JPS61162241A - ル−ル型ス−パチヤ−ジヤ用ロ−タの製造方法 - Google Patents
ル−ル型ス−パチヤ−ジヤ用ロ−タの製造方法Info
- Publication number
- JPS61162241A JPS61162241A JP301485A JP301485A JPS61162241A JP S61162241 A JPS61162241 A JP S61162241A JP 301485 A JP301485 A JP 301485A JP 301485 A JP301485 A JP 301485A JP S61162241 A JPS61162241 A JP S61162241A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rotor
- weight
- alloy
- extrusion molding
- type supercharger
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技術分野）
本発明はルーツ型スーパチャージャのロータの製造方法
に関するものである。
に関するものである。
（従来技術）
ルーツ型スーパチャージャは、一対のロータがハウジン
グ内において互いに逆向きに同速度で回転させられるこ
とにより、空気をエンジンに過給するものである。
グ内において互いに逆向きに同速度で回転させられるこ
とにより、空気をエンジンに過給するものである。
このルーツ型スーパチャージャにおいては、軽量化のた
めに、通常、ハウジングおよびロータが共にアルミニウ
ム（Ａｌ）合金製とされるが、スーパチャージャの温度
変化範囲が広いこと、およびロータの方がハウジングよ
りも温度が上昇することなどから、低温時におけるスー
パチャージャの体積効率を良好に維持し、しかも高温時
においてそれらが熱膨Ｉｌ感量の差によって互いに干渉
し合わないようにするために、ロータの熱膨張係数はハ
ウジングのそれよりも小さくする必要がある。
めに、通常、ハウジングおよびロータが共にアルミニウ
ム（Ａｌ）合金製とされるが、スーパチャージャの温度
変化範囲が広いこと、およびロータの方がハウジングよ
りも温度が上昇することなどから、低温時におけるスー
パチャージャの体積効率を良好に維持し、しかも高温時
においてそれらが熱膨Ｉｌ感量の差によって互いに干渉
し合わないようにするために、ロータの熱膨張係数はハ
ウジングのそれよりも小さくする必要がある。
また、ロータは高速で回転させられるため、その機械的
強度は十分大きくする必要がある。
強度は十分大きくする必要がある。
そのため、従来では、ロータの材料として、シリコン（
Ｓｔ）を多量に含み、３００°Ｃ以下の温度（以下同様
）で熱膨張係数が２０ ｘ １０−６／”ｃ程度以下と
十分小さく、しかも完成時のＣＩ＝夕の引張強度か１６
ｋｇ／ｍｍ２程度以上と十分な機械的強度を有するＡ４
合金、例えば月５Ａ３９０．’ＪＴＳＡ４０３２等が用
いられていた。ちなめに、Ａ３９０製ロータでは熱膨張
係数および引張強度がそれぞれ］、 ８．８ ｘ ］
］０−６／’および２８ｋｇ／部２のものが得られてい
る。
Ｓｔ）を多量に含み、３００°Ｃ以下の温度（以下同様
）で熱膨張係数が２０ ｘ １０−６／”ｃ程度以下と
十分小さく、しかも完成時のＣＩ＝夕の引張強度か１６
ｋｇ／ｍｍ２程度以上と十分な機械的強度を有するＡ４
合金、例えば月５Ａ３９０．’ＪＴＳＡ４０３２等が用
いられていた。ちなめに、Ａ３９０製ロータでは熱膨張
係数および引張強度がそれぞれ］、 ８．８ ｘ ］
］０−６／’および２８ｋｇ／部２のものが得られてい
る。
（発明か解決しようとする問題点）
しかし、−１−記Ａ３９０等の如き従来用いられている
Ａｐ金合金は、Ａ７！７ｌ中に生じる初晶シリコンのた
めに加工性が極めて悪いことから、ロータの加圧能率が
低く、これがロータのコストを高める原因となっていた
。牛だ、ロータコストの上昇を招くことから、ロータを
複雑な形状に加工して全体的な薄肉化を図ることか難し
く、そのためロータの軽量化を十分図れないといった問
題もあった。
Ａｐ金合金は、Ａ７！７ｌ中に生じる初晶シリコンのた
めに加工性が極めて悪いことから、ロータの加圧能率が
低く、これがロータのコストを高める原因となっていた
。牛だ、ロータコストの上昇を招くことから、ロータを
複雑な形状に加工して全体的な薄肉化を図ることか難し
く、そのためロータの軽量化を十分図れないといった問
題もあった。
（問題点を解決するだめの手段）
本発明は、−Ｊ一連のような問題点を解決するために為
されたものであり、その要旨とするところは、少なくと
も１０〜１２．５重量％のＳｌと、０．３〜０．９重量
