JPS61189864A - セラミクス−金属複合体の製法 - Google Patents
セラミクス−金属複合体の製法Info
- Publication number
- JPS61189864A JPS61189864A JP3191085A JP3191085A JPS61189864A JP S61189864 A JPS61189864 A JP S61189864A JP 3191085 A JP3191085 A JP 3191085A JP 3191085 A JP3191085 A JP 3191085A JP S61189864 A JPS61189864 A JP S61189864A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic
- metal
- ceramic particles
- metal material
- ceramics
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は、自動車等に用いられるターボチャージャーの
排気系のボート、エンジンの側熱焼室、ガスバーナーの
ように、−面が高温にざらされるため耐熱性や断熱性が
要求される部品に用いられるセラミクス−金属複合体に
関するものである。
排気系のボート、エンジンの側熱焼室、ガスバーナーの
ように、−面が高温にざらされるため耐熱性や断熱性が
要求される部品に用いられるセラミクス−金属複合体に
関するものである。
［従来の技術］
セラミクスは、高温における強度が大きいために、高温
で使用される部材に使用することが試みられている。し
かし、セラミクスは靭性に欠けるために金属と複合化し
て用いられる場合がある。
で使用される部材に使用することが試みられている。し
かし、セラミクスは靭性に欠けるために金属と複合化し
て用いられる場合がある。
このセラミクスと金属とを複合化する方法の一つに、セ
ラミクスからなる部材を金属材料によって鋳包むものが
ある。
ラミクスからなる部材を金属材料によって鋳包むものが
ある。
適当な金属材料によって、セラミクスからなる材料を鋳
包むことによって、得られたセラミクス−金属複合体に
は圧縮応力が働き、強度が増す。
包むことによって、得られたセラミクス−金属複合体に
は圧縮応力が働き、強度が増す。
［発明が解決しようとする問題点コ
しかし、金属材料によって鋳包まれたセラミクス−金属
複合体は、製造時にセラミクス部材に割れが生じる場合
がある。
複合体は、製造時にセラミクス部材に割れが生じる場合
がある。
一つはセラミクス部材に溶融金属が触れた時の。
熱衝撃による割れであり、一つは製造した複合材を冷却
するざいに金属材料とセラミクス部材との熱膨張率の差
からセラミクス部材に過大な応力がかかることによる割
れである。
するざいに金属材料とセラミクス部材との熱膨張率の差
からセラミクス部材に過大な応力がかかることによる割
れである。
前者の熱衝撃による割れは、あらかじめセラミクス部材
の表面に断熱性を有する層を設けることにより、防止で
きることが知られているが、後者の冷却する際にかかる
過大な応力による割れについては、セラミクス部材及び
金属材料の材質、形状、鋳包み条件、冷却条件等積々の
条件がからみあって、セラミクス部材に対する過大な熱
的あるいは機械的応力となるために防止が困難であった
。
の表面に断熱性を有する層を設けることにより、防止で
きることが知られているが、後者の冷却する際にかかる
過大な応力による割れについては、セラミクス部材及び
金属材料の材質、形状、鋳包み条件、冷却条件等積々の
条件がからみあって、セラミクス部材に対する過大な熱
的あるいは機械的応力となるために防止が困難であった
。
［問題点を解決するための手段］
本発明は、発明の構成として上記の問題点を解決するた
めに次の様な技術的手段を採用した。
めに次の様な技術的手段を採用した。
即ち、本発明のセラミクス−金属複合体の製法は、
セラミクスからなる部材を金属材料で鋳包むセラミクス
−金属複合体の製法において、セラミクス粒子を分散さ
せた溶融金属材料により、上記部材を鋳包むことを特徴
とする。
−金属複合体の製法において、セラミクス粒子を分散さ
せた溶融金属材料により、上記部材を鋳包むことを特徴
とする。
