市内において十分に整流
され空気流により分級し、回収する必要がある。そのた
め、本発明においては多段の分級機構を備えかつ強制渦
方式を採用した分級機を使用することが望ましい。
またこの分級機を使用する場合、分級条件によっても得
られたフェライト粉末の粒度分布は異なるので、分級条
件も適当に調節する必要がある。
られたフェライト粉末の粒度分布は異なるので、分級条
件も適当に調節する必要がある。
具体的な条件の一例としては、分級点を６〜１０μｍ１
分級ロータの回転数を２５００〜４０００ｒ、ｐ１ｍ、
、分級羽根を通過する空気の流量を２〜２．５ｍ ３
／ｍｉｎ、被分級粉末供給量を１〜４ｋ（１／ｈに制御
することが挙げられる。このような条件で分級を行なえ
ば微粉の２〜３重量％を、そして粗粉の１５〜６０重量
％を回収することができ、全粒子中の所望粒径のものの
収率を４０〜８０重邑％にすることができる。
分級ロータの回転数を２５００〜４０００ｒ、ｐ１ｍ、
、分級羽根を通過する空気の流量を２〜２．５ｍ ３
／ｍｉｎ、被分級粉末供給量を１〜４ｋ（１／ｈに制御
することが挙げられる。このような条件で分級を行なえ
ば微粉の２〜３重量％を、そして粗粉の１５〜６０重量
％を回収することができ、全粒子中の所望粒径のものの
収率を４０〜８０重邑％にすることができる。
本発明における分級処理は粉砕法およびフラックス法に
よるいずれにも適用できる。
よるいずれにも適用できる。
粉砕法の場合には、所定の組成となるように各原料を混
合し、１０００℃以上の温度で仮焼し、湿式又は乾式の
粉砕機で平均粒径０．５〜３．０μ（好ましくは１．０
〜１．３μｍ）程度に粉砕し、ついで上述したような条
件で分級処理を行ないしかる後、焼純及び解砕を行なえ
ばよい。この場合、分級と焼純・解砕の順序を逆にして
もその効果に変りはない。
合し、１０００℃以上の温度で仮焼し、湿式又は乾式の
粉砕機で平均粒径０．５〜３．０μ（好ましくは１．０
〜１．３μｍ）程度に粉砕し、ついで上述したような条
件で分級処理を行ないしかる後、焼純及び解砕を行なえ
ばよい。この場合、分級と焼純・解砕の順序を逆にして
もその効果に変りはない。
一方フラックス法の場合は、所定の組成となるように調
整した原料にＮａ 、 Ｋ、 Ｃａ 、 ＭＱ 、Ｂａ
、３ｒ、Ｆｅの内の少なくとも１種の金属元素の硫酸塩
または塩化物、臭化物、沃化物もしくは弗化物の群から
選ばれた１種又は２種以上の融剤を加えて、混合する。
整した原料にＮａ 、 Ｋ、 Ｃａ 、 ＭＱ 、Ｂａ
、３ｒ、Ｆｅの内の少なくとも１種の金属元素の硫酸塩
または塩化物、臭化物、沃化物もしくは弗化物の群から
選ばれた１種又は２種以上の融剤を加えて、混合する。
融剤の添加量は、混合物全ｍ中に１〜５０重量％の範囲
となるようにすればよい（特開昭５９−１４６９４４号
参照）。得られた混合物を融剤の融点以上の温度（融剤
がＮａ ＣＱ、の場合には８００〜１４００℃）で焼成
してから、水洗・乾燥し、次いで粉砕してから分級すれ
ばよい。この場合、水洗・乾燥と粉砕・分級の順序を入
れ替えてもよく、更に、粉砕後歪取りのための焼純を行
なってもよい。
となるようにすればよい（特開昭５９−１４６９４４号
参照）。得られた混合物を融剤の融点以上の温度（融剤
がＮａ ＣＱ、の場合には８００〜１４００℃）で焼成
してから、水洗・乾燥し、次いで粉砕してから分級すれ
ばよい。この場合、水洗・乾燥と粉砕・分級の順序を入
れ替えてもよく、更に、粉砕後歪取りのための焼純を行
なってもよい。
また上述したフェライト粉５４級処理を行なう前に、以
下のような高分子化合物で処理しておくと、フェライト
粉末の凝集が生じにくくなり、分級機内部におけるフェ
ライト粉末の付着、目詰り等のトラブル防止に効果があ
り、分級精度および効率の向上を達成できる。
下のような高分子化合物で処理しておくと、フェライト
粉末の凝集が生じにくくなり、分級機内部におけるフェ
ライト粉末の付着、目詰り等のトラブル防止に効果があ
り、分級精度および効率の向上を達成できる。
このような高分子化合物としては、低級アルコール、金
属石鹸、高級脂肪酸、高級脂肪族アルコール、脂肪酸の
アルコールエステル、高級脂肪族アミン、脂肪酸アミド
、ポリエチレンワックス、ＭＯ２Ｓ、有機ケイ素化合物
、有機ジルコアルミネート化合物、有機アルミニウム化
合物、有機クロム化合物、有機スズ化合物、エステルワ
ックス等が挙げられる。
属石鹸、高級脂肪酸、高級脂肪族アルコール、脂肪酸の
アルコールエステル、高級脂肪族アミン、脂肪酸アミド
、ポリエチレンワックス、ＭＯ２Ｓ、有機ケイ素化合物
、有機ジルコアルミネート化合物、有機アルミニウム化
合物、有機クロム化合物、有機スズ化合物、エステルワ