％のＣ１１と、０．２重量％以下のＭｇとを含むＡ４合
金を用いた押出成形によりルーツ型スーパチャージャの
ロータ素ヰ」を成形する工程を含む、二とにある。
されたものであり、その要旨とするところは、少なくと
も１０〜１２．５重量％のＳｌと、０．３〜０．９重量
％のＣ１１と、０．２重量％以下のＭｇとを含むＡ４合
金を用いた押出成形によりルーツ型スーパチャージャの
ロータ素ヰ」を成形する工程を含む、二とにある。
なお、前記Ａ４合金中のＳｉ（シリコン）が１０市量％
未満だと熱膨張係数が過大となり、また１２．５重量％
を超えるような場合には加工性か悪化して押出成形が困
難となるため、Ａｐ金合金中は１０〜１２．５重量％の
Ｓｉが含まれていることが必要である。
未満だと熱膨張係数が過大となり、また１２．５重量％
を超えるような場合には加工性か悪化して押出成形が困
難となるため、Ａｐ金合金中は１０〜１２．５重量％の
Ｓｉが含まれていることが必要である。
また、ＯＵ（銅）は、第１図にＡＩ２合金中の含有量と
ｌ１ｌ−夕完成時の引張強度との関係を示すように、そ
の含有量が０．３重里％未満だとロータ完成時の引張強
度か過小となり、また０、９重量％を超えるよ・うな場
合には押出成形が著しく困難または不可能となって、押
出成形ができる場合でもその速度が０．５ ｍ／ｍｉｎ
ｕ下と実用上許容できる速度以１Ｓとなってしまうた
め、Ａｌ合金中に０．３〜０．９重量％の範囲で含まれ
ていることが必要である。しかし、押出成形をＩ ｍ
／ｍｉｎ程度以上の十分速い速度で行うためには０．７
重量％以下に抑えることが望ましい。
ｌ１ｌ−夕完成時の引張強度との関係を示すように、そ
の含有量が０．３重里％未満だとロータ完成時の引張強
度か過小となり、また０、９重量％を超えるよ・うな場
合には押出成形が著しく困難または不可能となって、押
出成形ができる場合でもその速度が０．５ ｍ／ｍｉｎ
ｕ下と実用上許容できる速度以１Ｓとなってしまうた
め、Ａｌ合金中に０．３〜０．９重量％の範囲で含まれ
ていることが必要である。しかし、押出成形をＩ ｍ
／ｍｉｎ程度以上の十分速い速度で行うためには０．７
重量％以下に抑えることが望ましい。
また、Ａ４合金中にＭｇ（マグネシウム）か０゜２重量
％を超えて含まれているような場合には、Ｃｕが前記範
囲内に入っていてもロータ累月の押出成形か困難となる
ため、Ｍｇは０．２ｆｉｆｆｉ％以下に抑えることが必
要である。
％を超えて含まれているような場合には、Ｃｕが前記範
囲内に入っていてもロータ累月の押出成形か困難となる
ため、Ｍｇは０．２ｆｉｆｆｉ％以下に抑えることが必
要である。
さらに、前記Ａｊ２合金中にはＦｅ（鉄）、Ｎｉにソケ
ル）、Ｔｉ（チタン）等が含まれることが許容されるが
、押出成形を可能にするためには、Ｆｅは０．３重量％
以下に抑えることが必要であり、またＮｉおよびＴｉは
それぞれ０．２重量％以下に抑えることか、熱膨張係数
および引張強度を良好な状態に保って押出成形を可能に
する上で必要となる。
ル）、Ｔｉ（チタン）等が含まれることが許容されるが
、押出成形を可能にするためには、Ｆｅは０．３重量％
以下に抑えることが必要であり、またＮｉおよびＴｉは
それぞれ０．２重量％以下に抑えることか、熱膨張係数
および引張強度を良好な状態に保って押出成形を可能に
する上で必要となる。
また、本発明ば特に−・り・１の羽根を有するまゆ形Ｉ
コータを製造するために為されたものであるが、３葉以
上の羽根を有するＩ：Ｉ−夕の製造にも適用することが
できる。
コータを製造するために為されたものであるが、３葉以
上の羽根を有するＩ：Ｉ−夕の製造にも適用することが
できる。
（発明の効果）
上ＪのようなＡＩ１合金を用いれば、３００°Ｃ以下の
温度におりる熱膨張係数が２０×１０−６ｌ℃程度以下
で、ロータ完成時の引張強度が１６ｋｇ／ｍｕ２程度以
上のロータ素ヰＡを、０．５ ｍ／ｍｉｎより速い実用
上十分な速度の押出成形によって成形することが可能と
なり、ロータの生産性を向上させ得る。したがって、上
述のようなロータ素材の押出成形工程を含む方法によっ
てロータを製造すれば、ロータのコストを従来のものに
比べて低減することができる。
温度におりる熱膨張係数が２０×１０−６ｌ℃程度以下
で、ロータ完成時の引張強度が１６ｋｇ／ｍｕ２程度以
上のロータ素ヰＡを、０．５ ｍ／ｍｉｎより速い実用
上十分な速度の押出成形によって成形することが可能と
なり、ロータの生産性を向上させ得る。したがって、上
述のようなロータ素材の押出成形工程を含む方法によっ
てロータを製造すれば、ロータのコストを従来のものに
比べて低減することができる。
また、本発明によれば、従来のように複雑な切削加工を
施すことなくロータの形状精度が確保でき、なおかつロ
