JPS61172602A - 片面フラツトな差厚鋼板の製造方法 - Google Patents
片面フラツトな差厚鋼板の製造方法Info
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- JPS61172602A JPS61172602A JP1399785A JP1399785A JPS61172602A JP S61172602 A JPS61172602 A JP S61172602A JP 1399785 A JP1399785 A JP 1399785A JP 1399785 A JP1399785 A JP 1399785A JP S61172602 A JPS61172602 A JP S61172602A
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- cold
- steel sheet
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2261/00—Product parameters
- B21B2261/02—Transverse dimensions
- B21B2261/04—Thickness, gauge
- B21B2261/05—Different constant thicknesses in one rolled product
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）産業上の利用分野
本発明は、片面がフラットな差厚鋼板の製造方法に関す
るものである。
るものである。
（ロ）従来技術
第２図に示すような鋼板の片面に板厚の異なる段差を形
成した片面フラットな差厚鋼板（以下、片面差厚鋼板と
いう。）は、各種構造物。
成した片面フラットな差厚鋼板（以下、片面差厚鋼板と
いう。）は、各種構造物。
船、自動車等、各種分野において部材の必要強度を維持
しつつ重量軽減を図る目的で使用されている。このよう
な片面差厚鋼板を製造する方法として、従来より次のよ
うに種々提案されている。
しつつ重量軽減を図る目的で使用されている。このよう
な片面差厚鋼板を製造する方法として、従来より次のよ
うに種々提案されている。
α、特開昭４８−３８６２号、同４９−９４５４６号、
同４８−６００５９号に開示されているように、圧延途
中でロール・ギャップを圧延材噛込み中に中途開放した
り、中途噛戻しを行って上下面に段差のある両面差厚鋼
板を成形し、その後鋼板をテーブル・ローラによって搬
送し下面をフラットにする方法。
同４８−６００５９号に開示されているように、圧延途
中でロール・ギャップを圧延材噛込み中に中途開放した
り、中途噛戻しを行って上下面に段差のある両面差厚鋼
板を成形し、その後鋼板をテーブル・ローラによって搬
送し下面をフラットにする方法。
ｂ、特開昭４９−２８５５２号に開示されているように
、鋼板を均一な厚みの熱間圧延の途中で鋼板下面を冷却
し、上下面で温度差を形成し、次いでロール間隔を変え
て片面をフラットにする方法。
、鋼板を均一な厚みの熱間圧延の途中で鋼板下面を冷却
し、上下面で温度差を形成し、次いでロール間隔を変え
て片面をフラットにする方法。
Ｃ０特開昭５９−１１３９０５号に開示されているよう
に、熱間圧延で両面差厚鋼板を成形し、この鋼板にプレ
スを施して、片面フラットとする方法。
に、熱間圧延で両面差厚鋼板を成形し、この鋼板にプレ
スを施して、片面フラットとする方法。
ｄ、特開昭５９−１６６３０３号に開示されているよう
に、２枚のスラブを剥離剤をかいして重ね合せて溶接し
、このスラブを熱間圧延で中途噛戻し、またはロール・
ギャップを開放して第３図に示すような形状に成形した
後、分離して片面差厚板とする方法。
に、２枚のスラブを剥離剤をかいして重ね合せて溶接し
、このスラブを熱間圧延で中途噛戻し、またはロール・
ギャップを開放して第３図に示すような形状に成形した
後、分離して片面差厚板とする方法。
ｅ、特開昭５９−７３１０号に開示されているように、
例えば、第４図囚、（Ｂ）Ｋ示す対向面を対称な形状に
機械加工したスラブを剥離剤をかいして重ね合せて溶接
し、この多層スラブを熱間圧延した後、分離して片面差
厚鋼板とする方法。
例えば、第４図囚、（Ｂ）Ｋ示す対向面を対称な形状に
機械加工したスラブを剥離剤をかいして重ね合せて溶接