部材として使用されるセラミクスの種類は、特に制限は
なく、Ａｇ３０３ 、Ｚｒ Ｏｚ Ｎムライト等の酸化
物、５ｉａＮ４、ＡＱＮ等の窒化物、Ｂ４Ｃ，Ｔ！ Ｃ
，Ｓ！ Ｃ等の炭化物、Ｚｒ Ｂ２ 、Ｔｉ８２等の硼
化物、あるいはこれらの複合化合物や複合構造物のいず
れもが使用可能である。
なく、Ａｇ３０３ 、Ｚｒ Ｏｚ Ｎムライト等の酸化
物、５ｉａＮ４、ＡＱＮ等の窒化物、Ｂ４Ｃ，Ｔ！ Ｃ
，Ｓ！ Ｃ等の炭化物、Ｚｒ Ｂ２ 、Ｔｉ８２等の硼
化物、あるいはこれらの複合化合物や複合構造物のいず
れもが使用可能である。
部材を鋳包む金属材料としては、特に制限はなく、使用
条件および部材として使用するセラミクスに合わせて、
融点、熱膨張係数等の観点から選べばよい。例えば部材
にＡｇ２０３を用いる場合にはＪＩＳ耐熱鋳１１４ｓｃ
Ｈ１２、ＪＩＳ高張力炭素鋳１１ｓｅｃ３等を用いるこ
とができる。
条件および部材として使用するセラミクスに合わせて、
融点、熱膨張係数等の観点から選べばよい。例えば部材
にＡｇ２０３を用いる場合にはＪＩＳ耐熱鋳１１４ｓｃ
Ｈ１２、ＪＩＳ高張力炭素鋳１１ｓｅｃ３等を用いるこ
とができる。
溶融した金属材料に分散させるセラミクス粒子の種類と
しては、溶融金属と分解又は溶融等の反応をして消失し
てしまうものを除けば、特に制限はない。溶融金属に対
して特に安定なものとしては、Ａｇ２０３ 、Ｚｒ ０
２ 、ムライト等の酸化物系のセラミクスをあげること
ができるが、鋳包み時の雰囲気等を調整することによっ
て、Ｓｉ３Ｎ４、ＡＱＮ等の窒化物、Ｂ４ Ｃ，Ｔｉ
Ｃ，Ｓｉ Ｃ等の炭化物、”ｌｒ ８２ 、Ｔｉ ８２
等の硼化物、あるいはこれらの複合化合物も用いること
ができる。
しては、溶融金属と分解又は溶融等の反応をして消失し
てしまうものを除けば、特に制限はない。溶融金属に対
して特に安定なものとしては、Ａｇ２０３ 、Ｚｒ ０
２ 、ムライト等の酸化物系のセラミクスをあげること
ができるが、鋳包み時の雰囲気等を調整することによっ
て、Ｓｉ３Ｎ４、ＡＱＮ等の窒化物、Ｂ４ Ｃ，Ｔｉ
Ｃ，Ｓｉ Ｃ等の炭化物、”ｌｒ ８２ 、Ｔｉ ８２
等の硼化物、あるいはこれらの複合化合物も用いること
ができる。
特に部材として用いられるセラミクスと同材料だと、セ
ラミクス粉末を分散させた金属材料と部材とのなじみが
良く、好ましい。
ラミクス粉末を分散させた金属材料と部材とのなじみが
良く、好ましい。
上記セラミクス粒子は、分散させる量が少なすぎるとセ
ラミクス粒子を分散させる効果がなく、又、多すぎると
金属材料を脆くしてしまうので、金属材料中に０．５〜
６０容積％含まれることが好ましい。
ラミクス粒子を分散させる効果がなく、又、多すぎると
金属材料を脆くしてしまうので、金属材料中に０．５〜
６０容積％含まれることが好ましい。
又、上記セラミクス粒子は、余り粒径が小さいと分散さ
せた効果が表われず、又、大きすぎると溶融金属中にう
まく分散しないため、平均粒径が０．０１μｍ〜１．□
ｍｍ程度が好ましい。
せた効果が表われず、又、大きすぎると溶融金属中にう
まく分散しないため、平均粒径が０．０１μｍ〜１．□
ｍｍ程度が好ましい。
さらに、上記セラミクス粒子は、必ずしも金属材料中に
均一な分散をしなくても効果がある。これは、セラミク
ス粒子が、金属材料による熱的又は機械的な過大応力を
緩和するためと思われる。
均一な分散をしなくても効果がある。これは、セラミク
ス粒子が、金属材料による熱的又は機械的な過大応力を
緩和するためと思われる。
しかし、セラミクス粒子が金属材料中の部分ごとに集中
してしまっては効果がないため、上記セラミクス粒子表
面に、あらかじめ金属メッキを施こして金属材料とのな
じ諷をよくしたり、又は溶融金属材料にＣａ 、Ｍｇ等
を添加して溶融金属の表面張力を下げておくことが、上
記セラミクス粒子の分散性を確保する上で好ましい。
してしまっては効果がないため、上記セラミクス粒子表
面に、あらかじめ金属メッキを施こして金属材料とのな
じ諷をよくしたり、又は溶融金属材料にＣａ 、Ｍｇ等
を添加して溶融金属の表面張力を下げておくことが、上
記セラミクス粒子の分散性を確保する上で好ましい。
上記セラミクス粒子の溶融金属への分散方法としては、
鋳包む前゛の溶融金属中にあらかじめセラミクス粒子を
投入し、撹拌、等によって分散させる方法、鋳包み時の
