JPS61146663A - マスタシリンダ用シリンダ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は例えばブレーキマスタシリンダ、クラッチマス
タシリンダ等として用いて好適なマスタシリンダ用シリ
ンダ装置に関する。

〔従来の技術〕

一般Ｋ、マスタシリンダは内面が有底状シリンダ穴とな
ったシリンダ本体と、該シリンダ本体に摺動可能に挿嵌
されたピストンと、一端がピストンに連結され、他端が
足踏みペダル等に取付けられたピストンロッＶと、前記
シリンダ本体に一体的に形成され、リザーバが取付けら
れる−のボス部と、廟記ピストンの摺動変位によって発
生する作動液をブレーキ装置やクラッチ装置に供給する
配管を接続するため、前記シリンダ本体に一体的に形成
された他のボス部とから構成されている。

従来、このようなマスタシリンダを構成するシリンダ本
体および各ゴス部はアルミニウム、鋳鉄等の材料から鋳
造によって一体的に成型され、各デス部に穴加工を施す
一方、シリンダ本体にシリンダ穴を切削加工した後、該
シリンダ穴をホーニング加工によって仕上げ、さらに各
−ス部とシリンダ穴とを連通ずる油穴な穴あけ加工する
ようＫしている。

しかし、シリンダ本体は各ボス部と一体的にアルミニウ
ム、鋳鉄等の鋳物にょクズ成型し、切削加工によってシ
リンダ穴を穿設するものであるため、次のような欠点が
ある。

第１Ｋ、鋳造作業自体に手間がかかるばかりでなく、鋳
造工程での歩留シ等を考慮すると高価なものとなる欠点
がある。第２に、シリンダ本体に対してシリンダ穴を切
削加工しなければならず、加工工数が増加して高価にな
るばかシでなく、重量物を取扱うものであるため、作業
効率が悪いという欠点がある。第３に、シリンダ穴の加
工に際して多量の切粉等が排出され、鋳造時の原材料に
対する歩留シが非常に悪いという欠点がある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は上述した従来技術の欠点に鑑みなされたもので
、本発明が解決しようとする問題点は、手間のかかる鋳
造作業および歩留シの悪いシリンダ穴の切削加工等を省
略でき、作業能率の向上化、製造コストの低減化を図る
ことのできるマスタシリンダ用のシリンダ装置を提供す
ること［６る。

〔問題点を解決するための手段〕 上述の問題点を解決するために、本発明が採用する構成
は、内面が有底状シリンダ穴となったシリンダ本体と、
有底筒状体からなり、底面に前記シリンダ本体の周壁に
溶着される環状突起を有するり？−パ接続用のボス部材
および配管接続用のボス部材と、該各ぎス部材を前記シ
リンダ本体に溶接した状態で、該各ボス部材の底面と有
底状シリンダ穴との間を連通ずるように穴加工された細
穴とからなる。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を第１図ないし第７図に基づいて
説明する。

図において、１は有底状のシリンダ穴１＾を有するシリ
ンダ本体で、該シリンダ本体１は軟鋼製の素材から冷間
鍛造等の手段によって成形されておシ、シリンダ穴ＩＡ
を有する円筒部ＩＢと、該円筒部ＩＢの一端を閉基して
いる底部ＩＣと、該円筒部ＩＢの他端側に設けられ九大
径の開口部ＩＤとからな）・該円筒部ＩＢと開口部ＩＤ
との間の外周面上には後述の７ランジ２を取付るための
７ランジ取付部ＩＥが設けられている。なお、前記開口
部ＩＤと７ランジ取付部ＩＥとには前記冷間鍛造による
成形後、旋盤等によ）切削加工が施畜れている。一方、
前記シリンダ穴ＩＡは前記冷間鍛造によシ均一な円筒面
に成形され、図示しないピストンが摺動可能に嵌挿てれ
るようになっている。

２は前記シリンダ本体１を図示しない車両のがデー等に
取付るための７ランジで、該７ランジ２は軟鋼または鋼
等の板材から精密プレスによって成形され、中央に前記
シリンダ本体１の７ランジ取付部ＩＥよシ僅かに小径に
形成された孔２＾が設けられている。そして該フランジ
２は該孔２＾を介してシリンダ本体１０７ランジ取付部
ＩＢ上に圧入賂れている。