し、この多層スラブを熱間圧延した後、分離して片面差
厚鋼板とする方法。
αの方法は、いわばなりゆきまかせの片面フラット化を
期待するものであり、理論的な裏付げに乏しく、少なく
とも鋼板仕上温度、圧延板厚、仕上圧延方向などの制約
を受ける。
期待するものであり、理論的な裏付げに乏しく、少なく
とも鋼板仕上温度、圧延板厚、仕上圧延方向などの制約
を受ける。
ｂの方法は、上下面に温度差を付けるため、上下面で材
料の変形抵抗が異なり、反りが発生しやすく、圧延およ
び以後の矯正を困難にする。
料の変形抵抗が異なり、反りが発生しやすく、圧延およ
び以後の矯正を困難にする。
Ｃの方法は、段付き部をプレスにて矯正するため、矯正
部に無視できない程度のひずみが発生し、以後の加工に
おいて問題となる。
部に無視できない程度のひずみが発生し、以後の加工に
おいて問題となる。
ｄおよびｅの方法は、２枚または複数枚のスラブを重ね
て溶接するため、特にｅの方法は予め機械加工によりス
ラブを加工する必要があり。
て溶接するため、特にｅの方法は予め機械加工によりス
ラブを加工する必要があり。
製造工糧数が増えるとともにコスト高となる。
さらに、この方法は、２枚以上のスラブを重ねて熱間圧
延するため、その厚みが大きくなり、加熱時間が長（な
るとともに、圧延機等の機械的制約により、組合せ可能
なスラブ厚にも限界がある。この方法は必ず複数枚製造
しなければならず、奇数枚の受注の場合、むだが生じる
。
延するため、その厚みが大きくなり、加熱時間が長（な
るとともに、圧延機等の機械的制約により、組合せ可能
なスラブ厚にも限界がある。この方法は必ず複数枚製造
しなければならず、奇数枚の受注の場合、むだが生じる
。
ところで、前記α、 Ａ、 Ｃ，ｄの方法において、圧
延途中でロール開度を急開放する圧延方法を適用した場
合は、前記問題点以外に下記の問題も発生する。すなわ
ち、ロール開度を急開放するため、圧延機の温度、材料
の変形抵抗９機械的なバラツキ（ロール回転数、ロール
・ギャップ上昇速度等）の要因により予定していた板厚
差、段付き部の長さにバラツキが生じやすい。
延途中でロール開度を急開放する圧延方法を適用した場
合は、前記問題点以外に下記の問題も発生する。すなわ
ち、ロール開度を急開放するため、圧延機の温度、材料
の変形抵抗９機械的なバラツキ（ロール回転数、ロール
・ギャップ上昇速度等）の要因により予定していた板厚
差、段付き部の長さにバラツキが生じやすい。
（ハ）発明が解決しようとする問題点
本発明が解決しようとする問題点は、通常の平板を圧延
する技術を用いて、所望寸法の片面差厚鋼板を安定して
精度よく製造することのできる方法を得ることにある。
する技術を用いて、所望寸法の片面差厚鋼板を安定して
精度よく製造することのできる方法を得ることにある。
に）問題点を解決するための手段
本発明の片面フラットな差厚鋼板の製造方法は、熱間鋼
板の下面に敷板用の冷間鋼板をまた該熱間鋼板の上面に
該熱間鋼板より短い異厚成形用の冷間鋼板を重ねた３層
構造の素材を準備し、該素材をロール圧縮して中間層の
熱間鋼板な減厚し、長手方向中間部から板厚が異なった
差厚鋼板を成形することによって、上記問題点を解決し
ている。
板の下面に敷板用の冷間鋼板をまた該熱間鋼板の上面に
該熱間鋼板より短い異厚成形用の冷間鋼板を重ねた３層
構造の素材を準備し、該素材をロール圧縮して中間層の
熱間鋼板な減厚し、長手方向中間部から板厚が異なった
差厚鋼板を成形することによって、上記問題点を解決し
ている。
（ホ）実 施 例
本発明は、まずスラブより通常どおり熱間圧延を施して
均一な厚みの熱間鋼板１を成形する（第１図＜Ａ））。
均一な厚みの熱間鋼板１を成形する（第１図＜Ａ））。
この熱間鋼板１の厚みは得ようとする片面差厚鋼板の厚
い方の厚みとする。
い方の厚みとする。
次に、この熱間鋼板１を敷板用冷間鋼板２上に重ね合せ
る（第１図の））。この冷間鋼板２は、熱間鋼板１０寸
法（幅、長さ）と同等、好ましくは後述の作業性および
熱間鋼板ｌの伸びを考慮して、例えば、幅では１００ｆ
１以上、長さでは２〜５ｍ以上とする。また、その板厚
はロール圧縮にさいして変形しない程度の厚みであれば
よく、２０ｓｎ＜以上が好ましい。一方、その上限は圧
延材の機械的制約（可能なロール開度）、重ね合せ作業
性を考慮して決定すればよい。
る（第１図の））。この冷間鋼板２は、熱間鋼板１０寸