ータの全体を容易に薄肉化できるため、ロータの十分な
軽量化が図れるという利点もある。
施すことなくロータの形状精度が確保でき、なおかつロ
ータの全体を容易に薄肉化できるため、ロータの十分な
軽量化が図れるという利点もある。
以下、本発明の一実施例を説明するが、これば多数の実
施例の中の一部であり、本発明がここに例示の実施例の
記載によって限定されるものではないことは勿論である
。
施例の中の一部であり、本発明がここに例示の実施例の
記載によって限定されるものではないことは勿論である
。
（実施例）
下記第１表に示すよ・うな川底の／’１合金（試料Ｎｏ
、 １〜８）を共通のポ１゛ｌ−ダイスを用いて押出成
形し、全体的に薄肉状の断面を呈する第２図に示すよう
なルーツ型スーパチャージャ用のまゆ形ロータのロータ
ＳＥＡを成形した。なお、各試料は、第１表に示すよう
に１．ＩＩＳ規格に規定されているへ１合金の中からロ
ータ＋Ｊ＊１として適していると思われるものを採用す
るとともに、実験の結果、それらの中で特に適している
と判断されたＪＩＳ△４０４７に改良を加えたものを採
用した。
、 １〜８）を共通のポ１゛ｌ−ダイスを用いて押出成
形し、全体的に薄肉状の断面を呈する第２図に示すよう
なルーツ型スーパチャージャ用のまゆ形ロータのロータ
ＳＥＡを成形した。なお、各試料は、第１表に示すよう
に１．ＩＩＳ規格に規定されているへ１合金の中からロ
ータ＋Ｊ＊１として適していると思われるものを採用す
るとともに、実験の結果、それらの中で特に適している
と判断されたＪＩＳ△４０４７に改良を加えたものを採
用した。
そして、それらロータ累月に対して′ｒ５処理、すなわ
ち押出後１９５°Ｃで２〜３時間加熱したのち水で急冷
し、さらに１８０°Ｃで４〜５時間加熱したのち徐冷す
る処理を施し、そのＴ５処理後のロータ素材の引張強度
を測定した。また、Ｔ５処理後のロータ累月を、その表
面にロータ間の相互干渉を吸収する樹脂コーティング層
を形成するための温度である３５０°Ｃで５分間加熱し
、その加熱後、引張強度を測定した。さらに、試料１ｔ
ｉｏ、 １ 。
ち押出後１９５°Ｃで２〜３時間加熱したのち水で急冷
し、さらに１８０°Ｃで４〜５時間加熱したのち徐冷す
る処理を施し、そのＴ５処理後のロータ素材の引張強度
を測定した。また、Ｔ５処理後のロータ累月を、その表
面にロータ間の相互干渉を吸収する樹脂コーティング層
を形成するための温度である３５０°Ｃで５分間加熱し
、その加熱後、引張強度を測定した。さらに、試料１ｔ
ｉｏ、 １ 。
３．８のものについて常温から３００℃におｃＪる熱膨
張係数を測定した。それらの測定結果を下記第２表に示
す。なお、第２表においては、熱履歴前の引張強度がＴ
５処理後のロータ素材の引張強度を示し、熱履歴後の引
張強度が３５０′Ｃで５分間加熱した後の引張強度を示
している。
張係数を測定した。それらの測定結果を下記第２表に示
す。なお、第２表においては、熱履歴前の引張強度がＴ
５処理後のロータ素材の引張強度を示し、熱履歴後の引
張強度が３５０′Ｃで５分間加熱した後の引張強度を示
している。
また、前記第１表の各試料について、押出成形後の形状
を損なうことのない最大押出速度を求め、その結果を第
２表に合わせて示した。
を損なうことのない最大押出速度を求め、その結果を第
２表に合わせて示した。
第２表の結果から明らかなように、Ｃｕの含有量が少な
い試料（Ｎ０１〜３）については、押出成形を０．５
ｍ／ｍｉｎよりも速い実用」−１−分な速度で行うこと
ができるものの、ロータ完成時（；＋、Ｊｔ履歴後）の
引張強度が１６ｋｇ／ｌｌ１１２以下と過小となり、ま
たＣｕが多い試料（Ｎ０４〜６）については十分な引張
強度が得られる反面、押出成形か困難となってその速度
が０．５ ｍ／ｍｉｎ程度以下となるため、いずれも押
出成形用のＡ４合金としては採用し難かった。同様にＭ
ｇが多い試利歯７のものについても、押出速度が小さい
ため採用し難かった。
い試料（Ｎ０１〜３）については、押出成形を０．５
ｍ／ｍｉｎよりも速い実用」−１−分な速度で行うこと
ができるものの、ロータ完成時（；＋、Ｊｔ履歴後）の
引張強度が１６ｋｇ／ｌｌ１１２以下と過小となり、ま
たＣｕが多い試料（Ｎ０４〜６）については十分な引張
強度が得られる反面、押出成形か困難となってその速度
が０．５ ｍ／ｍｉｎ程度以下となるため、いずれも押
出成形用のＡ４合金としては採用し難かった。同様にＭ
ｇが多い試利歯７のものについても、押出速度が小さい
ため採用し難かった。
一方、本発明に従うものく試料Ｎｏ、 ８ ）は、熱履
歴後の引張強度が１７． ］ ｋｇ／ ｍｍ２と十分大
きく、押出速度も１ ｍ／ｍｉｎ と実用上許容でき