３７３は図示しないリザーノ櫂が取付けられる−のボス
部材で、該各−のボス部材３は軟鋼等の素材から、第４
図および第５図に示すように、冷間鍛造等の手段により
て有底筒状に成形され、筒部３Ａと底部３Ｂとからなシ
、該底部３Ｂの裏面には長円形状の環状突起４が突設さ
れている７゜該環状突起４は当該ゴス部材３の軸方向に
僅かに突出しその横断面形状が略二等辺三角形に形成さ
れている。こむで、該環状突起４は両端の半円形部４＾
ｓ４Ａと該各半円形部４Ａ間を連結する伸長部４Ｂｓ４
Ｂとからなシ、該各伸長部４Ｂは前記シリンダ本体１に
関し軸方向に伸長し相互に比較的近接するように配設さ
れている。かくして、各ボス部材３は環状突起４を介し
てシリンダ本体１０円筒部ＩＢの周壁上に所定の間隔を
おいてプロジェクシ嘗ン溶接等の手段で溶接されている
。

この溶接は、該円筒部ＩＢの周壁上に各ボス部材３を環
状突起４を介して載置し、該環状突起４の下端を円筒部
ＩＢの周壁上に密接させるように各ぎス部材３を加圧し
、該環状突起４の下端と円筒部１３０周壁との間の接触
部に電流を流して、当該環状突起４を溶融させることに
よって各ボス部材３と円筒部ＩＢとを第２図に示すよう
に溶接するものである。

５．６は各ボス部材３内と前記シリンダ穴ＩＡとを連通
させるように穴加工された細穴としてのサプライポート
およびリリーフテートで、該各ポ）５＊６はボス部材３
をシリンダ本体１０円筒部ＩＢに溶接した後、前記環状
突起４の内側に位置するように穿設賂れている。

さらに、７，７は図示しないブレーキ装！やクラッチ装
置に作動液を供給するための配管接続用の他の２１部材
で、該各ボス部材７は軟鋼等の素材から冷間鍛造等の手
段によって第６図に示すように有底筒状に成形され、前
記−のぎス部材３よシはるかに小径に形成石れている。

ここで、各ボス部材７は筒部７Ａと底部７Ｂとからなシ
、該底部７Ｂ（２）７１面には円形状の環状突起８が下
向きに突設されている。該環状突起８は矩形部８＾と該
矩形部８Ａから下向きに延設式れた略二等辺三角形状の
角部８Ｂとからなる。かくして、該各デス部材７は環状
突起８を介して前記−のデス部材３と同様に円筒部ＩＢ
の周壁上に溶接されている。

ここで、各個のボス部材７は第７図に示すように環状突
起８の角部８Ｂが完全に溶融され・矩形部８Ａが部分的
に溶融された状態で円筒部ＩＢの周壁上に浴接されてい
る。

９．９は該各個の？ス部材７内とシリンダ穴１Ａとを連
通させるように穴加工された細穴で、該各油穴９から流
出入する作動液が前記配管を介してブレーキ装置やクラ
、子装置に送られるようになっている。

次Ｋ、以上の通シ構成されるマスタシリンダ用シリンダ
装置の製造工程について説明する。

まず、シリンダ本体１は冷間鍛造によって成形され、該
シリンダ本体１の開口部ＩＤと７ランジ取付部ＩＥとに
切削加工を施こした状態で用意嘔れる。そして、該７ラ
ンジ取付部ＩＢＫ、精密グレスによって成形式れた７ラ
ンジ２を圧入する。

次に、それぞれ冷間鍛造によって成形式れ永各ぎス部材
３１，７を環状突起４場８を介して前記シリンダ本体１
の円筒部ＩＢ上にグロジェクシ■ン溶接する。この際、
各環状突起４，８は第７図に例示的に示すように溶融さ
れ溶接部を形成する。その後、該各？ス部材３．７内と
シリンダ本体１のシリンダ穴ＩＡとを連通させるように
サプライポー）５ａ５、リリーフポート６．６および細
穴９．９を穴加工する。

ところで前記−のボス部材３は比較的大径のものである
ため、前記円筒部ＩＢの周壁上への溶接作業は、通常、
溶接面積が増加し大型の溶接機が必要となるばかシでな
く、溶接時に円筒部ＩＢの内面に変形が生じ易く、加え
て溶接部のシール性を確保しにくい等の問題が発生し易
い。