法（幅、長さ）と同等、好ましくは後述の作業性および
熱間鋼板ｌの伸びを考慮して、例えば、幅では１００ｆ
１以上、長さでは２〜５ｍ以上とする。また、その板厚
はロール圧縮にさいして変形しない程度の厚みであれば
よく、２０ｓｎ＜以上が好ましい。一方、その上限は圧
延材の機械的制約（可能なロール開度）、重ね合せ作業
性を考慮して決定すればよい。
冷間鋼板２上に熱間鋼板１を重ね合せる方法としては、
例えば第５図に示すように、開閉可能にしたミルのサイ
ド・ガイド４、回転可能なテーブル・ローラ５、および
圧延機のロール６を用いて重ね合せる。すなわち、熱間
鋼板１の圧延終了前に、予め冷間鋼板２をミル前面のテ
ーブル・ローラ５に載置しておき、熱間鋼板１の圧延終
了後、鋼板１を一旦ミル後面のテーブル・ローラ５に移
送するとともに、冷間鋼板２をミル前面のテーブル・ロ
ーラ５上に移送し、サイド・ガイド４によって冷間鋼板
２の両エツジを挟圧して固定する。
例えば第５図に示すように、開閉可能にしたミルのサイ
ド・ガイド４、回転可能なテーブル・ローラ５、および
圧延機のロール６を用いて重ね合せる。すなわち、熱間
鋼板１の圧延終了前に、予め冷間鋼板２をミル前面のテ
ーブル・ローラ５に載置しておき、熱間鋼板１の圧延終
了後、鋼板１を一旦ミル後面のテーブル・ローラ５に移
送するとともに、冷間鋼板２をミル前面のテーブル・ロ
ーラ５上に移送し、サイド・ガイド４によって冷間鋼板
２の両エツジを挟圧して固定する。
次に、テーブル・ローラ５とロール６との回転力な用い
て熱間鋼板１を前方へ移送させ、冷間鋼板２上に熱間鋼
板１を乗り上げさせて重ね合せる。このとき、熱間鋼板
１が乗り上げやすくするように、冷間鋼板２の先端（乗
上げ位置）はテーバ状に加工しておくことが好ましい。
て熱間鋼板１を前方へ移送させ、冷間鋼板２上に熱間鋼
板１を乗り上げさせて重ね合せる。このとき、熱間鋼板
１が乗り上げやすくするように、冷間鋼板２の先端（乗
上げ位置）はテーバ状に加工しておくことが好ましい。
その部位が垂直であれば、熱間鋼板１と冷間鋼板２との
端部が撃突し、乗上げが困難になるからである。
端部が撃突し、乗上げが困難になるからである。
このようにして、熱間鋼板１を冷間鋼板２上に重ね合せ
た後は、引き続き熱間鋼板１より長さが短い異厚成形用
の冷間鋼板３を熱間鋼板１上面に載置して重ね合せる（
第１図（Ｃｌ）。
た後は、引き続き熱間鋼板１より長さが短い異厚成形用
の冷間鋼板３を熱間鋼板１上面に載置して重ね合せる（
第１図（Ｃｌ）。
この異厚成形用の冷間鋼板３の厚みは、最低得ようとす
る片面差厚鋼板１１の板厚差Δｔ（第１図面参照。Δ１
＝１． １．）より大きく、好ましくはロール圧縮中に
変形が生じゃすい厚み（例えば、２０龍厚以上）にする
。上限は冷間鋼板２と同様にする。板幅は熱間鋼板１と
同等、好ましくは後述の重ね合せ時の作業性を考慮して
冷間鋼板２より狭く熱間鋼板１より広幅とする。また、
その長さは、得ようとする片面差厚鋼板の寸法により決
定すればよい。
る片面差厚鋼板１１の板厚差Δｔ（第１図面参照。Δ１
＝１． １．）より大きく、好ましくはロール圧縮中に
変形が生じゃすい厚み（例えば、２０龍厚以上）にする
。上限は冷間鋼板２と同様にする。板幅は熱間鋼板１と
同等、好ましくは後述の重ね合せ時の作業性を考慮して
冷間鋼板２より狭く熱間鋼板１より広幅とする。また、
その長さは、得ようとする片面差厚鋼板の寸法により決
定すればよい。
熱間鋼板１上に異厚成形用の冷間鋼板３を重ねる方法は
、例えば、この鋼板を予めクレーン等で吊持しておき、
熱間鋼板１と冷間鋼板２の重ね合せが終了した後、鋼板
３を熱間鋼板１上に降すことＫより重ね合せる。
、例えば、この鋼板を予めクレーン等で吊持しておき、
熱間鋼板１と冷間鋼板２の重ね合せが終了した後、鋼板
３を熱間鋼板１上に降すことＫより重ね合せる。
このように３層に重合された鋼板（以下、素材という。
）をロール６間に通板させ、ロール圧縮して異厚成形用
の冷間鋼板３を熱間鋼板１に押込み、中間層の熱間鋼板
１の長手方向中間部より減厚する（第１図■））。ロー
ル圧縮後この素材を分離する（第１図■）ことで片面差
厚鋼板１１（第１図ｎ）を成形する。
の冷間鋼板３を熱間鋼板１に押込み、中間層の熱間鋼板
１の長手方向中間部より減厚する（第１図■））。ロー
ル圧縮後この素材を分離する（第１図■）ことで片面差
厚鋼板１１（第１図ｎ）を成形する。
本発明において、熱間鋼板１の温度は７００℃以上が好