る下限速度よりも十分速い上、熱膨張係数も２０．ＯＸ
］０−６／’ｃと実用」二許容できる範囲内に収まって
いるので、ロータ素材の押出成形用合金として十分採用
できるものであるごとが認められた。上記評価結果を第
２表に示す。
歴後の引張強度が１７． ］ ｋｇ／ ｍｍ２と十分大
きく、押出速度も１ ｍ／ｍｉｎ と実用上許容でき
る下限速度よりも十分速い上、熱膨張係数も２０．ＯＸ
］０−６／’ｃと実用」二許容できる範囲内に収まって
いるので、ロータ素材の押出成形用合金として十分採用
できるものであるごとが認められた。上記評価結果を第
２表に示す。
なお、ルーツ型スーパチャージャのロータば押出成形さ
れた素＋４に所定の加工が施された後、前述のように外
表面に樹脂コーティングが施されて製造されることとな
る。
れた素＋４に所定の加工が施された後、前述のように外
表面に樹脂コーティングが施されて製造されることとな
る。
第１図は本発明の押出成形工程に用いられるＡｌ合金中
のＣ１１の含有量とロータ完成時の引張強度との関係を
説明するためのグラフであり、第２図は押出成形された
ロータ素柵の断面形状を示す図である。
のＣ１１の含有量とロータ完成時の引張強度との関係を
説明するためのグラフであり、第２図は押出成形された
ロータ素柵の断面形状を示す図である。
Claims (3)
- （１）少なくとも１０〜１２．５重量％のＳｉと、０．
３〜０．９重量％のＣｕと、０．２重量％以下のＭｇと
を含むＡｌ合金を用いた押出成形によりルーツ型スーパ
チャージャのロータ素材を成形する工程を含むルーツ型
スーパチャージャ用ロータの製造方法。 - （２）前記Ａｌ合金が０．３重量％以下のＦｅと、それ
ぞれ０．２重量％以下のＮｉとＴｉとを含む特許請求の
範囲第１項記載の製造方法 - （３）前記Ａｌ合金中のＣｕが０．３〜０．７重量％で
ある特許請求の範囲第１項または第２項記載の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP301485A JPS61162241A (ja) | 1985-01-10 | 1985-01-10 | ル−ル型ス−パチヤ−ジヤ用ロ−タの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP301485A JPS61162241A (ja) | 1985-01-10 | 1985-01-10 | ル−ル型ス−パチヤ−ジヤ用ロ−タの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61162241A true JPS61162241A (ja) | 1986-07-22 |
Family
ID=11545482
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP301485A Pending JPS61162241A (ja) | 1985-01-10 | 1985-01-10 | ル−ル型ス−パチヤ−ジヤ用ロ−タの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61162241A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02176680A (ja) * | 1988-12-28 | 1990-07-09 | Ricoh Co Ltd | カラー複写機の制御装置 |
| CN111637058A (zh) * | 2020-05-25 | 2020-09-08 | 中南大学 | 罗茨鼓风机铝合金叶轮和挤压模具及挤压工艺 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5289512A (en) * | 1976-01-22 | 1977-07-27 | Mitsubishi Metal Corp | Al alloy for parts in contact with magnetic tape |
| JPS5335612A (en) * | 1976-09-16 | 1978-04-03 | Hitachi Ltd | Al alloy for spraying process |
| JPS53128512A (en) * | 1977-04-15 | 1978-11-09 | Showa Denko Kk | Process for producing high silicon-aluminum alloy sintered material |
| JPS59126750A (ja) * | 1983-01-11 | 1984-07-21 | Izumi Jidosha Kogyo Kk | 耐熱性アルミニウム合金 |