しかし、本実施例では、当該−のぎス部材３の底部３Ｂ
Ｋｆｉ状突起４を突設し、該環状突起４を比較的小さく
略二等辺三角形状にすると共に、その平面形状を長円形
状とし、両端の半円形部４Ａ。

４Ａ間を連結する各伸長部４Ｂを前記シリンダ本体１の
円筒部ＩＢに関して軸方向に伸長部せ、相互に比較的近
接させるように形成しておシ、このような環状突起４を
介して−のゴス部材３を円筒部１８０周壁土にプロジェ
クシ四ン溶接するようにしているから、溶接面、ｍｋ小
嘔〈でき、小型の溶接機を使用できる上に、溶接時の円
筒部ＩＢの内面に変形が生じるような事態をなくすこと
ができる。加えて、前記環状突起４が溶融嘔れることに
よりて溶接部が形成されるので該溶接部におけるシール
性も確保することができる。

一方、他のボス部材７は比較的小径である上に、底部７
Ｂに設けられた環状突起８を介して円筒部ＩＢの周壁上
にグロジェクシ四ン溶接てれるから、当該他のボス部材
７の溶接においても、溶接面積を小さくでき、小型の溶
接機を使用できる上に、溶接時の円筒部ＩＢの内面の変
形も防止でき、シール性も確保できる。

さらに、各２１部材３，７をシリンダ本体１に前述の通
シ溶接するようにしたので、従来技術のような手間のか
かる鋳造作業および歩留シの悪いシリンダ穴の切削加工
等を省略でき、作業能率の向上化、製造コストの低減化
を図ることができる。

なお、前記実施例では、他のゴス部材７の環状突起８を
円形状にしたが、必要に応じ、該環状突起８を−のボス
部材３の環状突起４と同様に長円形状にしてもよく、ま
た横断面形状が略二等辺三角形または他の三角形となる
ようにしてもよい。

また、−のボス部材３の環状突起４に関しても、横断面
形状が二等辺三角形以外三角形となるように、あるいは
前記環状突起８のように矩形部と角部とを有するようＫ
してもよい。ざらに、前記実施例では、フランジ２が圧
入石れるものと、して述べたが、７ランジ２を７ランジ
取付部ＩＥにポイント溶接等の手段で固着するようにし
てもよい。

さらに、前記実施例では、シリンダ本体１を冷間鍛造に
よシ有底状に成形するとして述べたが、これに替えて、
円筒状のチ為−プの一端に円板状の部材を溶接して有底
状のシリンダ本体１を形成するようにしてもよい。

〔発明の効果〕

以上詳述した過多、本発明によれば、リゾ−・々接続用
のボス部材および配管接続用のボス部材の底面に、有底
状シリンダ穴を有するシリンダ本体の周ａＫ溶着される
環状突起を設け、該各デス部材とシリンダ本体とを溶接
しているから、手間のかかる鋳造作業および歩留〕の悪
いシリンダ穴の切削加工等を省略でき、作業能率の向上
化、製造コストの低減化を図ることができる。加えて・
溶接面積が小言〈でき、小型Ｑ池−機が使用可能になる
と共に、溶接時のシリンダ穴の変形の防止、シール性の
確保等の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す縦断面図・第２図は第
１図中の■−■矢示方向断面図、第３図は第１図中の■
−■矢示方向断面図、第４および第５図は第１図中に示
す−のボス部材を溶接する前の状態で示しておシ、第４
図は縦断面図、第５図は底面図、第６図は他のボス部材
を溶接する前の状態で示す縦断面図、第７図は第６図に
示す他のボス部材をシリンダ本体に溶接するときの状態
を示す説明図である。 １・・・シリンダ本体、ＩＡ・・・シリンダ穴、３・・
・−のデス部材、４・・・環状突起、５・・・サグライ
ポート、６・・・リリーフポート、７・・・他のデス部
材、８・・・環状突起、９・・・油穴。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 内面が有底状シリンダ穴となったシリンダ本体と、有底
   筒状体からなり、底面に前記シリンダ本体の周壁に溶着
   される環状突起を有するリザーバ接続用のボス部材およ
   び配管接続用のボス部材と、該各ボス部材を前記シリン
   ダ本体に溶接した状態で、該各ボス部材の底面と有底状
   シリンダ穴との間を連通するように穴加工された油穴と
   から構成してなるマスタシリンダ用シリンダ装置。