ックス等が挙げられる。
次に、本発明においては、次のような方法で複合磁石を
製造することができる。
製造することができる。
まず原料としてはフェライト粉末とバインダーである有
機重合体を準備する。本発明で使用できる有ｍ重合体と
しては、例えばポリアミド、塩化ビニル、塩化ごニリデ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン共重合体
、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリ
スチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、フ
ッ素樹脂、フッ化ビニリデン、エラストマー、ポリアセ
タール、ポリカーボネート、ポリフェニリンオキサイド
、ポリサルホン、セルロイド、酢酸繊維素プラスチック
、飽和ポリエステル、ポリフェニリンサルファイド、ポ
リエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、芳香
族ポリアミド、ポリブチレンフタレート、ポリエチレン
アレフタレート、性樹脂、エポキシ、フェノール、ユリ
ア、メラミン、フラン、アルキド、不飽和ポリエステル
、ジアリルフタレート、ケイ素樹脂、ポリウレタン等の
熱硬化性樹脂、塩化ゴム、塩酸ゴム、環化ゴム、」ボナ
イト等の天然ゴム、およびイソプレン、ブタジェン、ス
チレンブタジェンラバー、クロロブレン、ニトリルゴム
、クロロスルホン化ポリエチレン、多硫化系ゴム、アク
リルゴム、エチレンプロピレンゴム等の合成ゴムが挙げ
られる。
機重合体を準備する。本発明で使用できる有ｍ重合体と
しては、例えばポリアミド、塩化ビニル、塩化ごニリデ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン共重合体
、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリ
スチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、フ
ッ素樹脂、フッ化ビニリデン、エラストマー、ポリアセ
タール、ポリカーボネート、ポリフェニリンオキサイド
、ポリサルホン、セルロイド、酢酸繊維素プラスチック
、飽和ポリエステル、ポリフェニリンサルファイド、ポ
リエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、芳香
族ポリアミド、ポリブチレンフタレート、ポリエチレン
アレフタレート、性樹脂、エポキシ、フェノール、ユリ
ア、メラミン、フラン、アルキド、不飽和ポリエステル
、ジアリルフタレート、ケイ素樹脂、ポリウレタン等の
熱硬化性樹脂、塩化ゴム、塩酸ゴム、環化ゴム、」ボナ
イト等の天然ゴム、およびイソプレン、ブタジェン、ス
チレンブタジェンラバー、クロロブレン、ニトリルゴム
、クロロスルホン化ポリエチレン、多硫化系ゴム、アク
リルゴム、エチレンプロピレンゴム等の合成ゴムが挙げ
られる。
このほかに、原料として、公知の可塑剤、加硫剤、滑剤
、鬼面改質剤、酸化防止剤および熱安定剤の内の１種又
は２種以上を少看（数重徴％以下）用いることもできる
。
、鬼面改質剤、酸化防止剤および熱安定剤の内の１種又
は２種以上を少看（数重徴％以下）用いることもできる
。
次に上記各原料を十分に混合して、加熱混練してコンパ
ウンドを準備する。ここでフェライト粉末と有機重合体
の配合量は、磁気特性と成形性の点から重団比で５０〜
９５：５０〜５（好ましくは８０〜９０ ： ２Ｏ〜１
０）の範囲がよい。
ウンドを準備する。ここでフェライト粉末と有機重合体
の配合量は、磁気特性と成形性の点から重団比で５０〜
９５：５０〜５（好ましくは８０〜９０ ： ２Ｏ〜１
０）の範囲がよい。
形するかもしくは、押出成形あるいはロール圧延等の手
法により機械的配向を行なう成形を行なって成形体を得
る。ここで磁場中成形の場合は、配向性の点から、粉砕
法によって得られた粒状のフェライト粉末を用いること
が望ましい。一方、機械的的配向を行なう場合には、フ
ラックス法によって得られた偏平状のフェライト粉末を
用いることが望ましい。
法により機械的配向を行なう成形を行なって成形体を得
る。ここで磁場中成形の場合は、配向性の点から、粉砕
法によって得られた粒状のフェライト粉末を用いること
が望ましい。一方、機械的的配向を行なう場合には、フ
ラックス法によって得られた偏平状のフェライト粉末を
用いることが望ましい。
（発明の実施例、比較例）
以下実施例、比較例に従い、本発明を説明するが、これ
により本発明が限定されるものではない。
により本発明が限定されるものではない。