-
1985
- 1985-01-10 JP JP301485A patent/JPS61162241A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5289512A (en) * | 1976-01-22 | 1977-07-27 | Mitsubishi Metal Corp | Al alloy for parts in contact with magnetic tape |
| JPS5335612A (en) * | 1976-09-16 | 1978-04-03 | Hitachi Ltd | Al alloy for spraying process |
| JPS53128512A (en) * | 1977-04-15 | 1978-11-09 | Showa Denko Kk | Process for producing high silicon-aluminum alloy sintered material |
| JPS59126750A (ja) * | 1983-01-11 | 1984-07-21 | Izumi Jidosha Kogyo Kk | 耐熱性アルミニウム合金 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02176680A (ja) * | 1988-12-28 | 1990-07-09 | Ricoh Co Ltd | カラー複写機の制御装置 |
| CN111637058A (zh) * | 2020-05-25 | 2020-09-08 | 中南大学 | 罗茨鼓风机铝合金叶轮和挤压模具及挤压工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0377608B2 (ja) | ||
| JPS61162241A (ja) | ル−ル型ス−パチヤ−ジヤ用ロ−タの製造方法 | |
| JPH08269652A (ja) | 曲げ加工性に優れた高強度アルミニウム合金押出型材の製造方法 | |
| JP2000096165A5 (ja) | Ｔｉ合金およびその製造方法 | |
| GB1599814A (en) | Process for the termal treatment and quenching of forged articles | |
| JPH024398B2 (ja) | ||
| JPS6396227A (ja) | 急冷凝固アルミニウム合金粉末からの成形用素材の製造方法 | |
| JPS6012421B2 (ja) | リ−ド線材の製造方法 | |
| JPS63161137A (ja) | 耐熱性に優れた高力アルミ合金 | |
| JPS59208066A (ja) | 内部窒化モリブデン−ジルコニウム合金の加工法 | |
| JPH01149934A (ja) | 耐熱性連続鋳造用鋳型及びその製造方法 | |
| US4067753A (en) | Process for the manufacture of shaped parts from multi-component silver-copper alloys | |
| JPS627836A (ja) | 微細結晶粒組織を有するアルミニウム合金の製造法 | |
| JPS5933657B2 (ja) | Ｃｕ−Ｗせんい複合材料の製造方法 | |
| JPH11189856A (ja) | 黄銅材、黄銅管材及びそれらの製造方法 | |
| JPS61170550A (ja) | リ−ドフレ−ム用銅合金材の製造法 | |
| JPS60110853A (ja) | 電解コンデンサ電極用アルミニウム箔の製造方法 | |
| JP2726556B2 (ja) | Ａｌ合金製捩り押出材の製造方法 | |
| JPS6013423B2 (ja) | 焼入性と靭性のすぐれたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の製造法 | |
| KR20220007142A (ko) | 고강도를 갖는 구리-베릴륨 합금 | |
| JPH0810743B2 (ja) | リ−ドフレ−ム原板及びリ−ドフレ−ム | |
| CN115927984A (zh) | 一种改善镁合金室温弯曲成形性能的方法 | |
| JPS60258440A (ja) | 析出強化銅合金 | |
| JPS59110770A (ja) | 導電用耐熱アルミニウム合金線の製造方法 | |
| JPS61163251A (ja) | スピニング加工性の優れた自動車ホイ−ル用Ａｌ−Ｍｇ系合金の製造法 |