溶融金属流中に、不活性ガスと同時にセラミクス粒子を
吹き込む等により注入する方法、 溶融金属と上記セラミクス粒子とを同時に鋳型内に注入
する方法、 鋳型内にあらかじめ上記セラミクス粒子を注入しておき
、そこに溶融金属を注入することによって分散させる方
法、 等のいずれもが可能であり、使用するセラミクス粒子と
金属材料とのぬれ性、比重差等によって選べばよい。
投入し、撹拌、等によって分散させる方法、鋳包み時の
溶融金属流中に、不活性ガスと同時にセラミクス粒子を
吹き込む等により注入する方法、 溶融金属と上記セラミクス粒子とを同時に鋳型内に注入
する方法、 鋳型内にあらかじめ上記セラミクス粒子を注入しておき
、そこに溶融金属を注入することによって分散させる方
法、 等のいずれもが可能であり、使用するセラミクス粒子と
金属材料とのぬれ性、比重差等によって選べばよい。
［作用］
上記セラミクス粒子を溶融金属中に分散させて、セラミ
クスからなる部材を鋳包むことにより、前述の製造した
複合材の冷却時におけるセラミクスからなる部材の割れ
を防止することができる。
クスからなる部材を鋳包むことにより、前述の製造した
複合材の冷却時におけるセラミクスからなる部材の割れ
を防止することができる。
本発明により、製造した複合材の冷却時における割れが
防止される理由としては、 セラミクスからなる部材と溶融もしくは凝固したセラミ
クス粒子の分散した金属材料とのなじみがよくなり部材
に偏った応力が加わらないようになる、 セラミクス粒子の分散した金属材料の熱膨張率がセラミ
クスに近くなるためにセラミクスからなる部材に加わる
応力が緩和される、セラミクス粒子の分散により、金属
材料の高温強度が向上し、形状が適当な場合、高温にお
ける部材に加わる圧縮応力がセラミクス粒子を分散させ
ない場合に比べ増大して引張応力が緩和される等をあげ
ることができる。
防止される理由としては、 セラミクスからなる部材と溶融もしくは凝固したセラミ
クス粒子の分散した金属材料とのなじみがよくなり部材
に偏った応力が加わらないようになる、 セラミクス粒子の分散した金属材料の熱膨張率がセラミ
クスに近くなるためにセラミクスからなる部材に加わる
応力が緩和される、セラミクス粒子の分散により、金属
材料の高温強度が向上し、形状が適当な場合、高温にお
ける部材に加わる圧縮応力がセラミクス粒子を分散させ
ない場合に比べ増大して引張応力が緩和される等をあげ
ることができる。
［発明の効果］
本発明のセラミクス−金属複合体の製法を用いることに
より、セラミタスー金属複合体の製造時におけるセラミ
クス部材の割れを防止することができる。
より、セラミタスー金属複合体の製造時におけるセラミ
クス部材の割れを防止することができる。
又、本発明を用いることにより、従来、熱膨張率等の違
いにより使用できなかったセラミクスと金属とを組み合
わせてセラミクス−金属複合体を製造することが可能と
なる。
いにより使用できなかったセラミクスと金属とを組み合
わせてセラミクス−金属複合体を製造することが可能と
なる。
ざらに、セラミクス粒子を分散させることによって金属
材料の高温強度が増加し、製造されたセラミクス−金属
複合体製品を、より高温まで使用することが可能となっ
た。
材料の高温強度が増加し、製造されたセラミクス−金属
複合体製品を、より高温まで使用することが可能となっ
た。
［実施例］
第１表に示す材料を用いて、第１図の部分破断図に示す
金属−セラミクス複合体１を製造し、製造の割れについ
て測定した。
金属−セラミクス複合体１を製造し、製造の割れについ
て測定した。
第１図の金属−セラミクス複合体１は、外径３０ｍｍ内
径２５ｍｍ長さ３Ｑｍｍの管状セラミクス部材２を、セ
ラミクス粒子３が分散された金属材料４によってなる厚
さ３ｍｍの金属層によって鋳包んだものである。
径２５ｍｍ長さ３Ｑｍｍの管状セラミクス部材２を、セ
ラミクス粒子３が分散された金属材料４によってなる厚
さ３ｍｍの金属層によって鋳包んだものである。
第２図は、上記金属−セラミクス複合体１を製造するの
に用いる鋳型１０及びそこにセットされたセラミクス部
材１１である。鋳型１０はロストワックス法によりシェ
ルモード鋳型として形成され、又鋳型１０の内部にセッ
トされているセラミクス部材１１の外周面には、溶融金
属の注入時に熱衝撃によりセラミクス部材１１が割れる