実施例１
仮焼反応の結果得られた、（Ｓｒ ＋ −ｘＢａｘ）
０・ｎＦｅ２Ｏ３で表されルｎ ＝ ５．４３ 、 Ｘ
＝ ０．１１ 、３ｉ ０：） ＝ ０．１２重置部な
るフェライト塊をショークラッシャー、サンプルミル等
で粗粉砕しを行ない、平均粒径１．０１μｍ （空気透
過法による）のフェライト粉末を得た。次に、該粉末を
ロータリーキルンにて９００℃で８０分間焼鈍し、次い
でヘンシェルミキサーで解砕して平均粒径１，１０μｍ
のフェライト粉末を得た。
０・ｎＦｅ２Ｏ３で表されルｎ ＝ ５．４３ 、 Ｘ
＝ ０．１１ 、３ｉ ０：） ＝ ０．１２重置部な
るフェライト塊をショークラッシャー、サンプルミル等
で粗粉砕しを行ない、平均粒径１．０１μｍ （空気透
過法による）のフェライト粉末を得た。次に、該粉末を
ロータリーキルンにて９００℃で８０分間焼鈍し、次い
でヘンシェルミキサーで解砕して平均粒径１，１０μｍ
のフェライト粉末を得た。
次に該粉末を日清製粉（株）製ターボクラシファイア−
（型式ＴＯ−１５Ｎ）を用いて分級点６μｍ、分級ロー
ターの回転数３３４Ｏｒ、ｐ、ｍ、、分級羽根を通過す
る空気流量２．２ｍ ３ ／ｌｌ１ｉｎ、、被分級粉末
の供給速度１．４〜１．５ｋｇ／ｈ 、分散エアー吹込
み圧力２．０ｋｇ／ ｃｍ２の条件（第１表、分級条件
１）で分級した。
（型式ＴＯ−１５Ｎ）を用いて分級点６μｍ、分級ロー
ターの回転数３３４Ｏｒ、ｐ、ｍ、、分級羽根を通過す
る空気流量２．２ｍ ３ ／ｌｌ１ｉｎ、、被分級粉末
の供給速度１．４〜１．５ｋｇ／ｈ 、分散エアー吹込
み圧力２．０ｋｇ／ ｃｍ２の条件（第１表、分級条件
１）で分級した。
（以下余白）
第１表
該分級処理により、該粉末はロータリーバルブを経て回
収される粗粉と、渦巻きケーシングを経て丈イクロンに
回収される微粉と、バグフィルタ−に回収される超微粉
に分離される。こうして得た粗粉の平均粒径は１．１７
μｍ、回収率は供給量の４６．８重量部であった。また
微粉、超微粉の平均粒径、回収率はそれぞれ１．０４μ
ｍ、０．４７μｍおよび５０．４重陽部、２．８重量部
であった。次に、該微粉８９重量部とナイロン６粉末（
宇部興産（株）製１０１１− Ｆ Ｂ ） １１重量部
とを秤取後、ヘンシェルミキサーで十分に混合したのち
、該混合粉体を２軸押用機を用いて２４５℃で混練しし
て３ｍｍ角のぺレットを製造した。次いで所定の磁場配
向用金型を備えた射出成形機を用いて射出温度２８０℃
、射テストピースの磁気特性を評価したところ、３ｒ＝
２６１２Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２２４８０ｅ 、 ｒＨ
Ｃ−２７９８Ｑｅ、＜ ８８ ） ｍａｘ ＝ １．６
０ ＭＧＯｅであった。
収される粗粉と、渦巻きケーシングを経て丈イクロンに
回収される微粉と、バグフィルタ−に回収される超微粉
に分離される。こうして得た粗粉の平均粒径は１．１７
μｍ、回収率は供給量の４６．８重量部であった。また
微粉、超微粉の平均粒径、回収率はそれぞれ１．０４μ
ｍ、０．４７μｍおよび５０．４重陽部、２．８重量部
であった。次に、該微粉８９重量部とナイロン６粉末（
宇部興産（株）製１０１１− Ｆ Ｂ ） １１重量部
とを秤取後、ヘンシェルミキサーで十分に混合したのち
、該混合粉体を２軸押用機を用いて２４５℃で混練しし
て３ｍｍ角のぺレットを製造した。次いで所定の磁場配
向用金型を備えた射出成形機を用いて射出温度２８０℃
、射テストピースの磁気特性を評価したところ、３ｒ＝
２６１２Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２２４８０ｅ 、 ｒＨ
Ｃ−２７９８Ｑｅ、＜ ８８ ） ｍａｘ ＝ １．６
０ ＭＧＯｅであった。
実施例２
実施例１で製造した焼鈍処理済のフェライト粉末（＋、
００μｌｌ１）を分級条件２（第１表）で分級して第２
表に示す分級粉末を得た。
００μｌｌ１）を分級条件２（第１表）で分級して第２
表に示す分級粉末を得た。
（以下余白）
第２表
以後、実施例１と同様にして磁気特性を評価した結果は
Ｂｒ ＝２５９６Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２１９６０ｅ 、
ＩＨｃ＝２７７００ｅ 、 （ＢＨ） ｍａｘ ＝
１’、５６ ＭＧＯｅ テあった。
Ｂｒ ＝２５９６Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２１９６０ｅ 、
ＩＨｃ＝２７７００ｅ 、 （ＢＨ） ｍａｘ ＝
１’、５６ ＭＧＯｅ テあった。
実施例３
実施例１で製造した焼鈍処理済のフェライト粉末（１，