ましい。それ未満の温度では、材料の変形抵抗が大きく
なり、差厚成形が困難となるとともに、パフの大きな圧
延機が必要となる。
ましい。それ未満の温度では、材料の変形抵抗が大きく
なり、差厚成形が困難となるとともに、パフの大きな圧
延機が必要となる。
また、本発明において、６層の素材を特に溶接等で固定
せず、ロール間を通板させるため、異厚成形用の鋼板が
長手方向にずれが生じるおそれがあるが、その量は約１
００〜２００Ｂ位であり、特に大きな問題とはならない
。
せず、ロール間を通板させるため、異厚成形用の鋼板が
長手方向にずれが生じるおそれがあるが、その量は約１
００〜２００Ｂ位であり、特に大きな問題とはならない
。
との異厚成形用の冷間鋼板３の先端は、テーバ状（第１
図（Ｃ））または曲面状（第６図）としてもよ（、得よ
うとする片面差厚鋼板の段差部形状に応じてその形状、
寸法を決定すればよい。
図（Ｃ））または曲面状（第６図）としてもよ（、得よ
うとする片面差厚鋼板の段差部形状に応じてその形状、
寸法を決定すればよい。
（へ）具体的実施例
厚み２０朋×幅２２００ｍＸ長さ１００００．ｗｍで、
厚み１５ｉ＋ｔＸ幅２２００．１ｘ長さ５００００冨冨
の片面差厚鋼板を製造するに当り、まず厚み２１２ｗ、
＊×幅１８００ｍｍＸ長さ１４００ ｍのスラブを、通
常どおり熱間圧延して厚み２ Ｏｖｘ Ｘ幅２２００＊
ｔＸ長さ１２０００ ｍの熱間鋼板１とした。なお、こ
のときの仕上温度は９００℃であった。
厚み１５ｉ＋ｔＸ幅２２００．１ｘ長さ５００００冨冨
の片面差厚鋼板を製造するに当り、まず厚み２１２ｗ、
＊×幅１８００ｍｍＸ長さ１４００ ｍのスラブを、通
常どおり熱間圧延して厚み２ Ｏｖｘ Ｘ幅２２００＊
ｔＸ長さ１２０００ ｍの熱間鋼板１とした。なお、こ
のときの仕上温度は９００℃であった。
この熱間鋼板１をサイド・ガイド、テーブル・ローラ、
ロールを用いて第５図に示す装置にて厚み４０ｆｉ×幅
２４００１１ＩＩｍ×長さ１５０００ｍｓ＋ の敷板
用冷間鋼板２上に重ね合せた。なお、この冷間鋼板はそ
の先端が底面とテーパ面のなす角が１５０のテーパを付
したものを用いた。
ロールを用いて第５図に示す装置にて厚み４０ｆｉ×幅
２４００１１ＩＩｍ×長さ１５０００ｍｓ＋ の敷板
用冷間鋼板２上に重ね合せた。なお、この冷間鋼板はそ
の先端が底面とテーパ面のなす角が１５０のテーパを付
したものを用いた。
次に、予めクレーンで吊持した厚み１０ｍｍＸ幅２３０
０ｔｍＸ長さ５０００ｍの異厚成形用の冷間鋼板３を、
第１図（Ｏに示すように、熱間鋼板工の先端部に重ね合
せた。この異厚成形用冷間鋼板３の端部を上面とテーパ
面とのなす角が３００のものを用いた。
０ｔｍＸ長さ５０００ｍの異厚成形用の冷間鋼板３を、
第１図（Ｏに示すように、熱間鋼板工の先端部に重ね合
せた。この異厚成形用冷間鋼板３の端部を上面とテーパ
面とのなす角が３００のものを用いた。
このように３層に重ね合せた素材を、ロール・ギャップ
間６０１１、荷重２５ＤＤｔＯｎ でロール圧縮し、
前記３層に重ね合せた中間層の熱間鋼板１を１５ｍｍ厚
まで減厚した。
間６０１１、荷重２５ＤＤｔＯｎ でロール圧縮し、
前記３層に重ね合せた中間層の熱間鋼板１を１５ｍｍ厚
まで減厚した。
この、ロール圧縮にさいし、１００１ｍ鋼板は移動した
が、特に問題は生じなかった。
が、特に問題は生じなかった。
（ト）効 果
本発明によれば、熱間鋼板の下面に冷間鋼板またはその
上面に異厚成形用の冷間鋼板を重ねてロール圧縮をする
ため、異厚成形用の先端成形形状または、寸法を変える
ことによって片面差厚鋼板の段差部分およびその寸法も
任意の形状、および寸法にすることが可能である。熱間
鋼板を上下面より挾んで、ロール圧縮するため、平坦度
の乱れも少なく板厚のバラツキも少ない。
上面に異厚成形用の冷間鋼板を重ねてロール圧縮をする
ため、異厚成形用の先端成形形状または、寸法を変える
ことによって片面差厚鋼板の段差部分およびその寸法も
任意の形状、および寸法にすることが可能である。熱間
鋼板を上下面より挾んで、ロール圧縮するため、平坦度
の乱れも少なく板厚のバラツキも少ない。
本発明は熱間にて行うため、従来のプレスによるひずみ
発生も少ない。異厚成形用冷間鋼板の先端を加工するの
みで対応でき、従来のようにその都度スラブを加工する
必要もない、また。
発生も少ない。異厚成形用冷間鋼板の先端を加工するの