ことのないように図示されない水ガラスでといたジルコ
ンサンドスラリーを約Ｑ、５ｍｍの厚さに塗布しである
。なお、第１図及び第２図の縮尺は説明上、部分によっ
て異なっている。
に用いる鋳型１０及びそこにセットされたセラミクス部
材１１である。鋳型１０はロストワックス法によりシェ
ルモード鋳型として形成され、又鋳型１０の内部にセッ
トされているセラミクス部材１１の外周面には、溶融金
属の注入時に熱衝撃によりセラミクス部材１１が割れる
ことのないように図示されない水ガラスでといたジルコ
ンサンドスラリーを約Ｑ、５ｍｍの厚さに塗布しである
。なお、第１図及び第２図の縮尺は説明上、部分によっ
て異なっている。
金属−セラミクス複合体１の製造は、あらかじめ鋳型１
０を１１００’Ｃに加熱しておき、湯口１２から所定温
度にて溶融された金属材料を注入後、４００℃まで除冷
、放冷及びサンドブラストによる鋳型１０の除去といっ
た工程による。
０を１１００’Ｃに加熱しておき、湯口１２から所定温
度にて溶融された金属材料を注入後、４００℃まで除冷
、放冷及びサンドブラストによる鋳型１０の除去といっ
た工程による。
セラミクス粒子３は、第３図（ａ−１）〜（ｄ−２）の
説明図に示す下記に述べる方法で金属材料４中に分散さ
れる。
説明図に示す下記に述べる方法で金属材料４中に分散さ
れる。
ａ 第３図（ａ−１＞に示すごとく、るつぼ中で溶融し
た金属材料３″２中に約５００℃に予熱したセラミクス
粒子３３を投入し、撹拌器３４によって金属材料中に分
散させ、次いで第３図（ａ−２）の如＜１１００℃に予
熱された前述の鋳型１０に注入する方法。
た金属材料３″２中に約５００℃に予熱したセラミクス
粒子３３を投入し、撹拌器３４によって金属材料中に分
散させ、次いで第３図（ａ−２）の如＜１１００℃に予
熱された前述の鋳型１０に注入する方法。
ｂ 第３図（ｂ）に示すごとく、るつぼ３１によって溶
融した金属材料３２を鋳型１０に注入する、注入流中に
ＡＱ２０３管３５によって５００ｍ１／ｍ１ｎ４のＡｒ
ガスとともにセラミクス粒子３３を１ 、２ （１／Ｓ
ｅｃの速度で金属材料３２中に約５ｖｏ１％となるよう
に注入分散させる方法。
融した金属材料３２を鋳型１０に注入する、注入流中に
ＡＱ２０３管３５によって５００ｍ１／ｍ１ｎ４のＡｒ
ガスとともにセラミクス粒子３３を１ 、２ （１／Ｓ
ｅｃの速度で金属材料３２中に約５ｖｏ１％となるよう
に注入分散させる方法。
Ｃ第３図（Ｃ）に示す如く、るつぼ３１によって溶融し
た金属材料３２とセラミクス粒子３３を同時に鋳型１０
に注入し、金属材料中に分散させる方法。
た金属材料３２とセラミクス粒子３３を同時に鋳型１０
に注入し、金属材料中に分散させる方法。
ｄ 第３図（ｄ−１） ｋ−示を如く、ＡＱ２０３管
３６を用いて、Ａｒガスとともに鋳型１０にセラミクス
粒子３３を注入し、次いでるつぼ３１によって溶融した
金属材料３２を鋳型１０に注入して、セラミクス粒子３
３を金属材料３２に分散させる方法。
３６を用いて、Ａｒガスとともに鋳型１０にセラミクス
粒子３３を注入し、次いでるつぼ３１によって溶融した
金属材料３２を鋳型１０に注入して、セラミクス粒子３
３を金属材料３２に分散させる方法。
上述のようにして、製造された金属−セラミクス複合体
１は、染色浸透探傷法（ＪＩＳＺ２３４３）により割れ
の有無を判定される。
１は、染色浸透探傷法（ＪＩＳＺ２３４３）により割れ
の有無を判定される。
以上の実験により次の（１）〜（５）のことから、金属
−セラミクス複合材料の製造時の割れを防ぐためには、
金属材料中にセラミクス粒子を分散させることが必要で
あることがわかった。
−セラミクス複合材料の製造時の割れを防ぐためには、
金属材料中にセラミクス粒子を分散させることが必要で
あることがわかった。
（１） 試料Ｎｏ、８のようにセラミクス粒子を金属材
料中に分散させないと冷却時の過大な応力により部材に
割れが入りやすく安定して良好な金属−セラミクス複合
体は製造できない。尚、試料Ｎ０．１６のようにジルコ
ンサンドスラリーを塗布しない場合には、部材に多数の
割れが入り部材がバラバラになってしまった。
料中に分散させないと冷却時の過大な応力により部材に
割れが入りやすく安定して良好な金属−セラミクス複合
体は製造できない。尚、試料Ｎ０．１６のようにジルコ