００μｍ）を分級条件３（第１表）で分級して ｌ第２表に示す分級粉末を得た。以後、実施例１と同様
にして磁気特性を評価した。結果は３ｒ＝２５８８Ｑ、
ｂ ｌ−１ｃ ＝２１９００ｅ 、 ｒＨｃ ＝２
７５２Ｏｅ 。
００μｍ）を分級条件３（第１表）で分級して ｌ第２表に示す分級粉末を得た。以後、実施例１と同様
にして磁気特性を評価した。結果は３ｒ＝２５８８Ｑ、
ｂ ｌ−１ｃ ＝２１９００ｅ 、 ｒＨｃ ＝２
７５２Ｏｅ 。
（３１−１）ｍａｘ ＝ １．５６ ＭＧＯｅであっ
た。
た。
実施例４
ｖ、ｉｆｆとしてＳｒ Ｃｏ ３、ｌ”ｅ ２Ｏ３を５
ｒＯ−５，６Ｆｅ２Ｏ３の組成比となるように秤量し、
ＮａＣＣを５ｗｔ％添加した後、らいかい機にて５時間
混合した。これを１２Ｏ０℃温度で２時間加熱焼成した
。ついでアトライタに粉体１、純水３、ボール３０の重
量割合で投入し１０分間粉砕した。その後、粉体の約５
０倍（重量）に相当する純水を用いて常法により水洗・
乾燥を行なうことによりＮａＣＣを除去してＳｒフェラ
イト粒子粉末を得た。空気透過法により測定した該粉末
の平均粒径は１．３７μｍであった。次に該粉末を分級
条件４で分級して第２表に示す分級粉末を得た。次いで
得られた微粉（平均粒径１．０６μｍ）８８重量部とナ
イロン６Ｍ末（１０１１−ＦＢ） １２重ｆｆｔ部トヲ
十分に：ｉｆｉ合したのち、２軸押量機により２４５℃
で混練してコンパウンドを製造した。次に２４０℃で圧
延用ロール（ロール径８０ｍｍ、ロール幅３００Ｉｌ１
ｍ）を用いて厚さ１＋ｎｍのシートを製作後、５０ｍｍ
角に打１友き、これを１０枚重ねてプレス型内に充填し
た。そののち、２３５℃で１９０ｋｃ＋ ／Ｃｍ２の圧
力でプレスして厚さ８ｍｍのシートを製作し、これから
所定の寸法に試料を切出して磁気特性を評価した。結果
はＢｒ＝２３４０Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２Ｏ７８０ｅ 、
ｒＨｃ ＝２４７４０ｅ 、 （ＢＨ） ｍａｘ
＝ １．３２ ＭＧＯｅであった。
ｒＯ−５，６Ｆｅ２Ｏ３の組成比となるように秤量し、
ＮａＣＣを５ｗｔ％添加した後、らいかい機にて５時間
混合した。これを１２Ｏ０℃温度で２時間加熱焼成した
。ついでアトライタに粉体１、純水３、ボール３０の重
量割合で投入し１０分間粉砕した。その後、粉体の約５
０倍（重量）に相当する純水を用いて常法により水洗・
乾燥を行なうことによりＮａＣＣを除去してＳｒフェラ
イト粒子粉末を得た。空気透過法により測定した該粉末
の平均粒径は１．３７μｍであった。次に該粉末を分級
条件４で分級して第２表に示す分級粉末を得た。次いで
得られた微粉（平均粒径１．０６μｍ）８８重量部とナ
イロン６Ｍ末（１０１１−ＦＢ） １２重ｆｆｔ部トヲ
十分に：ｉｆｉ合したのち、２軸押量機により２４５℃
で混練してコンパウンドを製造した。次に２４０℃で圧
延用ロール（ロール径８０ｍｍ、ロール幅３００Ｉｌ１
ｍ）を用いて厚さ１＋ｎｍのシートを製作後、５０ｍｍ
角に打１友き、これを１０枚重ねてプレス型内に充填し
た。そののち、２３５℃で１９０ｋｃ＋ ／Ｃｍ２の圧
力でプレスして厚さ８ｍｍのシートを製作し、これから
所定の寸法に試料を切出して磁気特性を評価した。結果
はＢｒ＝２３４０Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２Ｏ７８０ｅ 、
ｒＨｃ ＝２４７４０ｅ 、 （ＢＨ） ｍａｘ
＝ １．３２ ＭＧＯｅであった。
実施例５
分級条件を４から８へ変えた以外は実施例４と同様の方
法で複合磁石を製作し、磁気特性を評価した。結果はＳ
ｒ ＝２３８８Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２１２６０ｅ、Ｉ
Ｈｅ ＝２４５０Ｑｃ 、 （Ｂ ｌ−１）ｍａｘ
＝ １．３６ ＭＧＯｅであった。
法で複合磁石を製作し、磁気特性を評価した。結果はＳ
ｒ ＝２３８８Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２１２６０ｅ、Ｉ
Ｈｅ ＝２４５０Ｑｃ 、 （Ｂ ｌ−１）ｍａｘ
＝ １．３６ ＭＧＯｅであった。
比較例１
実施例１において製造した平均粒径１．１０μｍの焼鈍
粉末を未分級で用いた以外は実施例１と同様の方法で複
合磁石を製作し、磁気特性を評価した。結果は３ｒ ＝
２５２２Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２１３２Ｏ８．ＩＨｃ ＝
２８８００ｅ 、 （Ｂ Ｈ） ｌｌ１ａｘ ＝ １
．５２ ＭＧＯｅであった。
粉末を未分級で用いた以外は実施例１と同様の方法で複