みで対応でき、従来のようにその都度スラブを加工する
必要もない、また。
溶接を施す必要もない。
第１図は本発明の方法の工程を示す概略説明図。
第２図は従来の代表的な片面フラットな差厚鋼板を示す
斜視図。第３図および第４図は従来の製造法を示す鋼板
素材の縦断面図。第５図は本発明の方法を実施する装置
の平面図。第６図は第１図Ｃ）の変更例を示す側面図。 １：熱間鋼板 ２：敷板用冷間鋼板３：異厚成
形用冷間鋼板 ４：サイド・ガイド ５：テーブル・ローラ６：ロー
ル １１：片面差厚鋼板特許出願人 住友金属
工業株式会社 （外５名） 第１１ 目 ＣＢ） ＣＤ）
斜視図。第３図および第４図は従来の製造法を示す鋼板
素材の縦断面図。第５図は本発明の方法を実施する装置
の平面図。第６図は第１図Ｃ）の変更例を示す側面図。 １：熱間鋼板 ２：敷板用冷間鋼板３：異厚成
形用冷間鋼板 ４：サイド・ガイド ５：テーブル・ローラ６：ロー
ル １１：片面差厚鋼板特許出願人 住友金属
工業株式会社 （外５名） 第１１ 目 ＣＢ） ＣＤ）
Claims (1)
- 熱間鋼板の下面に敷板用の冷間鋼板をまた該熱間鋼板の
上面に該熱間鋼板より短い異厚成形用の冷間鋼板を重ね
た３層構造の素材を準備し、該素材をロール圧縮して中
間層の熱間鋼板を減厚し、長手方向中間部から板厚が異
なつた差厚鋼板を成形することを特徴とした片面フラッ
トな差厚鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1399785A JPS61172602A (ja) | 1985-01-28 | 1985-01-28 | 片面フラツトな差厚鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1399785A JPS61172602A (ja) | 1985-01-28 | 1985-01-28 | 片面フラツトな差厚鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61172602A true JPS61172602A (ja) | 1986-08-04 |
Family
ID=11848866
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1399785A Pending JPS61172602A (ja) | 1985-01-28 | 1985-01-28 | 片面フラツトな差厚鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61172602A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002316229A (ja) * | 2001-04-20 | 2002-10-29 | Honda Motor Co Ltd | 車体パネルの成形方法 |
| JP2011088156A (ja) * | 2009-10-20 | 2011-05-06 | Neomax Material:Kk | 異形断面条材の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60199562A (ja) * | 1984-03-23 | 1985-10-09 | Shatai Kogyo Kk | 低融点合金の鋳造方法 |
-
1985
- 1985-01-28 JP JP1399785A patent/JPS61172602A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60199562A (ja) * | 1984-03-23 | 1985-10-09 | Shatai Kogyo Kk | 低融点合金の鋳造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002316229A (ja) * | 2001-04-20 | 2002-10-29 | Honda Motor Co Ltd | 車体パネルの成形方法 |
| JP2011088156A (ja) * | 2009-10-20 | 2011-05-06 | Neomax Material:Kk | 異形断面条材の製造方法 |
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