ンサンドスラリーを塗布しない場合には、部材に多数の
割れが入り部材がバラバラになってしまった。
（２） 試料Ｎｏ、９、のようにセラミクス粒子の平均
粒径が０．０１μｍより小さいと部材に割れが生じる。
粒径が０．０１μｍより小さいと部材に割れが生じる。
（３） 試料Ｎｏ、１０のようにセラミクス粒子の平均
粒径がｌ、Ｑｍｍより大きいと金属材料中に分散しなく
なってしまう。
粒径がｌ、Ｑｍｍより大きいと金属材料中に分散しなく
なってしまう。
（４） 試料ＮＯ，１１、のようにセラミクス粒子の割
合が金属材料中で０．５ ｖｏ１％より小さいと、材料
に割れが生じる。
合が金属材料中で０．５ ｖｏ１％より小さいと、材料
に割れが生じる。
（５） 試料Ｎｏ、１２、のようにセラミクス粒子の割
合が金属材料中で５ＱＶＯ１％をこえると金属材料が実
用に耐えないほど脆化してしまい、場合によっては割れ
を生ずることとなってしまう。
合が金属材料中で５ＱＶＯ１％をこえると金属材料が実
用に耐えないほど脆化してしまい、場合によっては割れ
を生ずることとなってしまう。
第１図は本発明の一実施例によって製造された金属−セ
ラミクス複合体１の部分破断図、第２図はその製造に使
用される鋳型の端面図及び第３図（ａ−１）〜（ｄ−２
＞は金属材料中にセラミクス粒子を分散させる方法の説
明図である。 １・・・金属−セラミクス複合体 ２．１１・・・部材 ３．３３・・・セラミクス粒子 ４．３２・・・金属材料 １０・・・鋳型
ラミクス複合体１の部分破断図、第２図はその製造に使
用される鋳型の端面図及び第３図（ａ−１）〜（ｄ−２
＞は金属材料中にセラミクス粒子を分散させる方法の説
明図である。 １・・・金属−セラミクス複合体 ２．１１・・・部材 ３．３３・・・セラミクス粒子 ４．３２・・・金属材料 １０・・・鋳型
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ セラミクスからなる部材を金属材料で鋳包むセラミ
クス−金属複合体の製法において、セラミクス粒子を分
散させた溶融金属材料により、上記部材を鋳包むことを
特徴とするセラミクス−金属複合体の製法。 ２ 金属材料中のセラミクス粒子がセラミクス−金属複
合体全体に対する割合で０．５〜６０容積％である特許
請求の範囲第１項記載のセラミクス−金属複合体の製法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3191085A JPS61189864A (ja) | 1985-02-18 | 1985-02-18 | セラミクス−金属複合体の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3191085A JPS61189864A (ja) | 1985-02-18 | 1985-02-18 | セラミクス−金属複合体の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61189864A true JPS61189864A (ja) | 1986-08-23 |
Family
ID=12344137
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3191085A Pending JPS61189864A (ja) | 1985-02-18 | 1985-02-18 | セラミクス−金属複合体の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61189864A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5145836A (en) * | 1987-11-02 | 1992-09-08 | The University Of Alabama | Method for producing shaped parts from high temperature oxide metal superconductive composites |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5379906A (en) * | 1976-12-24 | 1978-07-14 | Komatsu Mfg Co Ltd | Process for making aggregately cast ceramic pipes |