合磁石を製作し、磁気特性を評価した。結果は３ｒ ＝
２５２２Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２１３２Ｏ８．ＩＨｃ ＝
２８８００ｅ 、 （Ｂ Ｈ） ｌｌ１ａｘ ＝ １
．５２ ＭＧＯｅであった。
比較例２
実施例４において製造した平均粒径１．３７μｍの未分
級粉末を用いた以外は実施例４と同様の方法で複合磁石
を製作し、磁気特性を評価した。結果は、Ｂｒ ＝２３
１６Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２Ｏ３００ｅ、ｔＨｃ＝２５３
４０ｅ 、 （Ｂ Ｈ） ｍａｘ ＝ １．２８
ＭＧＯｅであった。
級粉末を用いた以外は実施例４と同様の方法で複合磁石
を製作し、磁気特性を評価した。結果は、Ｂｒ ＝２３
１６Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２Ｏ３００ｅ、ｔＨｃ＝２５３
４０ｅ 、 （Ｂ Ｈ） ｍａｘ ＝ １．２８
ＭＧＯｅであった。
第３表にＦ記名実施例および比較例における磁気特性の
測定結果を示す。
測定結果を示す。
（以下余白）
第３表
前記実施例および比較例はすべて分級助剤を使用せずに
焼鈍後粉末を分級した場合の例である。
焼鈍後粉末を分級した場合の例である。
次に焼鈍後の分級助剤を添加した場合の実施例および比
較例について記す。
較例について記す。
実施例６
実施例１においてフェライト粉末を焼鈍後、ヘンシェル
ミキサーで解砕する際にエタノールを該粉末に対して０
．４重口部添加した以外は実施例１と同様にして複合磁
石を製作し、磁気特性を評価した。結果は、３ｒ ＝２
６’４４Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２２７８０８、Ｔ ＨＣ＝
２８１０００ 、 （ＢＨ）ｍａｘ ＝ １．
６４ ＭＧＯｅ’ｃあった。
ミキサーで解砕する際にエタノールを該粉末に対して０
．４重口部添加した以外は実施例１と同様にして複合磁
石を製作し、磁気特性を評価した。結果は、３ｒ ＝２
６’４４Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２２７８０８、Ｔ ＨＣ＝
２８１０００ 、 （ＢＨ）ｍａｘ ＝ １．
６４ ＭＧＯｅ’ｃあった。
実施例７
実施例２において、ヘンシェルミキサーで解砕する際に
、ステアリンＭ（大成化学（株）製）を０．２重Ｍ部添
加した以外は実施例２と同様にして複合磁石を製作し、
磁気特性を評価した。結果はＳｒ ＝２６４８Ｇ、 ｂ
Ｈｃ ＝２２８８００、ｚＨｃ＝２７９０００、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ ＝ １．６８ＭＧＯｅであった。
、ステアリンＭ（大成化学（株）製）を０．２重Ｍ部添
加した以外は実施例２と同様にして複合磁石を製作し、
磁気特性を評価した。結果はＳｒ ＝２６４８Ｇ、 ｂ
Ｈｃ ＝２２８８００、ｚＨｃ＝２７９０００、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ ＝ １．６８ＭＧＯｅであった。
実施例８
実施例３において、ヘンシェルミキサーで解砕する際に
、Ｎ−Ｎ’ エチレンごスオクタデカアミド（東京化成
工業（株）製）を０．３１呈部添加した以外は実施例３
と同様にして複合磁石を製作し、磁気特性を評価した。
、Ｎ−Ｎ’ エチレンごスオクタデカアミド（東京化成
工業（株）製）を０．３１呈部添加した以外は実施例３
と同様にして複合磁石を製作し、磁気特性を評価した。
結果はＢｒ ＝２６４４Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２２８０Ｑ
ｃ、ｒＨｃ ＝２７６４０ｅ、（Ｂ Ｈ） ｍａＸ＝
１．６４ ＭＧＯｅであった。
ｃ、ｒＨｃ ＝２７６４０ｅ、（Ｂ Ｈ） ｍａＸ＝
１．６４ ＭＧＯｅであった。
実施例９
実施例４において得られた水洗・乾燥後の３ｒフエライ
ト粉末（平均粒径１．３１μｍ）をヘンシェルミキサー
に投入後、攪拌しながら、該粉末に対して１゜１重量部
に相当するジルコアルミネート系カップリング剤ＣＣＡ
ＶＥＤＯＮ ＣＨＥＭＩＣＡＬ Ｃｏ、品番Ａ）を
エタノールで希釈（カップリング剤：エタノール＝１：
２＞後添加して表面処理を行なった。次いで、１００℃
で３０分間の乾燥処理を行なった結果、該粉末の粒度は
平均粒径１．４７μｍとなった。以後は実施例４と同様
にして複合磁石を製作し、磁気特性を評価した。結果は
Ｓｒ ＝２３９６Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２１３６０ｅ 、
ｒＨｃ ＝２４６６Ｑ ｃ、（Ｂ Ｈ） ｍａｘ
＝ １．３６ ＭＧＯｅであった。
ト粉末（平均粒径１．３１μｍ）をヘンシェルミキサー
に投入後、攪拌しながら、該粉末に対して１゜１重量部
に相当するジルコアルミネート系カップリング剤ＣＣＡ
ＶＥＤＯＮ ＣＨＥＭＩＣＡＬ Ｃｏ、品番Ａ）を
エタノールで希釈（カップリング剤：エタノール＝１：
２＞後添加して表面処理を行なった。次いで、１００℃
で３０分間の乾燥処理を行なった結果、該粉末の粒度は
平均粒径１．４７μｍとなった。以後は実施例４と同様
にして複合磁石を製作し、磁気特性を評価した。結果は
Ｓｒ ＝２３９６Ｇ、 ｂ Ｈｃ ＝２１３６０ｅ 、
ｒＨｃ ＝２４６６Ｑ ｃ、（Ｂ Ｈ） ｍａｘ
＝ １．３６ ＭＧＯｅであった。
実施例１０
実施例９において、ジルコアルミネート系カップリング
剤の代りにシランカップリング剤（信越化学（株）製、
ＫＢＥ−９０３）を０．４３重Ｍ部添加したのち、１５
０℃で２時間の乾燥を行なった。
剤の代りにシランカップリング剤（信越化学（株）製、
ＫＢＥ−９０３）を０．４３重Ｍ部添加したのち、１５
０℃で２時間の乾燥を行なった。
以後は実施例５と同様にして複合磁石を製作し、磁気特
性を評価した。結果はＢｒ ＝２４１４Ｇ、 ｂ Ｈｃ
＝２１５２Ｏｅ 、 ＩＨＣ＝２４３２Ｏｅ 、’
（ａｌｌ ） ｍａｘ＝ １．４０ ＭＧＯｅで
あった。
性を評価した。結果はＢｒ ＝２４１４Ｇ、 ｂ Ｈｃ
＝２１５２Ｏｅ 、 ＩＨＣ＝２４３２Ｏｅ 、’
（ａｌｌ ） ｍａｘ＝ １．４０ ＭＧＯｅで
あった。
比較例３〜７
実施例６〜１０において、それぞれ各助剤を添加したフ
ェライト粉末を分階級せずに添加した以外はおのおの実
施例６〜１０と同様にして複合磁石を製作し、磁気特性
を評価した。
ェライト粉末を分階級せずに添加した以外はおのおの実
施例６〜１０と同様にして複合磁石を製作し、磁気特性
を評価した。
実施例６〜１０および比較例３〜７における繊持性の測
定結果を第４表に示す。
定結果を第４表に示す。
（以下余白）
第４表
（発明の効果）
実施例１〜３と比較例１あるいは実施例４．５と比較例
との比較により、分級処理を施したフェライト粉末を使
用することによって複合磁石の磁気特性が向上すること
がわかる。また実施例６〜１０と比較例３〜７から、分
級助剤を添加後分級することにより、分級助剤無添加で
分級した場合に比べてざらに磁気特性が改善されること
が（ｒ！に大エネルギー積が最大で約１０％向上する）
明らかとなった。なお、上記実施例においては焼鈍後の
フェライト粉末を分級した場合を説明したが、粉砕粉を
分級後焼鈍した場合においても前述した如り、磁気特性
が改善されることを確認している。
との比較により、分級処理を施したフェライト粉末を使
用することによって複合磁石の磁気特性が向上すること
がわかる。また実施例６〜１０と比較例３〜７から、分
級助剤を添加後分級することにより、分級助剤無添加で
分級した場合に比べてざらに磁気特性が改善されること
が（ｒ！に大エネルギー積が最大で約１０％向上する）
明らかとなった。なお、上記実施例においては焼鈍後の
フェライト粉末を分級した場合を説明したが、粉砕粉を
分級後焼鈍した場合においても前述した如り、磁気特性
が改善されることを確認している。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、一般式Ｍｏ・ｎＦｅ＿２Ｏ＿３（但し、ＭはＳｒ、
Ｂａ、Ｐｂの内の少くとも１種、ｎ＝５．０〜６．２）
で示されているフェライト粉末５０〜９５重量％と高分
子化合物５０〜５重量％からなる複合磁石において、前
記フェライト粉末として分級処理を施したフェライト粉
末を用いることを特徴とする複合磁石。 ２、表面を低級アルコール、金属石けん、高級脂肪酸、
高級脂肪族アルコール、脂肪酸のアルコールエステル、
高級脂肪酸アミン、脂肪酸アミド、ポリエチレンワック
ス、Ｍｏ＿２Ｓ、有機ケイ素化合物、有機ジルコアルミ
ネート化合物、有機アルミニウム化合物、有機クロム化
合物、有機スズ化合物およびエステルワックスの少くと
も１種以上で処理したフェライト粉末を用いる特許請求
の範囲第１項記載の複合磁石。 ３、所定組成を有する原料化合物を１０００℃以上の温
度で仮焼し、平均粒径０．５〜３．０μｍ（空気透過法
）の粒子に粉砕し、分級後焼純・解砕するかもしくは焼
純・解砕後分級して得られたフェライト粉末を用いる特
許請求の範囲第１項記載の複合磁石。 ４、所定組成を有する原料化合物とＮａ、Ｋ、Ｃａ、Ｍ
ｇ、Ｂａ、Ｓｒ、Ｆｅの内の少くとも１種の金属元素の
硫酸塩、塩化物、臭化物、沃化物または弗化物の内から