| JPS5964150A (ja) * | 1982-10-06 | 1984-04-12 | Toyota Motor Corp | セラミツクスと金属の接合方法 |
-
1985
- 1985-02-18 JP JP3191085A patent/JPS61189864A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5379906A (en) * | 1976-12-24 | 1978-07-14 | Komatsu Mfg Co Ltd | Process for making aggregately cast ceramic pipes |
| JPS5964150A (ja) * | 1982-10-06 | 1984-04-12 | Toyota Motor Corp | セラミツクスと金属の接合方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5145836A (en) * | 1987-11-02 | 1992-09-08 | The University Of Alabama | Method for producing shaped parts from high temperature oxide metal superconductive composites |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4277539A (en) | Refractory articles and composite metal-ceramic articles (cermets) prepared from a silicate-containing aluminum titanate | |
| JPH0365847B2 (ja) | ||
| JPH02275755A (ja) | 自己支持形チタン酸アルミニウム複合体の製造方法及び該複合体に関連した製品 | |
| JPS61189864A (ja) | セラミクス−金属複合体の製法 | |
| JPH1149568A (ja) | 非鉄溶融金属用黒鉛炭化珪素質坩堝及びその製造方法 | |
| JPS5851913B2 (ja) | 繊維強化セラミツクスの製造方法 | |
| JP2698186B2 (ja) | 鋳造用ノズル部材の製造方法 | |
| JPH0560011A (ja) | 窒化珪素鋳ぐるみピストン | |
| JPH0328393B2 (ja) | ||
| JPH074905B2 (ja) | 断熱セラミック複合体及びその製造方法 | |
| JPH09301782A (ja) | 耐非鉄金属溶湯性に優れたセラミックファイバー成形品及びその製造方法 | |
| JPH0436062B2 (ja) | ||
| JPH02180763A (ja) | 断熱セラミック鋳ぐるみ鋳造体及びその製造方法 | |
| JP2739342B2 (ja) | 多層セラミックロータ、その成形体及びその製造方法 | |
| JP4279370B2 (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JPS60216966A (ja) | セラミクス−鉄基合金複合体 | |
| JP2571596B2 (ja) | セラミックと金属からなる複合材の製造方法 | |
| JPH0538565A (ja) | 鋳ぐるみ用セラミツク焼成体 | |
| JP2019210180A (ja) | 低融点非鉄金属用耐火材 | |
| JPS63129065A (ja) | セラミツクス焼成体 | |
| JPS60166156A (ja) | セラミツクス−金属系複合体の製造方法 | |
| JPH10328780A (ja) | 鋳物用コーテッドサンド | |
| JPS6021173A (ja) | セラミツクス鋳ぐるみ鋳物の製造方法 | |
| JPS59232978A (ja) | セラミツクスと金属との複合体 | |
| JPS6254543A (ja) | 鋳型の製造方法 |