選ばれた少なくとも１種の融剤からなり、該融剤を１〜
５０重量％を含む混合物を準備し、該混合物を前記融剤
の融点以上の温度で焼成し、次いで水洗・乾燥の前又は
後に粉砕してから分級・焼純するかもしくは、粉砕後焼
純と分級を行なって得られたフェライト粉末を用いる特
許請求の範囲第１項記載の複合磁石。 ５、一般式ＭＯ・ｎＦｅ＿２Ｏ＿３（但し、ＭはＳｒ、
Ｂａ、Ｐｂの内の少なくとも１種、ｎ＝５．０〜６．２
）で示されるフェライト粉末と高分子化合物からなる混
練物を磁場中で成形する複合磁石の製造方法において、
前記強磁性粉末として分級処理を施したフェライト粉末
を用いることを特徴とする複合磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60031993A JPS61191004A (ja) | 1985-02-20 | 1985-02-20 | 複合磁石およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60031993A JPS61191004A (ja) | 1985-02-20 | 1985-02-20 | 複合磁石およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61191004A true JPS61191004A (ja) | 1986-08-25 |
Family
ID=12346438
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60031993A Pending JPS61191004A (ja) | 1985-02-20 | 1985-02-20 | 複合磁石およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61191004A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02292802A (ja) * | 1989-05-01 | 1990-12-04 | Fuji Elelctrochem Co Ltd | ボンド磁石の製造方法 |
| WO2015050119A1 (ja) * | 2013-10-02 | 2015-04-09 | 戸田工業株式会社 | ボンド磁石用フェライト粒子粉末、ボンド磁石用樹脂組成物ならびにそれらを用いた成型体 |
| US9691528B2 (en) | 2012-03-30 | 2017-06-27 | Toda Kogyo Corp. | Ferrite particles for bonded magnets, resin composition for bonded magnets, and molded product using the same |
| US11820055B2 (en) | 2013-04-03 | 2023-11-21 | Toda Kogyo Corp. | Ferrite particles for bonded magnets, resin composition for bonded magnets, and molded product using the same |
-
1985
- 1985-02-20 JP JP60031993A patent/JPS61191004A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02292802A (ja) * | 1989-05-01 | 1990-12-04 | Fuji Elelctrochem Co Ltd | ボンド磁石の製造方法 |
| US9691528B2 (en) | 2012-03-30 | 2017-06-27 | Toda Kogyo Corp. | Ferrite particles for bonded magnets, resin composition for bonded magnets, and molded product using the same |
| US11820055B2 (en) | 2013-04-03 | 2023-11-21 | Toda Kogyo Corp. | Ferrite particles for bonded magnets, resin composition for bonded magnets, and molded product using the same |
| WO2015050119A1 (ja) * | 2013-10-02 | 2015-04-09 | 戸田工業株式会社 | ボンド磁石用フェライト粒子粉末、ボンド磁石用樹脂組成物ならびにそれらを用いた成型体 |
| CN105637601A (zh) * | 2013-10-02 | 2016-06-01 | 户田工业株式会社 | 粘结磁体用铁氧体颗粒粉末、粘结磁体用树脂组合物以及使用它们的成型体 |
| KR20160065089A (ko) * | 2013-10-02 | 2016-06-08 | 도다 고교 가부시끼가이샤 | 본드 자석용 페라이트 입자 분말, 본드 자석용 수지 조성물 및 그것들을 사용한 성형체 |
| JPWO2015050119A1 (ja) * | 2013-10-02 | 2017-03-09 | 戸田工業株式会社 | ボンド磁石用フェライト粒子粉末、ボンド磁石用樹脂組成物ならびにそれらを用いた成型体 |
| CN105637601B (zh) * | 2013-10-02 | 2018-03-16 | 户田工业株式会社 | 粘结磁体用铁氧体颗粒粉末、粘结磁体用树脂组合物以及使用它们的成型体 |
| US11823823B2 (en) | 2013-10-02 | 2023-11-21 | Toda Kogyo Corporation | Ferrite particles for bonded magnets, resin composition for bonded magnets, and molded product using the same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101935671B1 (ko) | 금속 분말, 그 제조 방법, 및 이를 이용한 성형품의 제조 방법 | |
| WO1998036430A1 (fr) | Materiau composite doux | |
| JPS62292364A (ja) | 微結晶性アルミナ研摩材の製造方法 | |
| JP4685893B2 (ja) | 焼結磁石の製造方法 | |
| KR20010005684A (ko) | 본드 자석, 마그네트 롤 및 그 것들에 사용되는 페라이트 분말 및 그 것들의 제조 방법 | |
| JP2002348110A (ja) | 黒鉛粒子、及びその製造方法 | |
| JP3257936B2 (ja) | ボンド磁石用フエライト粉末およびこれを用いたボンド磁石 | |
| JPS61191004A (ja) | 複合磁石およびその製造方法 | |
| JPS5841646B2 (ja) | 六角板状マグネトプランバイト型フエライト粒子粉末の製造法 | |
| EP1053214B1 (de) | Polymercompound, dessen herstellung und verwendung sowie daraus hergestellter sinterkörper | |
| KR20200062262A (ko) | 페라이트 가소체, 페라이트 소결 자석 및 그 제조 방법 | |
| JP4076566B2 (ja) | 黒鉛粒子の製造方法 | |
| JP2005294330A (ja) | フェライト磁石の製造方法 | |
| JP2708160B2 (ja) | フェライトの製造方法 | |
| JPH06287018A (ja) | チタン酸金属塩繊維及び高誘電性材料 | |
| CN111732369A (zh) | 一种可快速成型的3d打印材料及其制备方法 | |
| JPH0149762B2 (ja) | ||
| JPS5841647B2 (ja) | 六角板状マグネトプランバイト型フエライト粒子粉末の製造法 | |
| JP2545603B2 (ja) | 異方性焼結磁石の製造方法 | |
| JPH10265260A (ja) | フェライト仮焼粉の製造方法およびそれを用いたフェライト磁石の製造方法 | |
| JP2967827B2 (ja) | 複合磁石用ハードフェライト粉末およびそれを用いたコンパウンドならびに複合磁石 | |
| JP2022084472A (ja) | ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、およびボンド磁石とその製造方法 | |
| Soloman et al. | Magnetic and processability studies of nitrile rubber vulcanisates containing barium ferrite and carbon black | |
| JP3264010B2 (ja) | フェライト粉末の製造方法 | |
| JPH08319524A (ja) | Ｗｃ基超硬合金の製造方法 |